STAHL + TECHNIK 04/2019

Ausgabe April 2019 

04 

19 

STAHLINDUSTRIE 

STAHLVERARBEITUNG 

STAHLHANDEL 

METEC-VORSCHAU 

Salzgitter optimiert die Steuerung 

der Kontibeize mit Lasermesssystem 

Lösungen für Industrie 4.0 – 

die smarte Zukunft der Metallverarbeitung 

Klöckner & Co steigert den 

Anteil des digitalen Umsatzes 

auf 25 Prozent 

Etablierte Unternehmen und 

Startups zeigen Beispiele erfolgreicher 

digitaler Transformation

DIGITALIZATION 

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METEC 2019 

Hall 5, Booth E22 

In Zeiten sich schnell verändernder Märkte wollen 

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EDITORIAL | 3 

Mit Innovationen auf dem Weg zu „Stahl 4.0“ 

STAHL + TECHNIK stellt in der aktuellen Ausgabe eine der führenden europäischen 

Forschungseinrichtungen im Stahlbereich vor: Salzgitter Mannesmann Forschung ist das 

zentrale Forschungsunternehmen des Salzgitter-Konzern. Rund 280 Mitarbeiter forschen 

an zwei Standorten, Duisburg und Salzgitter, sowohl an klassischen Werkstoffentwicklungen 

als auch an neuen Stahlprodukten und Herstellungsprozessen, Oberflächen- und 

Anwendungstechniken sowie an Prüfverfahren. Die beiden Forschungsstandorte habe 

dabei ganz unterschiedliche Arbeitsfelder. Duisburg widmet sich beispielsweise den 

Bereichen Rohr, Profil und Grobblech, während der Standort Salzgitter seinen Forschungsschwerpunkt 

bei Warm- und Kaltband hat. 

Ein innovatives Lasermesssystem, das wir ebenfalls in dieser Ausgabe präsentieren, 

wurde nicht zufällig ebenfalls gemeinsam mit Salzgitter Flachstahl entwickelt, erprobt und 

in den Produktionsbetrieb eingeführt. Das neue Messsystem ermittelt den sogenannten 

Querbogen von Stahlband – einen kritischen Qualitätsparameter, der nicht zuletzt bei der 

Steuerung der Bandverarbeitungsanlagen berücksichtigt werden muss. Der Querbogenwert 

ist ein Parameter für die Ebenheit des Bandes und kann durch Streckbiegerichten 

verbessert werden. Mit dem neuen Lasermesssystem kann der Querbogen automatisch 

ermittelt und der Messwert unmittelbar zur Steuerung der Richtmaschinen genutzt werden. 

Die Messung kann sowohl am Einlauf wie auch am Auslauf der Bandanlage erfolgen, 

im konkreten Fall an einer Kontibeize bei Salzgitter Flachstahl. Mit den Messwerten 

stehen jetzt kontinuierlich Qualitätsparameter zur Verfügung, die dokumentiert und für 

die nachfolgenden Verarbeitungsprozesse genutzt werden können. Damit schließt sich 

eine weitere Datenlücke bei der Digitalisierung der Produktion. 

Arnt Hannewald, Dipl.-Ing. 

verantwortlicher Redakteur 

Die Vernetzung der Prozessketten ist rasant auf dem Vormarsch, auch in der Lagertechnik 

und Logistik. Manuelle und voneinander isolierte Prozesse weichen immer mehr 

einem durchgängig gesteuerten, intelligenten Material- und Datenfluss. Der Säge- und 

Lagertechnikspezialist Kasto stellt in dieser Ausgabe einige Lösungen vor, mit denen 

die Metallverarbeitung in Zeiten von Industrie 4.0 leistungsfähiger, flexibler und kosteneffizienter 

gestaltet werden kann. Das Unternehmen realisiert für seine Kunden kombinierte 

Lager-Säge-Roboter-Systeme, in denen vom Einlagern des Materials bis zur 

Kommissionierung der Abschnitte sämtliche Lager-, Handling-, Säge-, Markier-, Palettierund 

Bündelungsprozesse vollautomatisch ablaufen. Besonders wichtig ist dabei eine 

reibungslose Kommunikation und die Möglichkeit, auch mobile Geräte einzusetzen. 

Darüber hinaus bietet die aktuelle Ausgabe von STAHL + TECHNIK wieder ein vielfältiges 

Angebot an aktuellen Nachrichten und Beiträgen zu den Trends in Stahlindustrie, 

Stahlhandel und Stahlverarbeitung. 

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4

4 | INHALT 

METEC 2019 – Vorschau 

24 Unternehmen und Startups 

zeigen Beispiele erfolgreicher 

digitaler Transformation 

28 8. Fachforum Thermische 

Energiespeicher 

29 Aussteller und Exponate 

Neues aus der Industrie 

31 Salzgitter und Sunfire starten 

Projekt für eine CO 2 

-arme 

Stahlproduktion 

32 Mechanische Verfestigung als 

alternatives Verfahren zum 

Härten 

33 Schoeller Werk erweitert 

Induktivglühkapazitäten 

34 Deutsche Stahlerzeugung 2019 

weiter rückläufig 

Technik 

36 Salzgitter optimiert Beize mit 

Lasermessung 

39 Saarstahl: Fertigstellung der 

neuen Stranggießanlage S1 

im Zeitplan 

41 Salzgitter Flachstahl: 

Mannesmann-Großrohr-Projekt 

„Zeelink“ 

42 Baosteel nimmt zweigerüstiges 

Kaltwalzwerk in Betrieb 

43 Neue Stranggießanlage bei 

China Steel, Taiwan 

44 Severstal: Endabnahme für 

Pfannenofen in Tscherepowez 

45 Aceros Arequipa bestellt 

Stahlwerk und Knüppelstranggießanlage 

39 

46 Salzgitter Mannesmann 

Forschung – Forschen für die 

Zukunft des Werkstoffs Stahl 

48 Kaltumformen statt Zerspanen 

49 Prozesstechnische 

Lösungen für die Wärmebehandlung 

von Elektroband 

52 ABB und Dassault Systèmes 

vereinbaren Softwarepartnerschaft 

für digitale Industrien 

54 hpl-Neugnadenfelder optimiert 

die Bearbeitung der Kanten von 

Schmalband 

56 Hybride Karosseriebauteile 

aus Stahl und faserverstärkten 

Kunststoffen 

58 Gestenbasierte Mensch- 

Maschine-Interaktion 

in Echtzeit 

Stahlverarbeitung 

60 Kasto – Die smarte Zukunft der 

Metallverarbeitung 

63 Deutsche Edelstahlwerke 

stellen in Nashville/USA neuen 

Spezialstahl vor 

64 transfluid Maschinenbau stellt 

Lösungen für Verrohrung und 

Verbindungssysteme vor 

65 Datenanalyse bis ins kleinste 

Detail für gezielte Prozessoptimierung 

66 GERRI-Netzwerk fordert 

Stärkung der Metallurgiekapazitäten 

in Europa 

67 Fraunhofer-Institut bündelt 

Technologien für die Additive 

Fertigung unter einem Dach 


INHALT | 5 

45 

79 

Wirtschaft 

68 Handelsblatt Jahrestagung 

„Zukunft Stahl“ 

80 thyssenkrupp bringt Schülern 

Technikberufe näher 

80 Nachwuchstüftler stellen in 

Duisburg ihre Ideen vor 

Stahlhandel 

72 Klöckner & Co steigert Anteil 

des digitalen Umsatzes auf 

25 Prozent 

74 Digitalisierung im Stahl- und 

Metallhandel – Stand, Bedarfe 

und Anwendungen 

Karriere 

76 Mit Projektcoaching die 

Projektmanagement- 

Kompetenz erhöhen 

79 Kasto geht neue Wege in 

Ausbildung und Studium 

Panorama 

84 Die Schweizer Stahlindustrie 

im Ersten Weltkrieg 

90 Countdown zu den „voestalpine 

European Races“ 

Rubriken 

3 Editorial 

6 Personalien 

9 Kurznachrichten 

15 Internationale News 

89 Terminkalender 

91 Inserentenverzeichnis 

91 Vorschau, Impressum 

Titelbild: © Primetals Technologies 

Der AOD-Konverter bei Outokumpu 

Stainless Oy in Tornio, Finnland, wurde von 

Primetals Technologies modernisiert 

• Primetals Technologies Germany GmbH 

Internet: www.primetals.com 


6 | PERSONALIEN 

Michael H. Müller (Foto: SHS − Stahl-Holding-Saar) 

Michael H. Müller verstorben 

Dr. Michael H. Müller, Vorsitzender des 

Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar 

und Vorsitzender des Aufsichtsrates der 

Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke 

und der Saarstahl AG, ist am 

22. Februar 2019 plötzlich verstorben. 

Dr. M. H. Müller hat sich seit Jahrzehnten 

unermüdlich für die Neustrukturierung der 

saarländischen Stahlindustrie eingesetzt 

und hat mit Weitblick und Beharrlichkeit 

die Stärkung und die Zukunftsfähigkeit des 

Stahlstandortes Saar vorangetrieben. Es 

war sein Lebenswerk. 

Bereits seit Ende der 1980er-Jahre war 

Dr. Michael H. Müller als Justiziar und in 

den Folgejahren als beratender Rechtsanwalt 

für Saarstahl tätig. Seit 1. Juli 1998 

war er Mitglied des Aufsichtsrates der 

AG der Dillinger Hüttenwerke und seit 

23. September 2004 dessen Vorsitzender. 

Seit 10. Juli 2008 hatte er den Vorsitz 

des Aufsichtsrates der Saarstahl AG inne. 

2001 wurde er Mitglied der Geschäftsführung 

der SHS – Stahl-Holding-Saar, deren 

Vorsitzender er in den Folgejahren bis zu 

seinem Austritt aus der Geschäftsführung 

am 1. September 2018 war. Als Vorsitzender 

des Vorstandes des Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar 

war Dr. M. H. Müller seit 

7. September 2007 tätig. 

„Die gesamte saarländische Stahlindustrie, 

ihre Mitarbeiter, Vorstände, Betriebsräte 

und Aufsichtsräte, trauern um 

eine herausragende Persönlichkeit, die die 

Geschichte der saarländischen Stahlindustrie 

in den letzten Jahrzehnten maßgeblich 

geprägt und den Weg für die Zukunftsfähigkeit 

unserer Unternehmen bereitet hat“, 

erklärt Reinhard Störmer, stellvertretender 

Vorsitzender des Vorstandes des Kuratoriums 

der Montan-Stiftung-Saar. „Wir werden 

sein Werk in Kontinuität und Besonnenheit 

zur Stärkung des Stahlstandortes 

fortführen.“ 

• SHS – Stahl-Holding-Saar 

Neue Spitze der Montan-Stiftung-Saar und neuer Technischer Vorstand der saarländischen 

Stahlindustrie 

Reinhard Störmer wurde im März zum 

Vorsitzenden des Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar 

als Nachfolger des 

plötzlich verstorbenen Dr. Michael H. 

Müller gewählt. Reinhard Störmer ist 

seit 14. November 2010 Mitglied des Kuratoriums 

und seit August 2016 stellvertretender 

Vorsitzender des Kuratoriums. 

Der Aufsichtsrat von Dillinger hat in seiner 

Sitzung am 19. März Martin Baues 

(59) mit sofortiger Wirkung für die Dauer 

von fünf Jahren zum Mitglied des Vorstandes 

in der Funktion des technischen 

Vorstandes von Dillinger ernannt. Der Aufsichtsrat 

der SHS – Stahl-Holding-Saar hat 

Martin Baues mit sofortiger Wirkung für 

die Dauer von fünf Jahren zum Mitglied 

ihrer Geschäftsführung ernannt. Baues ist 

seit 2012 zudem Mitglied des Vorstands 

von Saarstahl. 

Von April 2016 an war er Sprecher 

der Geschäftsführung der Saarschmiede 

GmbH Freiformschmiede, aus der 

er Ende Februar ausgetreten ist. Baues 

verantwortet zukünftig in Personalunion 

den Bereich Technik von Dillinger und von 

Saarstahl. 

Dr. Bernd Münnich (56) scheidet aus 

dem Vorstand von Dillinger sowie als Geschäftsführer 

der SHS – Stahl-Holding-Saar 

(SHS) mit sofortiger Wirkung aus. 

