Der Betriebsleiter 11-12/2018

SPECIAL I DRUCKLUFTTECHNIK
Während der Vorgänger mit 90 kW Nennleistung
bis zu 15 m 3 Luft pro Minute erzeugt,
kommt der neue Kompressor mit
75 kW in 60 s auf bis zu 16 m 3 . „Das ist in
Summe also ein Effizienzgewinn von über
einem Viertel“, rechnet Helmut Bacht.
„Noch gewaltiger ist der Unterschied natürlich
gegenüber einer schlecht ausgelasteten
Volllast-Leerlauf-Lösung. Hier können Anwender
mit der neuen Technologie sogar
bis zu 50 % der Energie einsparen.“
Schmales Druckband trotz hoher
Bedarfsschwankungen
„Außerdem konnten wir den Druck aufgrund
der neuen VSD + -Technologie auf etwa
7,1 bar senken, und das Druckband
schwankt nur noch um etwa 0,1 bar“, ergänzt
Thomas Keul. „Mit dem alten
GA 90 VSD lag die Schwankungsbreite bei
Die neuen GA-VSD + -Kompressoren
haben integrierte Permanentmagnetmotoren,
neuartige Verdichtungselemente
und einen Einlasswächter.
Diese neuen Konstruktionsmerkmale
steigern die Effizienz erheblich,
auch im Vergleich zu den Drehzahlregelungen
der ersten Generation.
Helmut Bacht, Produktmanager,
Atlas Copco, Essen
0,3 bis 0,4 bar, was allerdings auch schon
nicht so schlecht war.“ Denn auch die alte
Drehzahlregelung sowie einige Druckluftbehälter
hätten das Netz weitgehend beruhigt,
so Keul.
Während der GA 90 VSD nachts abgeschaltet
wurde, läuft der GA 75 VSD + fast
rund um die Uhr. „Mittlerweile produzieren
wir täglich zwischen 4 und 23 Uhr, da die
Projekte aus der Automobilindustrie stetig
zunehmen“, erklärt Flieher. Wobei sich der
Druckluftverbrauch und damit die Auslastung
des Kompressors vor allem danach
richte, wie viele der vier Pulverkabinen jeweils
in Betrieb seien. Diese würden für den
Automotive-Sektor kaum benötigt. „Sitzquerstützen
zum Beispiel werden nur eloxiert,
weil sie ja noch bepolstert werden.
Bilderrahmen dagegen sind Schmuckelemente
und werden pulverbeschichtet“, sagt
der Betriebsleiter.
„Der Druckluftverbrauch schwankt hier
am Standort zwischen etwa 45 und 350 l/s“,
sagt Thomas Keul nach einem Blick in die
Urmitzer Kennzahlen, die auf seinem Server
auflaufen und die er auf seinem Handy
ablesen kann. „Ich schaue regelmäßig in alle
Anlagen meiner Kunden“, betont er. „Und
über die Atlas-Copco-Software Smartlink
kann ich einige Trends erkennen, die die
Kunden selbst nicht sehen, und frühzeitig
eingreifen.“ Das könnten zum Beispiel gehäufte
Temperaturwarnungen sein, die auf
Verschmutzungen der Kühler hindeuten
könnten.
Perfekte Abstimmung der
Kompressoren
Der zweite Kompressor, ein GA 37 + , schaltet
sich bei dem aktuellen Verbrauch nur zu
Spitzenzeiten zu. Er steht in der Nähe der
vertikalen Pulverbeschichtungsanlage:
Durch diese laufen die bis über 7 m langen
Profile hochkant aufgehängt hindurch statt
horizontal. Das spart sehr viel Platz, eignet
sich aber nicht für jedes Produkt. Der neue
Kompressor wiederum wurde in einem
Raum neben der horizontalen Beschichtungsanlage
installiert, in dem auch der alte
GA 90 VSD noch für Notfälle angeschlossen
ist. Damit speisen die
Kompressoren von verschiedenen
Stellen ins
Netz ein. Trotzdem
funktioniert die Abstimmung
über eine einfache
Schaltung perfekt.
Durch den in den
Testkompressor ab Werk
eingebauten Kältetrockner
(Version FF) hat die
erzeugte Luft einen
Drucktaupunkt von 3 °C.
Ein Teilstrom wird abgezweigt
und zusätzlich
durch einen Adsorptionstrockner
des Typs CD 250 – ebenfalls von
Atlas Copco – geleitet. „Das Pulver wirkt stark
hygroskopisch, so dass für die pneumatische
Förderung ein Drucktaupunkt von -40 °C erforderlich
ist“, erklärt Joachim Flieher. Feinund
Feinstfilter reduzieren den Restölgehalt
auf unter 0,01 mg/m 3 Druckluft. „Das ist notwendig,
weil das Pulver auch verklumpt,
wenn es mit Öl in Verbindung kommt“, sagt
Flieher. „Zudem werden die Metallteile vor
der Pulverbeschichtung chemisch behandelt,
um Öl zu entfernen und die Poren für
den Pulverlack zu öffnen.“
Neuer Kompressor bringt
Stromkosteneinsparung
Das Unternehmen ist mit der Leistung des
neuen Atlas-Copco-Kompressors bisher
rundum zufrieden: Bei etwa 5 000 Betriebsstunden
im Jahr spart man in Urmitz um die
6 700 Euro an Stromkosten. Als weitere Vorteile
nennt Joachim Flieher die hohe Zuverlässigkeit
der Maschinen sowie die schmale
und hohe Bauweise, durch die die VSD + -
Kompressoren mit deutlich weniger Stellfläche
auskommen als ihre Vorgänger. Trotz
etwas mehr Platzbedarf durch den eingebauten
Kältetrockner passen jetzt beide
Kompressoren – der alte GA 90 VSD und der
02 Bei Höfer steht einer der ersten
Vorserien-Kompressoren aus der
VSD + -Baureihe mit 75 kW; die geöffnete
Schallhaube gibt den Blick auf den
ölgekühlten Permanentmagnetmotor frei
neue GA 75 VSD + FF – zusammen gerade
noch in den hierfür vorgesehenen, sehr engen
Maschinenraum.
Auch Druckluftexperte Keul ist von der
VSD + -Technologie überzeugt: „Die neue
Baureihe von Atlas Copco stellt einerseits
die Energieeffizienz in den Fokus, andererseits
ergeben sich auch für Wartung und
Lebensdauer Vorteile“, sagt er. So verbaue
Atlas Copco in den neuen VSD + -Maschinen
erstmals regulär seinen Neos-Umrichter,
ein selbst entwickeltes Produkt, das perfekt
auf die eigenen Kompressoren abgestimmt
sei, statt eines Fremdprodukts. Damit könne
der Essener Hersteller eine noch längere
Ersatzteileversorgung gewährleisten.
Von der Testphase profitieren
alle Beteiligten
Von der zwölfmonatigen Testphase profitieren
übrigens alle drei Unternehmen: die
Josef Höfer GmbH, weil sie während dieser
Zeit keinen Cent für den neuen Kompressor
zahlte, dafür aber viel Energie sparte und
die Maschine – die ja bereits fertig installiert
ist – am Ende nun zu einem attraktiven
Preis übernehmen konnte. Der Kompressorenhändler
Keul, weil er seinen Kunden
bestens beraten hat und ihm ein gutes
Angebot unterbreiten konnte. Und Atlas
Copco zieht aus den Betriebsdaten wertvolle
Erfahrungen für die Weiterentwicklung der
GA-Baureihe und die Serienfertigung.
www.atlascopco.de
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