Reinhard Störmer (Foto: Dillinger) 

Martin Baues (Foto: Dillinger) 

• SHS – Stahl-Holding-Saar / Dillinger / 

Saarstahl 


PERSONALIEN | 7 

Veränderungen im Verwaltungsrat bei Schmolz + Bickenbach 

Die Schmolz + Bickenbach AG, Hersteller 

von Speziallangstahl, hat Mitte März die 

Nominierungen für die Wahl in den Verwaltungsrat 

bekannt gegeben. 

Der ordentlichen Generalversammlung 

am 30. April 2019 werden Jens Alder, 

Alexey Moskov und Adrian Widmer als 

neue Mitglieder des Verwaltungsrats vorgeschlagen. 

Jens Alder wird zudem als 

neuer Präsident nominiert. Edwin Eichler, 

der derzeitige Verwaltungsratspräsident, 

und Marco Musetti stellen sich nicht zur 

Wiederwahl. 

Die Nominierung von Jens Alder als 

Verwaltungsratspräsident erfolgt, da Edwin 

Eichler mit der Generalversammlung 

2019 aus dem Verwaltungsrat ausscheiden 

wird. Alexey Moskov wird als neues 

Mitglied des Verwaltungsrats vorgeschlagen 

und wird den Großaktionär Liwet 

Holding AG vertreten. Mit der Wahl von 

Adrian Widmer als unabhängiges Mitglied 

soll der Verwaltungsrat um ein Mitglied erweitert 

werden. Die bisherigen Mitglieder 

Michael Büchter, Martin Haefner, Isabel 

Corinna Knauf und Dr. Oliver Thum stellen 

sich zur Wiederwahl. 

Jens Alder ist seit 2019 Delegierter des 

Verwaltungsrats und seit 2015 Verwaltungsratspräsident 

der Alpiq Holding AG in Lausanne, 

Schweiz. Alexey Moskov ist seit 2018 

Inhaber und exekutiver Präsident der Witel 

AG in Zürich, Schweiz. Daneben amtet er als 

Vizepräsident des Verwaltungsrats von PJSC 

T+ und als Verwaltungsrat der OC Oerlikon. Adrian 

Widmer ist seit 2014 Group CFO der Sika 

AG, einem weltweit tätigen Spezialitätenchemie-Unternehmen 

mit Sitz in Baar (Schweiz). 

• Schmolz + Bickenbach 

Änderungen in der Geschäftsführung der SMS group GmbH 

Die SMS group GmbH, weltweiter Anbieter 

im metallurgischen Anlagenbau, 

hat ihre Führungsmannschaft erweitert: 

Prof. Dr. Hans Ferkel wird Chief Technology 

Officer, Michael Rzepczyk wird Chief 

Operating Officer, Dr. Guido Kleinschmidt 

scheidet aus der Geschäftsführung aus. 

Mit dieser Erweiterung wird eine funktionale 

Ausrichtung der Geschäftsführung mit 

Fokus auf innovative Produkte, effiziente 

Projektabwicklung sowie digitale Prozesse 

umgesetzt. 

Prof. Dr. Hans Ferkel ist derzeit Bereichsleiter 

Technologie und Innovation bei 

thyssenkrupp Steel Europe AG. Zuvor war 

er in leitenden Positionen im Bereich Forschung 

und Entwicklung bei Volkswagen 

tätig. Prof. Ferkel tritt der Geschäftsführung 

als Chief Technology Officer zum nächstmöglichen 

Termin bei. 

Seit 1. März 2019 übt Michael Rzepczyk 

die Rolle des Chief Operating Officer in der 

Geschäftsführung der SMS group GmbH 

aus. M. Rzepczyk war bei SMS bislang als 

Geschäftsbereichsleiter Metallurgie insbesondere 

für die Abwicklung von Großprojekten 

zuständig. 

Neben Prof. Dr. Hans Ferkel und Michael 

Rzepczyk gehören Torsten Heising (Finanzen) 

und Prof. Dr. Katja Windt (Digitalisierung) 

zum fünfköpfigen Führungsteam, 

dem der langjährige Vorsitzende Burkhard 

Dahmen vorsteht. 

Burkhard Dahmen, Vorsitzender der Geschäftsführung: 

„Ich freue mich, Prof. Dr. 

Ferkel und Michael Rzepczyk in unserem 

Führungsteam zu begrüßen. Sie sind erfahrene 

Branchenexperten und werden SMS 

dabei unterstützen, die Marktführerschaft 

im metallurgischen Anlagenbau weiter auszubauen. 

Als Geschäftsführung sind wir nun 

optimal aufgestellt, um unsere Wachstumsstrategie 

zu realisieren und Wunschpartner 

der anspruchsvollsten Kunden zu bleiben.“ 

Dr. Guido Kleinschmidt wird zum 

28. Februar auf eigenen Wunsch aus der 

Geschäftsführung ausscheiden, um sich 

einer neuen Herausforderung außerhalb 

der SMS group GmbH zuzuwenden. 

Prof. Dr. Hans Ferkel (Foto: thyssenkrupp Steel) 

Michael Rzepczyk (Foto: SMS group) 

• SMS group 


8 | PERSONALIEN, KURZNACHRICHTEN 

Finanzvorstand Marcus A. Ketter verlässt Klöckner & Co 

Der derzeitige Finanzvorstand der Klöckner 

& Co SE, Marcus A. Ketter, scheidet auf 

eigenen Wunsch mit Ablauf der Hauptversammlung 

am 15. Mai 2019 im besten 

gegenseitigen Einvernehmen aus der Gesellschaft 

aus, um eine andere berufliche 

Herausforderung anzunehmen. Marcus A. 

Ketter war am 1. Januar 2013 als Mitglied 

des Vorstands in die Gesellschaft eingetreten 

und verantwortete seitdem das Finanzressort. 

Das Ressort von Marcus A. 

Ketter übernimmt Gisbert Rühl zusätzlich 

zu seiner Funktion als Vorsitzender des 

Vorstands. 

• Klöckner & Co 

Rolf Heddrich weiterer Geschäftsführer bei bauforumstahl 

Dr. Rolf Heddrich ist neuer Sprecher der 

Geschäftsführung von bauforumstahl 

(Foto: bauforumstahl) 

Dr. Rolf Heddrich ist zum 1. Januar 2019 

als neuer Geschäftsführer bei bauforumstahl 

angetreten. Gemeinsam mit Gregor 

Machura bildet er die Führungsspitze des 

Verbandes für das Bauen mit Stahl und 

übernimmt die Funktion des Sprechers. 

Das große Potenzial des Verbandes möchten 

die beiden Geschäftsführer in Zukunft 

noch besser nutzen, innovative Verbandsaktivitäten 

entwickeln und im Sinne ihrer Mitgliedsunternehmen 

bei Politik und Behörden 

mit einer Stimme sprechen. Und: Der 

Verband soll weiter wachsen. Aktuell steht 

bauforumstahl mit 350 Mitgliedern für 2/3 

der Stahlbaubranche. „Bis 2020 möchten 

wir die 400-Mitglieder-Marke erreichen“, 

erklären die beiden Geschäftsführer. 

Seine Karriere begann der diplomierte 

Bauingenieur 1992 als Geschäftsführer 

bei der Claus Queck GmbH in Düren. 

Seit 1995 verantwortete Heddrich als 

Geschäftsführer Verkauf und später Vorsitzender 

der Geschäftsführung bei Stahlbau 

Plauen GmbH das operative Geschäft. Im 

Oktober 2001 folgte der Wechsel zur Geschäftsführung 

der Goldbeck Gruppe, wo 

er bis zu seinem Ausscheiden im Dezember 

2018 verschiedene Geschäftsbereiche 

vorantrieb. 

Rolf Heddrich prägte und entwickelte 

die Stahlbaubranche als Schatzmeister 

des Deutschen Stahlbauverbandes (DStV), 

Vorsitzender des Fachausschusses Technik 

im DStV und Mitglied des Deutschen Ausschusses 

für Stahlbau entscheidend mit. 

Darüber hinaus ist R. Heddrich als Mitglied 

der IHK Bielefeld sowie des Industrie und 

Handelsclubs engagiert. 

• bauforumstahl 

Georgsmarienhütte nimmt Vollprofilmessgerät in Betrieb 

Das Kocks 4D EAGLE Profilmessgerät im 

Einsatz bei der Georgsmarienhütte (Foto: 

Friedrich Kocks) 

Georgsmarienhütte (GMH), Spezialstahlhersteller 

aus Deutschland, hat das 

neue Vollprofilmessgerät 4D EAGLE ® 

von der Friedrich Kocks GmbH & Co 

KG aus Hilden erfolgreich in Betrieb 

genommen. Das neue Messgerät ersetzt 

ein bestehendes Profilmessgerät, 

das auch auf dem Lichtschnittverfahren 

basiert. 

Alle Fertigabmessungen des bestehenden 

Kocks RSB ® 370/6 im Durchmesserbereich 

19,5 bis 82,3 mm w,erden mit 

diesem Profilmessgerät gemessen. Der 

4D EAGLE ist auf alle Temperatur- und 

Verschmutzungsgrade in einem Walzwerk 

vorbereitet und liefert somit während des 

gesamten Walzbetriebs vom ersten bis 

zum letzten Stab genauste Profilmessungen. 

Weiterhin liefert das Qualitätsmessgerät 

detaillierte Angaben für die 

vollautomatische Walzspaltanstellung 

und die autonome Fertigabmessungsoptimierung. 

Ein weiteres Highlight des Messgeräts 

ist die integrierte Walzfehlererkennung. 

Hier werden nicht nur vollautomatisch 

Profilabweichungen analysiert, sondern 

auch mögliche Walzfehler, zum Beispiel 

durch Walzenbrüche oder Führungsrollen, 

identifiziert. 

Mit dem neuen Profilmessgerät 4D 

EAGLE wird GMH die Prozesstransparenz 

verbessern und die Qualität ihrer Produkte 

weiter optimieren. 

• Friedrich Kocks 


KURZNACHRICHTEN | 9 

SHW High Precision Casting Technology GmbH steht vor der Stilllegung 

Die SHW High Precision Casting Technology 

GmbH in Königsbronn wird 

voraussichtlich ihren Betrieb einstellen 

müssen. Das hat der vorläufige Insolvenzverwalter 

Martin Mucha von der 

Stuttgarter Kanzlei Grub Brugger den 

162 Mitarbeitern im Februar in einer 

Mitarbeiterinformation mitgeteilt. Das 

Unternehmen befindet sich im dritten 

Insolvenzverfahren innerhalb von fünf 

Jahren. 

SHW High Precision Casting Technology 

hat sich als Gießerei auf die Produktion 

von Walzen u.a. für die Papierindustrie, 

die Lebensmittel- und Beschichtungsindustrie 

sowie auf Verschleißgussteile für 

die Zermahlungsindustrie spezialisiert. Die 

gefertigten Gussteile wiegen zwischen 

100 kg und 120 t. Zum Leistungsportfolio 

gehören auch technische Dienstleistungen 

wie Walzenberechnung, -auslegung 

und -konstruktion, Werkstoffauswahl und 

Simulation. 

Bereits im April 2013 und im Juli 2017 

war das Unternehmen in eine wirtschaftliche 

Schieflage geraten und musste Insolvenz 

anmelden. Im Juni 2018 übernahm die Rheinische 

Mittelstandsbeteiligungs GmbH das 

Werk in Königsbronn. Im Verlauf des Sommers 

zeichnete sich bereits ab, dass der 

neue Gesellschafter nicht über ausreichend 

Finanzmittel verfügte, um den Geschäftsbetrieb 

erfolgreich zu betreiben. Im Oktober 

2018 wurde deshalb der Gießereibetrieb in 

Königsbronn wegen fehlender finanzieller Mittel 

eingestellt. Die Geschäftsführung startete 

daraufhin gemeinsam mit dem Voreigentümer 

eine Rettungsaktion unter Einbeziehung 

der Hauptkunden, die jedoch Anfang Dezember 

2018 scheiterte. Die Geschäftsführung 

stellte daraufhin Insolvenzantrag. 

Der vorläufige Insolvenzverwalter informierte 

daraufhin im Februar die Belegschaft, 

dass man nicht mehr von einer langfristigen 

Unterstützung der Hauptkunden ausgehen 

könne und der Betrieb aller Voraussicht nach 

eingestellt werden müsse. 

• SHW High Precision Casting Technology 

Schmolz + Bickenbach öffnet neuen Standort in Buenos Aires 

Das Netzwerk der Schmolz + Bickenbach 

International Sales & Services 

baut seine Präsenz auf dem südamerikanischen 

Markt aus: Kürzlich wurde 

eine neue Niederlassung in Argentinien 

eröffnet. Von Buenos Aires aus 

wird Schmolz + Bickenbach Argentina 

künftig Speziallangstahlprodukte landesweit 

vertreiben. 

Mit diesem strategischen Schritt weitet 

die Gruppe ihr Vertriebsnetz bereits auf 

das vierte Land in Südamerika aus. Neben 

Argentinien bestehen Büros, Lager 

und Service-Center in Brasilien, Chile und 

Kolumbien. 

Das komplette Sortiment an Werkzeug-, 

Edelstahlprodukten und Edelbaustählen der 

Schmolz + Bickenbach-Tochterunternehmen 

Ascometal, Deutsche Edelstahlwerke, 

Finkl Steel, Steeltec, Swiss Steel und 

Ugitech ist nun auch für den argentinischen 

Markt verfügbar. Mit ihrem Portfolio spricht 

die Gruppe vor allem Unternehmen aus der 

Automobil-, Kunststoff-, Lebensmittel- und 

Getränke- sowie Öl- und Gasbranche an. Auf 

die unterschiedlichen Anforderungen ihrer 

Zielgruppe zugeschnitten, bietet Schmolz 

+ Bickenbach eine Fülle aus verschiedensten 

Speziallangstahlprodukten, zum 

Beispiel hochlegierte oder nichtrostende 

Langstähle. 

Ein erfahrenes Team hat die Arbeit mit 

dem neuen Sales-and-Services-Center 

in Buenos Aires bereits aufgenommen. 

Dort stehen Schneidemaschinen für die 

kundenindividuelle Abwicklung von Aufträgen 

und ein erster Lagerbestand an 

Werkzeugstahlprodukten zur Verfügung. 

In Südamerika ist Schmolz + Bickenbach 

International bereits in Brasilien, Chile 

und Kolumbien vertreten. Mit der neuen 

Niederlassung in Argentinien erweitert 

sie in einem strategischen Schritt ihr 

Auch in Argentinien ist die Schmolz 

+ Bickenbach Gruppe jetzt mit einem 

vielfältigen Angebot von Speziallangstahlprodukten 

vertreten (Foto: Schmolz + Bickenbach 

Gruppe) 

Vertriebsnetz auf dem Kontinent um ein 

viertes Land. 

• Schmolz + Bickenbach 

Ugitech präsentiert neuen Werkstoff mit besserer Zerspanbarkeit 

Hohe Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsvorteile 

dank besserer Zerspanbarkeit: 

Diese Grundidee steckt hinter 

den Stahlentwicklungen der Ugitech 

S.A. aus Ugine Cedex in Frankreich. 

Das Unternehmen der Schmolz + 

Bickenbach Gruppe möchte mit seinen 

Spezialstahlprodukten stets einen konkreten 

Marktvorteil für seine Kunden 

ermöglichen. 

Dazu forscht Ugitech und entwickelt seine 

Produkte stetig weiter, woraus in diesem 

Jahr die Einführung des neuen UGIMA ® -X 

resultiert. Den neuen Werkstoff hat das 

Unternehmen erstmals zur Markteinführung 

auf den europäischen Branchentreffs 

Midest Anfang März in Lyon und Mecspe 

Ende März in Parma präsentiert. UGIMA-X 

weist beste Eigenschaften für hohe Zerspanungsleistungen 

auf. 

Bei Maschinenteilen aus Stabstahl sind 

die mechanischen Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit 

und die Zerspanbarkeit 


10 | KURZNACHRICHTEN 

entscheidende Faktoren für die Lebenszykluskosten. 

Je besser sich ein Werkstoff 

bearbeiten und bohren lässt, desto 

wirtschaftlicher ist er für fertigende Betriebe. 

Mit der Entwicklung von UGIMA-X 

möchte Ugitech die exzellente Zerspanbarkeit 

des Vorgängerwerkstoffs nochmals 

übertreffen. Durch die Einführung 

sehr feiner Oxideinschlüsse in einer 

kontrollierten Zusammensetzung in das 

flüssige Metall behält der nichtrostende 

Stabstahl seine Korrosionsbeständigkeit 

und wird deutlich besser zerspanbar. So 

erfüllt die dritte UGIMA-Generation die 

Anforderungen modernster CNC-Maschinen 

mit Drehzahlen bis zu 10.000 

min -1 . Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten 

entfalten die im Stahl vorhandenen 

Einschlüsse somit ihr volles Potenzial 

bei geringem Werkzeugverschleiß. 

Ugitech-Kunden profitieren so von verlängerten 

Werkzeugstandzeiten, besserer 

Spanfragmentierung und erhöhter Sicherheit 

in der Produktionsplanung. 

• Ugitech 

Tarifabschluss für die westdeutsche Stahlindustrie 

Mitte März fand in Düsseldorf die fünfte 

Verhandlung der diesjährigen Tarifrunde 

für die ca. 72.000 Beschäftigten der 

Stahlindustrie in Nordrhein-Westfalen, 

Bremen und Niedersachsen statt. Nach 

ca. 16-stündigen schwierigen Verhandlungen 

einigten sich die Tarifvertragsparteien 

auf ein Verhandlungsergebnis. 

Der Tarifabschluss umfasst die Eckpunkte: 

• Für die Monate Januar und Februar 2019 

eine Pauschalzahlung in Höhe von insgesamt 

100,00 €. 

• Mit Wirkung ab 1. März 2019 Anhebung 

der Löhne und Gehälter um 3,7 %. 

• Ab 1. Januar 2019 überproportionale Anhebung 

der Ausbildungsvergütungen in 

zwei Stufen. 

• Mindestlaufzeit der Entgeltabkommen 

bis zum 28. Februar 2021 (26 

Monate). 

• Mit Wirkung ab 1. März 2020 für die 

Arbeiter und Angestellten Zahlung 

einer zusätzlichen tariflichen Vergütung 

in Höhe von 1.000 € pro Kalenderjahr, 

gestaffelt umwandelbar in 

freie Tage. 

• Verlängerung der Tarifverträge über Altersteilzeit, 

zur Beschäftigungssicherung 

und zur Einführung von Arbeitszeitkonten 

sowie über den Einsatz von Werkverträgen. 

Andreas J. Goss, Vorsitzender des Arbeitgeberverbandes 

Stahl, erklärte dazu: 

„Diese Tarifrunde war außergewöhnlich 

komplex und wurde dementsprechend 

intensiv geführt. Insbesondere die Forderung 

nach einem in Freizeit umwandelbaren 

Zusatzentgelt hat uns vor eine 

Zerreißprobe gestellt. Die Umsetzung 

dieser zusätzlichen Freizeitansprüche 

der Beschäftigten wird den Unternehmen 

nicht leicht fallen. Dank der dazu 

gefundenen Tarifregelungen sollte dies 

aber gelingen. Bei der prozentualen 

Anhebung der Tabellenentgelte hat das 

Bemühen um eine Beendigung des Tarifkonflikts 

eine nicht unerhebliche Rolle 

gespielt. Hilfreich für den Abschluss 

war auch die relativ lange Laufzeit der 

Abkommen.“ 

• Arbeitgeberverband Stahl 

Ratgeber „Kosten im Stahlbau“ als Neuauflage erschienen 

Die 6. Auflage der Publikation „Kosten im 

Stahlbau“ ist erschienen (Foto: bauforumstahl) 

Mit der 6. Auflage der Broschüre „Kosten 

im Stahlbau 2019“ bietet bauforumstahl 

Bauherren, Architekten und Ingenieuren 

einen kompakten Ratgeber zur Kostenkalkulation. 

Der Kalkulationshelfer bündelt alle relevanten 

Daten für Planung, Fertigung, Korrosionsschutz, 

Brandschutz, Lieferung und 

Montage. Die Neuauflage enthält erstmals 

auch eine Darstellung der Gesamtkostenverteilung. 

Der seit 2009 alle zwei Jahren 

erscheinende Leitfaden „Kosten im 

Stahlbau“ beinhaltet Preisindikationen 

zum Tragwerk inklusive Deckensystemen 

oder Treppen sowie zur Oberflächenbehandlung 

und Brandschutzmaßnahmen. 

Zusätzlich informiert die Broschüre über 

die grundlegenden, technischen Zusammenhänge, 

die zur korrekten Einordnung 

und Abschätzung der eigenen Kalkulation 

benötigt werden. 

„Ein Gebäude bereits in der frühen Planungsphase 

kostentransparent darstellen 

zu können, bietet für die Planer einen 

großen Mehrwert, wenn es um die Realisierung 

alternativer Lösungsvorschläge 

geht“, so Dr. Rolf Heddrich, Sprecher von 

bau forumstahl. Der Verband für das Bauen 

mit Stahl erhofft sich auf diesem Weg, mehr 

Architekten, Ingenieure und Bauherren für 

die kosteneffiziente und planungssichere 

Bauweise mit Stahl zu gewinnen. 

Der kompakte Ratgeber ist ein Gemeinschaftsprojekt 

des Instituts für Bauökonomie 

der Universität Stuttgart, unterstützt 

durch die Council of Construction Economists 

(CEEC), herausgegeben von bauforumstahl 

e.V. Die 6. Auflage steht unter 

https://bauforumstahl.de/wirtschaft-undpolitik/baukosten/ 

zum Download bereit. 



metec.de 

tbwom.de 

Neue Umwelt- 

Produktdeklaration (EPD) 

für Baustähle veröffentlicht 

Die Stahlhersteller ArcelorMittal, 

Dillinger, Peiner Träger sowie Stahlwerk 

Thüringen veröffentlichen unter Federführung 

von bauforumstahl ihre neue 

EPD „Baustähle: Offene Walzprofile 

und Grobbleche“. Mit der dritten Auflage 

der Verbands-EPD signalisieren die 

Mitglieds unternehmen ihren hohen Qualitätsanspruch 

in Sachen Nachhaltigkeit. 

10. INTERNATIONALE METALLURGIE- 

FACHMESSE MIT KONGRESSEN 

Umwelt-Produktdeklarationen wie die EPD 

für Baustähle haben sich etabliert. „Und das 

aus gutem Grund“, weiß Dr. Rolf Heddrich, 

Geschäftsführer und Sprecher von bauforumstahl 

e.V., Düsseldorf. „Architekten, 

Auditoren, Stahlhändler, Bauunternehmen 

und Immobiliengesellschaften, die Wert 

auf eine Gebäudezertifizierung legen, benötigen 

die Umwelt-Produktdeklarationen 

bereits während der Planungsphase als 

Nachweise. Gebäude, die mit Produkten 

unserer Verbands-EPD errichtet werden, 

lassen sich problemlos auf ihre Nachhaltigkeit 

hin bewerten, da alle für die Gebäudezertifizierung 

notwendigen Daten enthalten 

sind“, so Heddrich. 

Die bauforumstahl-EPD (Umwelt-Produktdeklaration) 

wurde im Oktober 2018 

durch das unabhängige Institut Bauen 

und Umwelt (IBU) geprüft und ist in deutscher 

und englischer Sprache erschienen. 

Neben den Ökobilanzergebnissen für 

Herstellung und Recyclingpotenzial enthalten 

sie auch Produktdefinitionen und 

bauphysikalische Angaben, Angaben zu 

Grundstoffen, Stoffherkunft, Beschreibungen 

zur Produktherstellung, Hinweise 

zur Produktverarbeitung und Normung, 

Angaben zum Nutzungszustand, zu außergewöhnlichen 

Einwirkungen und der 

Nachnutzungsphase. 

Einbezogen sind Stahlbauprofile, Stabstähle 

und Grobbleche der Güte S235 bis 

S960. Die Ökobilanz ist nach DIN ISO 14025 

und nach den Anforderungen der EN 15804 

abgebildet und somit auch zu 100 % konform 

mit der EN 15978, der Norm zur Bewertung 

der Nachhaltigkeit von Bauwerken. 

Die EPD mit der Deklarationsnummer 

EPD-BFS-20180116-IBG2 steht unter https:// 

bauforumstahl.de/wissen/nachhaltigkeit/ 

kostenfrei zum Download zur Verfügung. 

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Schlüsseltechnologie Metallurgie 

Die METEC mit dem Bereich Schmiede technik 

ist das global führende Event für die Herstellung und 

Verarbeitung von Roheisen-, Stahl- und NE-Metallen. 

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Technology and Application Days (ESTAD) sind 

Diskussionsforen für neue Stahltechnologien und 

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Kasto-Fernwartungssystem mit Intec-Preis 2019 ausgezeichnet 

Der Säge- und Lagertechnik-Spezialist 

Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG 

mit Sitz im badischen Achern hat für sein 

innovatives Fernwartungssystem „Visual- 

Assistance“ den Intec-Preis 2019 erhalten. 

Anwender und Techniker können sich mit 

„VisualAssistance“ per Video- und Audio-Stream 

verbinden und teilen in Echtzeit 

den gleichen Blickwinkel (Foto: Kasto 

Maschinenbau) 

Bei der Auszeichnung, die am 5. Februar 

auf der Leipziger Messe verliehen wurde, 

belegte das Unternehmen in der Kategorie 

„Unternehmen über 100 Mitarbeiter“ den 

dritten Platz. Besonders positiv bewertete 

die Jury das Zukunftspotenzial und den 

hohen praktischen Nutzen des Systems, 

das Anwendern per Augmented Reality 

Hilfestellung bei Wartung und Instandhaltung 

bietet. 

Herzstück des Systems ist eine interaktive 

App für Tablets, Smartphones oder 

Smart Glasses. Kunden können sich damit 

per Video- und Audio-Stream mit den 

Servicemitarbeitern verbinden. Anwender 

und Techniker teilen in Echtzeit das gleiche 

Blickfeld. Das erleichtert das gegenseitige 

Verständnis und hilft, einzelne Anlagenkomponenten 

und eventuelle Störungen 

schnell zu identifizieren. Die Kasto-Experten 

haben über die App auch die Möglichkeit, 

visuelle Hilfestellung zu leisten und zum 

Beispiel Markierungen im Live-Video einzublenden. 

Während der Kunde vor Ort 

die Wartung oder Reparatur an der Säge 

oder dem Lager durchführt, bekommt er 

alle nötigen Informationen per Augmented 

Reality direkt in seinem Display angezeigt. 

Nutzt er die Smart Glasses, hat er dazu 

noch die Hände frei – das erleichtert die 

Arbeit zusätzlich. Die Servicetechniker von 

Kasto sind virtuell mit vor Ort und leiten die 

Mitarbeiter entsprechend an. Aufwendige 

Schulungen oder teure Anfahrten sind damit 

überflüssig. Gleichzeitig profitieren Anwender 

von minimalen Stillstandzeiten sowie 

einer hohen Verfügbarkeit und Produktivität 

ihrer Maschinen und Anlagen. 

Der Intec-Preis wird alle zwei Jahre im 

Rahmen der gleichnamigen Fachmesse 

für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und 

Automatisierungstechnik in Leipzig verliehen. 

Bewertet werden dabei u.a. der Innovationssprung, 

technologische Effekte und 

Zukunftspotenziale, der Beitrag zur Energieund 

Ressourceneffizienz, Marktpotenzial 

und Entwicklungsaufwand. 

• Kasto Maschinenbau 

Günther + Schramm optimiert Materiallogistik mit neuem Regalbediengerät 

Am Standort Königsbronn investiert die 

Günther + Schramm GmbH aus Oberkochen 

zurzeit in die Modernisierung ihrer 

Materiallogistik. Der Systemlieferant 

für Stahl, Edelstahl und Aluminium hat 

daher ein neues Regalbediengerät (RBG) 

mit Doppelspiel angeschafft. 

Mehr als 25.000 Positionen hat das neue 

Regalbediengerät seit seiner erfolgreichen 

Inbetriebnahme im August letzten 

Jahres bereits abgewickelt: Das Ergebnis 

ist eine Beschleunigung der logistischen 

Abläufe. Im Hochregallager stehen 

rd. 1.800 Lagerplätze für Blankstahl und 

Edelstahlstäbe zur Verfügung. Einen 

vollständigen Überblick über die Bestände 

erhalten die Kunden von Günther + 

Schramm außerdem über ein Onlineportal 

in Echtzeit. 

Durch die Investition in den Standort 

Königsbronn erhöht Günther + Schramm 

die Prozesseffizienz. Auf 20.000 m² lagert 

der Systemdienstleister in Königsbronn 

unterschiedlichste Materialien. Mit dem 

neuen Regalbediengerät konnte das 

Unternehmen die Geschwindigkeit der 

Lagerprozesse bereits verdoppeln. Das 

Regalbediengerät kommissioniert im 

Hochregallager vollautomatisch vor allem 

Blankstahl und Edelstahlstäbe. Bis 

zu 300 Positionen fährt das Gerät dabei 

täglich an. Das Ergebnis sind kurze Reaktionszeiten 

und effiziente Fertigungs- und 

Versandprozesse. Eine schnelle Prozessabwicklung 

ist in Zeiten von zunehmenden 

Bestellungen in Losgröße 1 und 

Das Regalbediengerät kommissioniert im 

Hochregallager mit rd. 1.800 Lagerplätzen 

vollautomatisch vor allem Blankstahl und 

Edelstahlstäbe (Foto: Günther + Schramm) 


KURZNACHRICHTEN | 13 

Just-in-time-Lieferungen gefragter denn 

je. Via Onlinebestellsystem gewährleistet 

Günther + Schramm Kunden höchste 

Bestandstransparenz und Liefersicherheit. 

Eine Ampelfunktion signalisiert, ob 

das Produkt in der gewünschten Menge 

verfügbar ist. Um permanent aktuelle 

Bestände sicherzustellen, ist das Portal 

direkt an das SAP-System von Günther 

+ Schramm angebunden. So erhalten 

die Nutzer zudem die Informationen zum 

Lagerbestand in Echtzeit. 

• Günther + Schramm 

Besichtigung der neuen Produktionsstätte bei 247TailorSteel 

Der Metallbearbeitungsspezialist 

247TailorSteel öffnete Mitte Februar 

die Tore seiner modern und großzügig 

gestalteten Produktionshalle in Oyten 

für die Ratsmitglieder der Gemeinde. 

Am 11. Februar wurden die Besucher 

durch die nagelneue Produktionshalle im 

Gewerbepark Oyten geführt, die erst im 

September 2018 offiziell eingeweiht wurde. 

Eine „klassische“ Fabrikhalle erwartete die 

Besucher bei dem Metallbearbeitungsbetrieb 

aus den Niederlanden allerdings nicht: 

Das erklärte Ziel des Geschäftsführers Carel 

van Sorgen war bei der Planung der neuen 

Deutschland-Niederlassung nämlich, 

neben einem Hightechproduktionsablauf 

auch einen „Wohlfühlarbeitsplatz“ für seine 

Mitarbeiter zu schaffen. 

Die rd. 6.000 m 2 große Produktionshalle 

ist deshalb nicht nur mit modernsten Laserschneideanlagen 

ausgestattet, sondern lässt 

den Mitarbeitern durch die weitläufige Maschinenanordnung, 

große Fenster und – für 

Fabrikhallen doch eher ungewöhnlich – grüne 

Bepflanzung inmitten der technischen Anlagen 

„Raum zum Atmen“ und sorgt für eine 

angenehme Arbeitsatmosphäre. Die moderne 

Gestaltung der Halle begründet sich vor 

allem im Führungsverständnis des niederländischen 

Geschäftsführers, der das Unternehmen 

2007 gründete: „Mir ist wichtig, dass 

Die Oytener Regionalpolitiker begutachteten den Maschinenpark des Blechbearbeitungsspezialisten 

247TailorSteel bei einer Führung durch die Produktionshalle (Foto: 

247TailorSteel GmbH) 

die Mitarbeiter ihren Freiraum haben. Sie 

können bei uns viel bewegen und die Firma 

aktiv mitgestalten. Wir wollen 247TailorSteel 

gemeinsam nach vorne bringen.“ 

Das niederländische Unternehmen ist 

spezialisiert auf lasergeschnittene Bleche, 

Kantteile und Rohre nach Maß. Mit dem 

Umzug der deutschen Niederlassung 

von Bremen in die neue Produktionshalle 

nach Oyten erhöhte 247TailorSteel seine 

Produktionskapazität um das Dreifache. 

Der Ausbau der Produktionskapazitäten 

schließt neben der Neuinstallation von 

Laserschneid anlagen auch die Suche nach 

qualifiziertem Personal ein. 

Der Bürgermeister und seine Ratsmitglieder 

erhielten bei 247TailorSteel einen 

Einblick in die Welt der Metallbearbeitung 

– vom komplett digitalen Bestellvorgang bis 

hin zur Fertigung individueller Blech- und 

Kantteile. 

• 247TailorSteel 

Über 247TailorSteel 

247TailorSteel wurde 2007 von Carel van Sorgen gegründet und fertigt an drei Standorten in den Niederlanden und 

Deutschland lasergeschnittene Bleche und Rohre nach Maß. Das Unternehmen, das zurzeit insgesamt über 370 

Mitarbeiter beschäftigt, hat den kompletten Angebots- und Bestellprozess digitalisiert und bietet seinen Kunden so 

eine schnelle, unkomplizierte Abwicklung. Damit ist 247TailorSteel in der Blech verarbeitenden Industrie ein Vorreiter 

im Bereich Digitalisierung beziehungsweise Industrie 4.0. Mittelfristig plant 247TailorSteel, europaweit zu expandieren. 

Weitere Standorte in Deutschland sind dabei bereits in Planung. 

• www. 247tailorsteel.com/de 



Altair Enlighten Award 2019 für Leichtbau ausgeschrieben 

Der einzige Preis der Automobilindustrie 

für Innovationen im Leichtbau, der Altair 

Enlighten Award 2019, wird Anfang 

August 2019 in den USA verliehen. 

Altair, ein globaler Technologieanbieter 

von Lösungen für die Produktentwicklung, 

High-Performance Computing und Datenintelligenz, 

und das Center for Automotive 

Research (CAR) rufen dazu auf, Beiträge für 

den Enlighten Award 2019 einzureichen. Die 

Gewinner werden während des CAR-Management-Briefing-Seminars 

(MBS) in Traverse 

City, Michigan, USA, ausgezeichnet. 

Der Altair Enlighten Award 2019 wird in 

vier verschiedenen Kategorien verliehen: 

Full Vehicle, Module, Enabling Technology 

und Future of Lightweighting. Der Award 

in der Kategorie Full Vehicle wird für herausragende 

Leichtbau-Errungenschaften 

im Gesamtfahrzeug vergeben. Unter den 

bisherigen Gewinnern dieser Kategorie 

sind FCA, General Motors, Ford Company 

und Jaguar Land Rover. Die Kategorie 

Module zeichnet Innovationen im Leichtbau 

von automobilen Komponenten und 

Subsystemen aus, zu den Gewinnern der 

letzten Jahre gehören hier BMW, Toyota, 

Faurecia, BASF und ContiTech. Der Award 

für Enabling Technology ist Entwicklungen 

vorbehalten, die Leichtbau-Innovationen 

für Automobile ermöglichen, wie z.B. 

Material-, Prozess- und Verbindungstechnologien. 

In der Kategorie Future of 

Lightweighting werden innovative Materialien, 

Prozesse und Technologien ausgezeichnet, 

die ein großes Potenzial für den 

Leichtbau aufweisen, jedoch bisher nicht 

in der Fahrzeugproduktion zum Einsatz 

kommen. 

Interessierte Hersteller und Zulieferer 

können auf www.altairenlighten.com/award 

einen Beitrag einreichen, mehr über die 

Award-Kriterien erfahren sowie weiterführende 

Informationen zum Prozess erhalten. 

• Altair Engineering 

Messeduo maintenance und PUMPS & VALVES schließt mit Rekord 

Bei Toresschluss in den Westfalenhallen 

Dortmund verzeichneten die Fachmessen 

maintenance und PUMPS & VALVES 

am 21. Februar 2019 Aussteller- und Besucherrekorde. 

Mit rd. 300 Ausstellern und 5.336 Besuchern 

– 32 % mehr als im Vorjahr – konnten die 

beiden Fachmessen mit ihrem gemeinsamen 

Auftritt überzeugen. Die maintenance 

Dortmund untermauert zu ihrem zehnten 

Jubiläum einmal mehr ihre Position als 

Deutschlands Leitmesse für Instandhaltung. 

Auch die PUMPS & VALVES unterstreicht 

mit 14 % mehr Besuchern ihre wachsende 

Bedeutung als wichtiger Treffpunkt der 

Pumpen- und Armaturentechnik. Besucher 

und Aussteller zeigen sich gleichermaßen 

beeindruckt von der Vielfalt und Qualität des 

Wissensangebotes. Die beiden Fachmessen 

fanden in diesem Jahr zum zweiten Mal parallel 

in den Westfalenhallen Dortmund statt. 

Die übereinstimmend positive Resonanz 

von Ausstellern und Fachbesuchern bestätigt 

den Erfolg des Messekonzeptes. Neben 

den Ausstellern lobten die zahlreichen Fachbesucher 

auch das umfangreiche Rahmenprogramm. 

Die vielfältigen Optionen, sich 

über topaktuelle Themen, wie die digitale 

Transformation der Instandhaltung, Predictive 

Maintenance, Digitaler Zwilling, Condition 

Monitoring oder Ersatzteilmanagement 

zu informieren, überzeugten die Besucher. 

Die Vorbereitungen für die Folgeveranstaltung 

im kommenden Jahr laufen beim 

Veranstalter Easyfairs Deutschland GmbH 

bereits jetzt an. Das Messeduo zeigt sich 

vom 12. bis 13. Februar 2020 wieder in den 

Westfalenhallen Dortmund. 

• Easyfairs Deutschland 

Seminar zur Digitalisierung im Presswerk 

Mit einem Tageskurs an der Forming 

Academy der Schuler AG in Göppingen 

lassen sich die nötigen Weichen für Industrie 

4.0 und die intelligente Fabrik 

der Zukunft stellen. 

Wie verändert der Megatrend Digitalisierung 

die Prozesse, aber auch die Menschen 

im Presswerk? Welche Facetten 

bringen Anwender wirklich weiter, was 

wird sich verändern und was ist heute 

schon digital möglich? Antworten auf 

diese Fragen gibt das Seminar „Digitalisierung 

im Presswerk“ der Forming 

Academy am 11. April oder am 17. Oktober 

im Schuler Innovation Tower am 

Hauptsitz in Göppingen. 

Innerhalb eines Tages erhalten Verantwortliche 

aus dem Presswerk, Geschäftsführer, 

Controller, Technische Einkäufer 

und Planer einen Überblick über wichtige 

Themen wie Industrie 4.0 in der Umform- 

Ein Seminar zur Digitalisierung im Presswerk 

bietet die Forming Academy am 

11. April und 17. Oktober im Schuler 

Innovation Tower (Foto: Schuler) 


KURZNACHRICHTEN, INTERNATIONALE NEWS | 15 

technik, Vernetzung im Presswerk und 

Machine Monitoring. „Auf diese Weise 

können die Seminarbesucher rechtzeitig 

die Weichen für die digitale Transformation 

rund um ihr Presswerk stellen“, 

sagt Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin 

Habert. 

Darüber hinaus bietet die Forming Academy 

viele weitere Seminare zur Qualifizierung 

von Beschäftigten im Presswerk. 

Grundlagen- und Technologieseminare 

vermitteln das nötige Fachwissen für den 

Einstieg, maßgeschneiderte Bedienerund 

Instandhalterschulungen qualifizieren 

die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen auch 

vor Ort an der Umformanlage. 

www.schulergroup.com/Forming_Academy 

• Schuler 

38. Stahlbauseminar findet im Mai 2019 statt 

Das Stahlbauseminar wird seit 1981 in Zusammenarbeit 

mit den Kooperationspartnern 

– bauforumstahl e.V. (ehem. DSTV), 

Deutscher Verband für Schweißen und 

Verwandte Verfahren (DVS), Bundesvereinigung 

der Prüfingenieure für Bautechnik 

(vpi) – jährlich im Mai durchgeführt. Es ist 

eine der traditionsreichsten Veranstaltungen 

der Fachhochschule Münster. 

Auf der ganztägigen Veranstaltung werden 

verschiedene Themen aus dem 

Spektrum des konstruktiven Ingenieurbaus 

mit dem Schwerpunkt Stahlbau behandelt. 

Die praxisnahen Vorträge richten 

sich an Ingenieure aus Stahlbaufirmen, 

Glasbaufirmen, Ingenieurbüros sowie 

Prüfämtern für Baustatik und anderen 

Behörden. Zudem können Studierende 

erste Eindrücke von der beruflichen 

Weiterbildung gewinnen. Begleitend zum 

Seminar stellen Firmen, EDV-Hersteller 

und Verlage ihre Produkte aus. 

• FH Münster 

China 

Angang Iron & Steel erteilt Endabnahme für modernisierte Brammenstranggießanlage 

Die Angang Iron & Steel Group Co. in 

Anshan erteilte im Dezember 2018 die 

Endabnahmebescheinigung (FAC) für die 

modernisierte zweisträngige Stranggießanlage 

CCM1 im Stahlwerk Nr. 3 an Primetals 

Technologies. Die Gießanlage wurde Ende 

Oktober 2018 angefahren und verarbeitete 

in weniger als zwei Monaten in über 

1.700 Abstichen etwa 348.000 t Stahl. Die 

Zielsetzungen des Projekts bestanden darin, 

die Produktqualität und Produktivität 

ebenso wie die Flexibilität bei der Verarbeitung 

unterschiedlicher Stahlsorten und 

Gießformate zu verbessern. Die Gießanlage 

ist mit modernen Ausrüstungen und 

Technologiepaketen ausgestattet, zu denen 

auch DynaGap Soft Reduction zählt, ein 

System zur Verbesserung der Innenqualität 

der Brammen. Um die Stillstandszeiten 

zu minimieren, wurde bei der Projektplanung 

besonderer Wert auf eine schnelle 

Durchführung gelegt: Die Erneuerung der 

Gießanlage dauerte nur 30 Tage. 

Angang Iron & Steel Group Co. hat ihren 

Sitz in Anshan in der Provinz Liaoning. 

Mit einer Jahresproduktion von etwa 35,8 

Mio. t (2017) zählt das Unternehmen zu 

den führenden Stahlproduzenten in China. 

Im Stahlwerk Nr. 3 in Anshan wird beim 

Umwandlungsprozess auf einen Sauerstoffblaskonverter, 

einen Pfannenofen 

und eine Ruhrstahl-Heraeus-(RH-)Anlage 

gesetzt. Das Werk hat eine Jahreskapazität 

von 5 Mio. t und speist zwei Gießanlagen. 

Die Stranggießanlage CCM2 wurde früher 

bereits von Primetals Technologies modernisiert 

und ist seit Juli 2015 wieder in Betrieb. 

Die zweisträngige Stranggießanlage 

CCM1 im Stahlwerk Nr. 3 hat eine Produktionskapazität 

von jährlich 2,5 Mio. t. Der 

Maschinenradius beträgt 9 m, die metallurgische 

Länge 36 m. Die Anlage erzeugt 

Brammen mit einer Dicke von 230 mm und 

einer Breite zwischen 990 und 1.550 mm. 

Die maximale Gießgeschwindigkeit beläuft 

sich auf 2,1 m/min. Die Anlage gießt Stähle, 

deren Kohlenstoffgehalt zwischen ultraniedrig 

bis hoch liegt, peritektische, tiefgezogene 

und HSLA-Stähle ebenso wie mikrolegierte, 

niedriglegierte und Siliziumstähle. 

Im Modernisierungsprojekt wurde die 

Stranggießanlage CCM1 mit einem neuen 

Verteilerwagen und einem neuen Verteiler 

mit LevCon-Gießspiegelregelung ausgerüstet. 

Die gerade Smart-Mold-Kassettenkokille 

ist mit Mold-Expert-Durchbruchfrüherkennung, 

DynaWidth zur automatischen Breiteneinstellung 

und DynaFlex-Kokillenoszillator 

ausgestattet. Im Strangführungssystem 

kommen eine Biegemaschine und Smart 

Segments sowie I-Star-Rollen zum Einsatz. 

Das Dynacs-Sekundärkühlsystem berechnet 

das Temperaturprofil und regelt es über die 

gesamte Stranglänge dynamisch. 

Olaf Schwarze, Baustellenleiter von 

Primetals Technologies, Zhang Yong, Leiter 

des Stahlwerks Nr. 3, und Novica Mitic, 

Inbetriebnahmeleiter von Primetals 

Technologies (von l. nach r.) im Stahlwerk 

Nr. 3 der Angang Iron & Steel Group Co. in 

Anshan (Foto: Primetals Technologies) 


16 | INTERNATIONALE NEWS 

Daye Special Steel setzt Bodenelektrode im Elektrolichtbogenofen ein 

Daye Special Steel Co. Ltd. modernisiert 

einen 75-t-Gleichstrom-Elektrolichtbogenofen 

DC EAF (Direct Current Electric Arc 

Furnace) am Standort Xinyegang. Die Inbetriebnahme 

ist für 2019 geplant. 

Den Auftrag hat die SMS group aus Düsseldorf 

erhalten. 

Im Rahmen der Modernisierung wird 

der bestehende Ofen dreidimensional 

gescannt und das Gefäßunterteil des 

Elektrolichtbogenofens modifiziert. SMS 

group liefert zwei neue Pin-Type- 

Bodenelektroden 

sowie 

ein Hochstromsystem 

mit einer 

optimierten 

Anordnung 

zur Reduzie- 

DC-Elektrolichtbogenofen der SMS 

group mit effizienter Pin-Type- 

Bodenelektrode (Foto: SMS group) 

rung der Lichtbogenablenkung. Das Unternehmen 

wird darüber hinaus die Montage 

und Inbetriebnahme überwachen. 

Ziele der Modernisierung sind die Reduzierung 

von Betriebskosten und eine 

Steigerung der Produktivität. Die Pin-Type- 

Bodenelektrode ist wartungsfrei, der Zustand 

der Elektrode wird kontinuierlich 

über Thermoelemente überwacht. Die 

nadelförmige Ausführung der Elektrode 

hat eine hohe Lebensdauer, ebenso sorgt 

die optimierte Anordnung des Stromschienensystems 

für eine längere Lebensdauer 

der Feuerfestausmauerung. Durch den Anschluss 

des Stromschienensystems sind 

die Wechselzeiten für das Ofengefäß kurz. 

Für die Ausmauerung kann kostengünstige 

Stampfmasse anstelle von teuren, leitfähigen 

Steinen genutzt werden. Da die 

Bodenelektrode mit Luft anstatt Wasser 

gekühlt wird, ist ein sicheres Arbeiten für 

die Bedienmannschaft gewährleistet. 

Dongfeng Forging bestellt 5.000-Tonnen-Exzenterschmiedepresse 

Die zum Nutzfahrzeughersteller Dongfeng 

Motor Group gehörende Dongfeng Forging 

Auf der neuen MP 5000 der SMS group will 

Dongfeng Forging zukünftig Kurbelwellen 

schmieden. (Foto: SMS group) 

Co., Ltd. hat SMS group mit der Lieferung 

einer Exzenterschmiedepresse vom Typ MP 

5000 mit einer Presskraft von 5.000 t für 

das Werk in Shiyan in der Provinz Hubei 

beauftragt. Die 1969 in Shiyan gegründete 

Dongfeng Forging Co., Ltd. betreibt insgesamt 

26 Schmiedelinien an diesem Standort, 

darunter eine 12.000-t-Keilpresse der 

SMS group. 

Mit der neuen Schmiedepresse wird 

Dongfeng Forging Kurbelwellen für Leicht- 

Lkw mit einem maximalen Fertigteilgewicht 

von 21,5 kg herstellen. Die neue 

Exzenterschmiedepresse schmiedet vollautomatisch, 

präzise und hocheffizient. 

Die nominale Presskraft beträgt 50 MN. 

Zum Lieferumfang gehören neben der 

Presse auch die Verfahrensentwicklung, 

die getakteten Zu- und Abführbänder, 

eine elektrisch angetriebene Hubbalkenautomatik 

zum Teiletransport sowie eine 

integrierte Sprüheinrichtung zur Gesenkpflege. 

Außerdem liefert die SMS group 

eine Liniensteuerung zur Anbindung der 

übrigen Aggregate, wie zum Beispiel für 

die Erwärmung. 

Die MP 5000 gehört zur modernen 

Baureihe von Exzenterschmiedepressen 

der SMS group. Außerordentlich große 

Pressenfenster des FEM-optimierten 

Pressenständers ermöglichen eine gute 

Automatisierbarkeit und vereinfachen den 

Gesenk- und Halterwechsel. 

Die Inbetriebnahme der neuen Gesenkschmiedepresse 

MP 5000 ist für das zweite 

Quartal 2020 geplant. 

HBIS Laoting Steel implementiert Produktionsmanagementsoftware 

Der Stahlhersteller HBIS Laoting Steel 

Co. Ltd. hat nach einer zweijährigen 

Evaluierungsphase die PSI Metals mit 

der Implementierung der Produktionsmanagementsoftware 

PSImetals Planning, 

Quality Management, Production 

and Logistics im neuen Stahlwerk in 

Tangshan Laoting beauftragt. 

Mit dem Einsatz der Lösung 

PSImetals sollen im Einklang mit den 

chinesischen Initiativen „Industrie 4.0“ 

und „China 2025“ die Projektziele der 

HBIS Laoting optimal umgesetzt werden. 

Diese umfassen neben der Digitalisierung 

der Produktionsprozesse 

für mehr Transparenz die Systemintegration 

für die Harmonisierung der Informationsbasis 

sowie die Unterstützung 

der Geschäfts- und Datenflüsse durch 

Big-Data-Anwendungen. 

In der neuen Produktionsanlage sollen 

zukünftig hochwertige Stähle mit einer 

Kapazität von rd. 10 Mio. t produziert 

werden. Bereits zu Beginn der Planung 


INTERNATIONALE NEWS | 17 

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des neuen Werks bildete das neue 

Informationssystem einen entscheidenden 

Bestandteil im Gesamtprojekt. 

Zhang Chi, General Manager bei HBIS 

Laoting Steel, erläuterte dazu: „Gemessen 

an den relativ geringen Investitionen 

spielt das Informationssystem als zentrales 

System eine wesentliche Rolle.“ 

Der PSI-Partner Primetals Technologies 

Germany GmbH liefert die Ausrüstung für das 

neue Stahl- und Kaltwalzwerk. Die Inbetriebnahme 

ist für Februar 2020 geplant. 

HBIS Laoting wurde 2017 gegründet, 

um Produktionskapazitäten aus der Kernstadt 

Tangshan zu verlagern. Das Unternehmen 

gehört zur HBIS Group Co., Ltd, 

einem der größten chinesischen Hersteller 

von Eisen- und Stahlwerkstoffen. 

Henan Jiyuan I&S bestellt Reduzier- und Sizing-Block 

Der Spezialstahlhersteller Henan Jiyuan 

Iron & Steel Co.,Ltd. hat die Friedrich Kocks 

GmbH & Co. KG aus Hilden mit der Lieferung 

eines RSB ® 300 ++/4 beauftragt. Es 

ist der 25. Kocks-Reduzier- und Sizing Block 

(RSB), der in China installiert wird. 

Schon seit 2008 betreibt Jiyuan I&S 

erfolgreich einen Drei-Walzen-Block des 

Unternehmens und auch für die neue 

SBQ-Walzstraße kommt ein RSB der 

neuesten 5.0-Generation zum Einsatz. 

Er produziert stufenlos alle Fertigabmessungen 

vom Durchmesser 12 bis 42 mm. 

Der RSB 5.0 ist für thermomechanisches 

Walzen bei niedrigen Walztemperaturen 

ausgelegt. Neben dem Reduzier- und Sizing-Block 

liefert Kocks auch die Werkstatteinrichtungen 

für die Vorbereitung 

der Drei-Walzen-Gerüste und Rollenführungen 

sowie Überwachungsleistungen 

zum Aufbau und der Inbetriebnahme des 

RSB 5.0. 

Die Inbetriebnahme des RSB 5.0 ist für 

das zweite Quartal 2020 geplant. 

Hunan Valin Xiangtan I&S installiert neue Walzentechnologie 

Der Spezialstahlhersteller Hunan Valin Xiangtan 

Iron & Steel Co.,Ltd. hat die Friedrich 

Kocks GmbH & Co. KG aus Hilden mit der 

Lieferung eines RSB ® 370 ++/5 beauftragt. 

Xiangtan betreibt schon seit 2006 erfolgreich 

einen Reduzier- und Sizing-Block (RSB) und 

vertraut auch bei der neuen Walzstraße auf 

die Drei-Walzen-Technologie von Kocks. 

Der Drei-Walzen-RSB der neuesten 

5.0-Generation kommt in der neuen 

Stabstahlwalzstraße Nr. 3 zum Einsatz 

und produziert stufenlos alle Fertigabmessungen 

vom Durchmesser 16 bis 100 mm. 

Der RSB 5.0 ist für thermomechanisches 

Walzen bei niedrigen Walztemperaturen 

ausgelegt. 

Neben dem Reduzier- und Sizing-Block 

(RSB) liefert Kocks auch die Werkstatteinrichtungen 

für die Vorbereitung der 

Drei-Walzen-Gerüste und Rollenführungen 

sowie Überwachungsleistungen zum Aufbau 

und der Inbetriebnahme des RSB 5.0. 

Die Inbetriebnahme des RSB 5.0 ist für 

das erste Quartal 2020 geplant. 

Tisco bestellt Walzenblock 

Der Rostfreihersteller Shanxi Taigang Stainless 

Steel Company Co. Ltd. (Tisco) hat 

einen Reduzier- und Sizing Block RSB® 

in 5.0-Design bestellt. Die Friedrich Kocks 

GmbH & Co KG aus Hilden hat den Auftrag 

erhalten. 

Tisco ist der weltweit viertgrößte Hersteller 

von Rostfreiprodukten und ist unter 

den TOP 500 der meist geschätzten Marken 

in China. Der in der Provinz Shanxi 

angesiedelte Rostfreihersteller produziert 

sowohl Flach- als auch Langprodukte für 

verschiedene Industrien mit höchstem 

Qualitätsanspruch. 

Der neue Kocks-RSB 5.0 ist Teil einer 

Modernisierung der bestehenden Rostfreiwalzstraße. 

Der RSB 5.0 wird Sorten aus 

dem Bereich der austenitischen, martensitischen 

und ferritischen, duplex- und nickelbasierten 

Stähle im Abmessungsbereich von 

Durchmesser 16 bis 100 mm walzen. Die 

Inbetriebnahme ist für Anfang 2020 geplant. 

Der Einsatz des Kocks-RSB ermöglicht 

Tisco eine zuverlässige und gleichbleibende 

Produktion in Topqualität mit perfekter 

Oberfläche und engsten Toleranzen. Der 

RSB 5.0 ist die neuste Generation der 

Kocks-Reduzier- und Sizing-Blöcke für SBQ 

und Rostfreiprodukte und bietet neben einer 

hervorragenden Stabqualität, erhöhter 

Produktivität, Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit 

des Walzwerks einen vereinfachten 

und sicheren Betrieb der Anlage. 

Italien 

Arlenico integriert Maßwalzblock in bestehende Anlage 

Arlenico, der am Comer See gelegene 

Hersteller von Walzdraht in Sondersorten, 

nahm den neuen viergerüstigen MEERdrive 

® PLUS-Block in der bestehenden 

MEERdrive ® PLUS-Maßwalzblock der SMS 

group in Betrieb bei Arlenico 

(Foto: SMS group) 



Caleotto-Drahtstraße in Lecco in Betrieb. 

Arlenico ist nun in der Lage, den Markt mit 

Produkten mit deutlich engeren Toleranzen 

als jemals zuvor zu bedienen. Dank der von 

der SMS group aus Düsseldorf gelieferten 

technischen Ausstattung, wie einer hochmodernen 

Hightech-Wasserkühllinie und 

der Level-2-Automatisierung, kann das 

Unternehmen in Zukunft auch thermomechanisch 

walzen. 

Noch im Dezember stellte Arlenico der 

SMS group das vorläufige Abnahmezertifikat 

aus. Danach folgten Leistungstests 

mit der Produktion von Walzdraht im Durchmesserbereich 

von 5,5 bis 27 mm in verschiedenen 

Stahlsorten und bei der Maximalgeschwindigkeit 

von 115 m/s sowie bei 

niedrigen Temperaturen von 750 °C. Direkt 

bei den ersten Testwalzungen wurden die 

spezifizierten Toleranzen von nur 0,05 mm 

und 50 % Ovalität bei 5,5-mm-Draht erfüllt. 

Feralpi-Gruppe bestellt Knüppelschweißsystem für die Drahtstraße Lonato 

Feralpi Siderurgica S.p.A. hat ein 

EBROS-Schweißsystem für den Einbau 

in die Drahtwalzstraße Lonato in Brescia 

bestellt. Den Auftrag für die Lieferung 

hat die SMS group erhalten. Mit der 

EBROS-Technik werden die heißen Knüppel 

beim Auslaufen aus dem Aufwärmofen 

aneinandergeschweißt. Dies ermöglicht das 

Endloswalzen, ein Verfahren, mit dem die 

Produktivität, das Materialausbringen und 

die Anlagenausnutzung deutlich verbessert 

werden können − bei gleichmäßig hoher 

Produktqualität. 

Bei Feralpi wird durch den Einsatz dieser 

Technik in der bestehenden Drahtstraße 

eine Steigerung der Anlagenproduktivität 

um bis zu 8 % erwartet. Außerdem können 

so Hochgeher und Schopfschnitte vermieden 

und dadurch das Ausbringen um mindestens 

3 % gesteigert werden. 

Das neueste System verfügt über eine 

weiter verbesserte Transformatorlösung, 

mit der der Schweißvorgang noch effektiver 

gesteuert werden kann. Außerdem 

wurde das Reinigungssystem vereinfacht, 

der Wartungsaufwand reduziert, das Funkenverhalten 

verbessert und das Abgraten 

durch einen schnell wechselbaren Sammelbehälter 

effizienter gemacht. Teil der Gesamtlieferung 

ist ein 2-MW-Induktionsofen 

von SMS Elotherm, einem Unternehmen 

der SMS group, der den Temperaturausgleich 

innerhalb der Knüppel beim Einlauf 

in das erste Gerüst der Walzstraße sicherstellt. 

Dadurch liegen die Walztemperaturen 

sicher innerhalb des vorgeschriebenen Bereiches, 

was sich positiv auf die Toleranzen 

der fertigen Produkte auswirkt. 

Die Schweißanlage nutzt die Ofenkapazität 

von 130 t/h voll aus. Sie kann Quadratknüppel 

mit Kantenlängen bis 150 mm 

und 12 m Länge zusammenschweißen. Die 

Inbetriebnahme ist für das erste Quartal 

2020 geplant. 

EBROS-System während des Schweißvorgangs 

im Einsatz in der Produktion (Foto: 

SMS group) 

Feralpi Siderurgica: Modernisierte Knüppelgießanlage in Betrieb 

Kürzlich nahm eine modernisierte sechssträngige 

Knüppelgießanlage im Werk des 

Stahlerzeugers Feralpi Siderugica S.p.A., Teil 

der italienischen Feralpi-Gruppe, am Standort 

Lonato del Garda in der Provinz Brescia 

den Betrieb auf. Ziel des Projekts war, die 

Produktionskapazität von 1,1 auf 1,2 Mio. t/a 

Knüppel zu erhöhen, Knüppel mit einem 

größeren quadratischen Querschnitt von 

150 mm · 150 mm zu produzieren, die Anlage 

auf Querschnitte bis 160 mm · 160 mm 

vorzubereiten und die Anlagenverfügbarkeit 

zu verbessern. Die Modernisierung wurde 

von Primetals Technologies durchgeführt. 

Bevor Feralpi Siderurgica die sechssträngige 

Gießanlage modernisieren ließ, belief 

sich die installierte Jahreskapazität auf 

1,1 Mio. t Knüppel mit einem Querschnitt 

von 140 mm · 140 mm. Die Anlage produziert 

Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt, 

Kohlenstoffstähle und niedriglegierte 

Stähle für die Bauindustrie. Im Rahmen 

des Modernisierungsprojekts wurde die 

Gießanlage mit neuen DiaMold-Schnellgießkokillen 

ausgestattet, die sich durch 

eine konische Form der Kokillenrohre und 

offene untere Kokillenecken zur Reduzierung 

der Strangreibung auszeichnen. Der 

hydraulische Oszillator DynaFlex mit online 

einstellbaren flexiblen Parametern für die 

Feralpi-Gruppe 

Die Feralpi-Gruppe ist einer der wichtigsten Stahllieferanten für die europäische Bauindustrie. Die Gruppe betreibt vier 

Tochtergesellschaften in Italien und verfügt über Produktions- und Vertriebsstandorte in Europa und Nordafrika. Feralpi 

Siderurgica wurde 1968 gegründet und ist damit das älteste Mitglied der Feralpi-Gruppe. Das Unternehmen ist heute 

einer der führenden Anbieter von Betonstahl, Walzdraht, Bewehrungsmatten und davon abgeleiteten Produkten in Italien. 


Kokillenoszillation dient zur Verbesserung 

der Oberflächenqualität. 

Zum Lieferumfang zählen die neue Sekundärkühlung 

und ein Kaltstrangkopf. Die 

vorhandene Richtanlage wurde gemäß dem 

Modell von Primetals Technologies für das 

kontinuierliche Richten geändert, um die 

auftretenden Belastungen zu optimieren. 

Primetals Technologies war für das Basisund 

das Detailengineering sowie für die 

Lieferung der genannten Komponenten 

verantwortlich. 

Diese Knüppelstranggießanlage von Feralpi 

Siderurgica im Werk Lonato del Garda wurde 

von Primetals Technologies modernisiert 

(Foto: Primetals Techologies) 

Kanada 

Karmax Heavy Stamping investiert in weitere Warmumformlinie 

Die kanadische Firma Karmax Heavy Stamping, 

eine Division von Magna Cosma International 

mit Sitz in Milton, Ontario, erteilte 

der Ebner Industrieofenbau Gesellschaft 

m.b.H. mit Sitz in Leonding, Österreich, 

einen Auftrag über die zweite gasbeheizte 

Rollenherdofenanlage inklusive schlüsselfertige 

Montage und Inbetriebnahme. Die 

Anlage dient wie Linie 1, die im Sommer 

2018 in Betrieb gegangen ist, zum Anwärmen 

von beschichteten und unbeschichteten 

Stahlplatinen für die Automobilindustrie. 

Der Ofen hat eine nutzbare Breite von 2.500 

mm und eine beheizte Länge von 38.200 

mm. Maximaler Durchsatz beträgt 4,8 t/h 

bei einer minimalen Zykluszeit von 10 s. 

Produktionsbeginn der neuen Anlage ist für 

Dezember 2019 vorgesehen. 

Kolumbien 

Ternium Barranquilla bestellt VCC-Linie für Stabstahlstraße 

Ternium del Atlántico SAS hat den Auftrag 

für die Lieferung und Montage einer 

VCC ® -Linie (Vertical Compact Coiler) für 

seine Stabstahlstraße in Palmar de Varela, 

Barranquilla, erteilt. Ausführendes 

Unternehmen wird die SMS group sein. 

Die VCC-Technologie der SMS group 

ist eine hochmoderne Lösung bei der 

Produktion von kompakten, verwindungsfreien 

Coils und wird heute von 

Betonstahlverarbeitern nachgefragt. 

Kompakte Coils sind ein wichtiger 

Schritt nach vorn im Bestreben, die 

Verpackungsqualität des Endprodukts 

zu verbessern. Sie haben vordefinierte 

Abmessungen, die dank VCC für alle auf 

derselben Linie hergestellten Produkte 

konstant bleiben. Die Größe der kompakten 

Coils ist außerdem ideal für die Lagerung, 

den Transport und das Handling. 

Dies ist besonders vorteilhaft bei der 

VCC-Coils im Lager (Foto: SMS group) 

Verarbeitung der Coils auf Baustellen, 

wo die Ansammlung von Armierungsbügeln 

und anderer Bewehrungskonstruktionen 

platzmäßig stark eingeschränkt ist, 

insbesondere in Stadtgebieten. Diese 

Voraussetzungen veranlassten Ternium, 

die VCC-Technologie in die vorhandene 

Stabstahlstraße zu integrieren. 

Die Linie wird zukünftig Betonstahl im 

Durchmesserbereich von 8 bis 16 mm 

mit einer Geschwindigkeit von bis zu 

35 m/s herstellen und pro Stunde 120 t 

Material bei einem Coilgewicht bis zu 3 t 

ausbringen. 

Eine der wichtigsten Eigenschaften 

der VCC ist die Art der Coilbildung direkt 

in vertikaler Position. Anlagenbetreiber 

können somit auf Drehmanipulatoren 

verzichten und gleichzeitig die 

Prozessdurchlaufzeit reduzieren, da 

alle Coils bereits in der Endausrichtung 

gehaspelt werden. Nach dem Wickeln 

und Abkühlen können die Coils sofort 

gelagert werden. 



Südkorea 

POSCO Gwangyang modernisiert Gasreinigungsanlagen 

POSCO modernisiert die Gasreinigungsanlagen 

der drei BOF-Konverter (Blast Oxygen 

Furnace) im integrierten Hüttenwerk am 

Standort Gwangyang. Den Auftrag dazu 

haben die SMS group gemeinsam mit der 

Firma AERIX Co., Ltd., Südkorea, erhalten. 

Im Rahmen einer Produktionserhöhung 

im Konverterstahlwerk werden die Gasreinigungsanlagen 

an die höheren Prozessgasmengen 

angepasst. Die Primärgasreinigung 

erfolgt mit wartungsfreundlichen 

Elektro-Trockenfiltern (ESP: Electro Static 

Precipitator), die nun um ein weiteres Feld 

ergänzt werden. So können die Anlagen 

eine erhöhte Menge Prozessgas handhaben 

und zudem die Reinigungsleistung verbessern. 

Die Gasreinigungsanlagen sind 

jeweils für eine Kapazität von über 108.000 

m³(STP)/h (trocken) ausgelegt. 

Der Lieferumfang der SMS group umfasst 

das Basisengineering und die Lieferung 

der Elektroden. Die ersten zwei Elektrofilter 

wurden bereits erfolgreich erweitert, 

das Abschlusszertifikat für die erste Phase 

Die von SMS group modernisierte Primärgasreinigung bei POSCO Gwangyang (Foto: SMS 

group) 

wurde SMS group direkt nach erfolgreicher 

Inbetriebnahme erteilt. Die Erweiterung des 

dritten Filters ist für Ende 2019 geplant. 

POSCO (ehemals Pohang Iron and 

Steel Company) ist ein südkoreanisches 

Unternehmen mit Sitz in Pohang und ist 

der viertgrößte Stahlhersteller der Welt. 

POSCO betreibt derzeit in Südkorea zwei 

integrierte Stahlwerke in Pohang und 

Gwangyang. 



Tschechische Republik 

Trinecké železárny: Roboter zum Spritzen von Feuerfestmaterial installiert 

Ein Roboter übernimmt zukünftig das Auftragen 

von Feuerfestmasse auf die Ausmauerung 

der Verteilerpfannen und ersetzt 

körperlich schwere Arbeit beim Stahlhersteller 

Trinecké železárny, a.s. aus Trinec. Die 

Verteilerpfannen sind für den Strangguss 

unentbehrlich. Das komplette Leitsystem 

der sogenannten Pfannenwirtschaft einschließlich 

der Steuerung des Roboters 

wurde von den Mitarbeitern des Stahlwerks 

entwickelt. 

und eine hohe Gleichmäßigkeit des Sprühnebels 

auf der gesamten Innenfläche zu 

erreichen. Dies erhöht die Lebensdauer 

der Verteilerpfanne erheblich und spart 

Feuerfestmaterial. 

Die feuerfeste Ausmauerung ist ein 

wesentlicher Bestandteil jeder Verteilerpfanne 

und macht die Verteilung der- 

Schmelze auf die einzelnen Gießrohre erst 

möglich. Die innere Oberfläche bildet eine 

Schicht aus feuerfester Masse, die nach 

Roboter übernehmen in der Pfannenwirtschaft bei Trinecké železárny zukünftig das Spritzen von Feuerfestmaterial (Foto: Trinecké železárny) 

„Es ist einzigartig, den Roboter unter 

den rauen Bedingungen des Hüttenbetriebs 

einzusetzen“, erklärt Ceslav Marek, 

Produktionsleiter von Trinecké železárny. 

Der Vorteil der Anwendung liegt in erster 

Linie darin, die Arbeitsbedingungen der 

Mitarbeiter zu verbessern, mühsame Arbeit 

beim manuellen Spritzen zu beseitigen, 

den Applikationszyklus zu verkürzen 

dem Auftragen regelmäßig wieder erneuert 

wird. „Die Einspritzzeit aller Schichten 

wird von mehreren Faktoren beeinflusst 

und liegt im Durchschnitt bei drei Stunden. 

In dieser Zeit werden ungefähr 2 t Masse 

auf die Wände der Verteilerpfanne aufgebracht“, 

erklärt Libor Kuca, Leiter der Produktionslogistik 

des Unternehmens. Mit 

seinem Team arbeitet er an der Einführung 

von Automatisierung und der Vorbereitung 

anderer Roboterlösungen. 

Die Versiegelung der Pfannen mit dem 

feuerfesten Material hat einen direkten 

Einfluss auf die Qualität des Rohstahls, 

da die so aufgebrachte feuerfeste Masse 

nicht mit der Schmelze reagieren soll. Eine 

schlechte Feuerfestversiegelung kann zu 

Durchbrüchen oder anderen Störungen im 

Stranggießprozess führen, im Extremfall 

auch zur Beschädigung der Stranggießanlage. 

Die Automatisierung in der Metallurgie 

zielt hauptsächlich darauf ab, körperlich 

anstrengende Arbeit zu eliminieren, die 

Produktion zu rationalisieren und die Sicherheit 

zu erhöhen. Automatische Steuerungssysteme 

sind mittlerweile Teil jeder neuen 

Investition in die Fertigungstechnologie. 

USA 

Nucor Marion hat Hubbalkenofen in Betrieb genommen 

Nucor Steel Marion, Inc. mit Sitz in 

Marion, Ohio, hat der SMS group kurz 

nach der erfolgreichen Inbetriebnahme das 

Endabnahmezertifikat (FAC) für den gelieferten 

Hubbalkenofen erteilt. Der Grund 

für die rasche Abnahme durch Nucor war, 

dass die zugesicherten Leistungen nicht 

nur erreicht, sondern weit übertroffen 

wurden. Damit betreibt Nucor den ener- 


gieeffizientesten Ofen mit den niedrigsten 

Emmissionswerten in der Nucor-Gruppe. 

Der NO x 

-Anteil dieses Ofens liegt bei etwa 

25 Anteilen pro Mio. Der Ofen wurde mithilfe 

moderner Vorfertigungsverfahren hergestellt 

und ist mit speziellen, von SMS 

entwickelten ZERO-Flame-Brennern ausgestattet. 

Der Ofen bedient die vorhandene Stabstahlstraße 

und kann pro Stunde rd. 109 t 

heiße Knüppel mit einer Temperatur von 

1.235 °C liefern. Dazu benötigt er eine 

Energie von weniger als 1,04 Mio. BTO 

(British Thermal Units)/t. Bemerkenswert 

ist auch die Einsparung beim Zunderverlust, 

der bezogen auf das Gewicht unter 

0,5 % liegt und damit unter dem garantierten 

Wert von 0,75 %. 

„Wir sind sehr stolz auf die Ergebnisse 

mit diesem Ofen. Er setzt neue 

Knüppelausstoß am Aufwärmofen bei 

Nucor Marion (Foto: SMS group) 

Maßstäbe bei der Reduzierung von 

Emissionen in den USA und insbesondere 

innerhalb der Nucor-Gruppe”, sagte 

Simone Zussino, Vice President Reheating 

Furnaces and Heat Treatments bei 

SMS group S.p.A. 

Nucor Steel Tuscaloosa modernisiert Grobblechwalzwerk 

Der Power Coiler von Primetals Technologies wickelt dicke und hochfeste Stähle 

(Foto: Primetals Technologies) 

Der Walzwerkbetreiber Nucor Steel 

Tuscaloosa, Inc. modernisiert sein 

Grobblechwalzwerk in Alabama. Im Rahmen 

des Projekts wird u.a. eine neue 

Haspelanlage des Typs Power Coiler in 

einer Ausführung mit vier Wickelrollen 

geliefert. Dank dieser Haspel kann das 

Walzwerk größere Leitungsrohrdicken 

für die Energiebranche herstellen. Der 

Projektabschluss ist für das erste Quartal 

2020 geplant. Den Auftrag hat Primetals 

Technologies erhalten. 

Die Haspelanlage handhabt Bleche 

aus niedrig gekohltem Stahl mit einer 

Dicke von 30 mm und Leitungsrohrsorten 

mit einer Dicke von 25 mm und einer 

Breite bis 260 mm. Der Lieferumfang 

umfasst weiterhin Auslaufrollgänge, 

einen neuen Manipulationsbereich für 

Coils, eine Inspektionslinie mit Schere, 

Hydraulik, Umreifungsmaschinen und 

Markierern sowie die Modernisierung 

des bestehenden Level-1-Automatisierungssystems. 

Nucor Steel Tuscaloosa, Inc. ist eines 

von drei Grobblechwalzwerken, die 

von der Nucor Corporation betrieben 

werden und Grobblech für Hersteller 

von Binnenschiffen, Brücken, Schwermaschinen, 

Tanks, Schiffen, Windenergieanlagen 

und sonstigen Produkten 

erzeugen. In Anbetracht der Produktionsressourcen 

von Nucor und des 

Mixes der vermarkteten Grobblechprodukte 

wird die Kapazität der Grobblechwalzwerke 

auf etwa 2.825.000 t/a 

geschätzt. Nucor und Tochterunternehmen 

sind Hersteller von Stahlprodukten 

mit Werken hauptsächlich in den 

Vereinigten Staaten und Kanada. Das 

Produktspektrum umfasst Kohlenstoffund 

Legierungsstähle. Nucor ist über 

The David J. Joseph Company auch als 

Zwischenhändler für Eisen- und Nichteisenmetalle, 

Roheisen und HBI/DRI 

tätig, liefert Ferrolegierungen und verarbeitet 

Eisen- und Nichteisenschrott. 

Nucor ist der größte Wiederverwerter 

in Nordamerika. 

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24 | 

Etablierte Unternehmen und Startups zeigen Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation 

Digitalisierung bedeutet Dematerialisierung 

Das größte Potenzial der digitalen Transformation steckt in den etablierten Unternehmen. Doch zu einseitig 

richten traditionelle Industriebetriebe ihre Digitalisierungsstrategie auf die Prozessoptimierung des bestehenden 

Geschäfts aus. Experten beobachten, dass die Etablierten noch zu selten neues Wachstum durch neue 

Dienstleistungen im Fokus haben. Dabei können gerade hier Traditionsunternehmen und Startups erfolgreich 

voneinander lernen, wie Beispiele aus der Metallbranche deutlich machen. Auf der Metallurgiefachmesse 

METEC im Rahmen der „Bright World of Metals“ vom 25. bis 29. Juni 2019 wird u.a. der Branchenverband 

VDMA Metallurgy Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation vorstellen. 

I 

m Zeitalter der digitalen Transformation 

rücken neue Ansätze aus der Startup-Welt 

in den Fokus auch der etablierten Unternehmen 

wie das als Inbegriff der Kreativität 

geltende Design Thinking – zum Beispiel 

beim metallurgischen Anlagenbauer SMS 

group. Das traditionsreiche Unternehmen 

ist weltweit Synonym für technische Perfektion 

bei Maschinen und Anlagen zur Herstellung 

und Verarbeitung von Eisen, Stahl 

und NE-Metallen. Technologien wie Virtual 

Reality, Augmented Reality oder digitale 

Zwillinge sind bei Planung, Konstruktion und 

Fertigung neuer Stahlwerke längst feste Bestandteile 

des Werkzeugkastens, mit dem 

SMS aus deutscher Ingenieurskunst feinste 

Maschinentechnik einschließlich Elektrik 

und Automation schafft, neuerdings auch 

mithilfe innovativer Produktionsmethoden 

wie additiver Fertigung. 

Neu allerdings ist, dass der Maschinen- 

und Anlagenbauer zunehmend digitale 

Produkte und Dienstleistungen 

entwickelt. Mit der Gründung der SMS 

Digital im Mai 2016 hat sich das Technikunternehmen 

ein Startup an die Seite 

gestellt, das den Kunden der Stahl- und 

NE-Metallindustrie die passenden Instrumente 

für die digitale Transformation in 

die Hand gibt. Beispielsweise Software 

für Industrie-4.0-Lösungen und Apps für 

die Metallindustrie, die über die eigene 

Plattform „mySMS group“ zur Verfügung 

gestellt werden. Neue digitale Dienstleistungen 

und Produkte will die SMS group 

auf der kommenden Metallurgiemesse 

METEC 2019 vorstellen. 

Als Softwareentwickler mit digitalem 

Mindset wollen, dürfen (und müssen) 

die Beschäftigten der SMS Digital in der 

Rheinmetropole Düsseldorf eine andere 

Unternehmenskultur leben, als die Techniker 

der mechanischen Werkstatt der SMS 

im Siegerland, wo geregelte Arbeitszeiten, 

Stechuhr und Betriebsrat für den Arbeitsalltag 

des Industriezeitalters stehen. 

Die Vorgehensweise der Softwareentwickler 

unterscheidet sich deutlich von der klassischen 

Arbeitsweise der Ingenieure. Statt 

dem penibel ausgearbeiteten Pflichtenheft 

steht nach dem Design-Thinking-Ansatz der 

Kunde mit seinem Problem am Anfang der 

Entwicklung. In einer nutzerzentrierten 

Vorgehensweise validiert die Digitaleinheit 

dialogisch mit dem Kunden die Ideen, 

bevor ein ausgewählter Prototyp zur Serienreife 

perfektioniert wird. Ist die Idee in 

eine marktfähige Lösung übersetzt, kann 

sie vom Mutterunternehmen ins Sortiment 

übernommen werden. Ganz aus eigener 

Kraft kam die Gründung der Digitaleinheit 

indes nicht zustande. Behilflich beim Aufbau 

der SMS Digital und der erfolgreichen Hochzeit 

von „Old“ und „New“ Economy war 

quasi als Heiratsvermittler die Münchner 

Unternehmensberatung etventure. 

VDMA Metallurgy: Digitale 

Gesamtstrategie des 

Unternehmens rückt in den Fokus 

Auf der Metallurgiefachmesse METEC werden im Rahmen der „Bright World of Metals“ 

vom 25. bis 29. Juni 2019 Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation vorgestellt 

(Foto: Messe Düsseldorf / ctillmann) 

Kathrin Delcuve verantwortet Innovation 

und Technologieentwicklung beim Bran- 


| 25 

chenverband VDMA Metallurgy. Spricht 

die Fachfrau von Industrie 4.0 und IoT, 

dann meint sie Werkzeuge der digitalen 

Transformation der (und in der) Industrieproduktion. 

„Für die prozesshaften 

metallurgischen Produktionstechnologien 

war zunächst entscheidend, Big-Data-Methoden 

für eine bessere Prozessund 

Qualitätskontrolle nutzen zu können“, 

erläutert die Expertin. Das klare Ziel sei 

gewesen, dem Kunden Energie- und Kosteneinsparungen 

im Produktionsprozess 

anbieten zu können, und das hat auch 

immer noch seine Gültigkeit. Beispielhaft 

erwähnt die VDMA-Expertin die Nutzung 

von Data-Mining-Verfahren zur besseren 

Korrelation von Maschinendaten und 

Prozessparametern. Damit lassen sich 

Vorhersagemodelle entwickeln, in den 

Metallbranchen etwa für Temperaturregelungen, 

präzisere Chargierung oder 

Vorhersage von Schmelz endpunkten. 

Während anfangs Projekte zur Prozessoptimierung 

klar im Mittelpunkt der Industrie-4.0-Aktivitäten 

standen, so rückt zunehmend 

das gesamte Unternehmen in den 

Fokus, wie Delcuve präzisiert. „Entscheidend 

für eine erfolgreiche unternehmerische 

Nutzung der Industrie-4.0-Potenziale sind 

mittlerweile nicht mehr allein Produkt- und 

Anwendungsoptimierungen im Produktionsprozess, 

sondern wie sich einzelne 

datenbasierte Innovationen in eine digitale 

Gesamtstrategie des Unternehmens einfügen“, 

sagt die VDMA-Expertin. Lösungen 

zur Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen 

wie z.B. Sensortechnik, 

Data Analytics, VR oder AR-Technologien ermöglichen 

sogenannte „Smart Operations“ 

und damit datenbasierte Services und eigenständige 

Produkte. Die Durchführung 

erfolge häufig inhouse und angelehnt an 

Produktentwicklungsprozesse in Startups. 

Aber auch in Kooperationen mit Startups, 

die ihre Geschäftsmodelle auf internetbasierten 

Anwendungen und Softwareleistungen 

aufbauten. So hat der VDMA beispielsweise 

im September 2018 im Technologiezentrum 

Dortmund ausgewählte Startups mit Unternehmen 

des metallurgischen Maschinenund 

Anlagenbaus zusammengebracht. 

„Mittlerweile umfasst die Digitalisierung 

alle Ebenen der Produktion und Wertschöpfung 

– die Produktentwicklung, Kundenbeziehungen 

und die Wettbewerbspositionen 

in den Lieferketten und im B2B-Geschäft“, 

wie Kathrin Delcuve zusammenfasst. Auf 

der GIFA, METEC, THERMPROCESS, 

NEWCAST wird der Branchenverband VDMA 

Metallurgy u.a. mit einer Neuauflage der Broschüre 

„Industrie 4.0 im metallurgischen Anlagenbau“ 

zahlreiche Applikationsbeispiele 

der Mitgliedsfirmen vorstellen. 

Klöckner: Pionier mit 

Geburtswehen 

Als Pionier unter den Digitalisierern in den 

Metallbranchen gilt der Stahlhändler Klöckner 

& Co. CEO Gisbert Rühl hatte ausgiebig die 

Erfolgsmodelle der Plattformökonomie studiert 

und vor Ort im Silicon Valley Startups 

inspiziert. Insbesondere Amazon wurde unter 

die Lupe genommen. Zurück in Deutschland 

baute der Stahlhändler in Berlin die Digitaleinheit 

„kloeckner.i“ auf. Rühl erinnert sich 

an die Anfangsschwierigkeiten, als es an die 

Umsetzung der Digitalstrategie ging: „Als eine 

größere Hürde stellte sich der notwendige 

Starke Geschäftsideen und hohes Wachstumspotenzial von Startups in 2018 

(Grafik: Messe Düsseldorf) 


26 | 

„Industrie 4.0 heißt Digitalisierung. Und 

Digitalisierung bedeutet Dematerialisierung. Mit 

der Digitalisierung eröffnet sich die Chance, mit den 

Daten zu den Bauteilen Geld zu verdienen und die 

Wertschöpfungskette zu verlängern.“ 

Franz-Josef Wöstmann, Fraunhofer-Institut IFAM, Bremen 

Aktuelle Herausforderungen von Startups in 2018 (Grafik: Messe Düsseldorf) 

Wandel in unserer Unternehmenskultur heraus. 

Schließlich wollten wir von Anfang an 

alle unsere Mitarbeiter mitnehmen und für 

den Wandel motivieren. Nur so kann digitale 

Transformation gelingen.“ 

Rühl baute die Barrieren der internen 

Kommunikation ab und beendete den hierarchisch 

organisierten Nachrichtenfluss. Heute 

kommunizieren Mitarbeiter und Chefs laut 

Rühl hierarchiefrei über das interne soziale 

Netzwerk Yammer. „Zu den größeren Schwierigkeiten 

zählte sicher auch eine anfängliche 

Skepsis gegenüber den von der Digitaleinheit 

in Berlin entwickelten digitalen Tools. 

Wir mussten kloeckner.i also besser in den 

Konzern integrieren, sodass unsere klassische 

Unternehmensseite die Einführung der digitalen 

Tools aktiv unterstützt. Hier haben unsere 

Austauschprogramme zwischen Mitarbeitern 

aus den klassischen Bereichen und unserer 

Digitaleinheit volle Wirkung gezeigt und geholfen, 

ein Digital Mindset in der Kernorganisation 

zu etablieren.“ 

Inzwischen hat die Digitalisierungsstrategie 

alle Bereiche des Konzerns erreicht, 

wie Rühl versichert. „Wir digitalisieren nicht 

nur die Front-Ends zu den Kunden, sondern 

zunehmend auch die internen Prozesse von 

Klöckner & Co, um noch schneller und effizienter 

zu werden. Richtig ist aber auch, dass 

unsere Digitaleinheit kloeckner.i in Berlin die 

Keimzelle der Digitalisierung des Konzerns ist. 

Dort arbeiten Digital Natives standortübergreifend 

und in enger Abstimmung mit Kollegen 

aus dem Konzern und Kunden an unseren 

Lösungen für die Digitalisierung der gesamten 

Liefer- und Leistungskette von Klöckner & Co.“ 

Die Strategie ging auf. „Aktuell erzielt 

Klöckner & Co rd. ein Viertel des Umsatzes 

über digitale Kanäle. Das entspricht einem 

jährlichen Digitalumsatz von rd. 1,5 Mrd. €“, 

wie Christian Pokropp ergänzt, Managing 

Director von kloeckner.i. Im Vergleich mit Wettbewerbern, 

aber auch Unternehmen anderer 

Branchen ist das bereits ein hoher Anteil, mit 

dem sich Klöckner aber nicht zufriedengeben 

will. „Bis 2022 wollen wir den Anteil weiter 

auf 60 % steigern“, verspricht Pokropp. 

Aus der Digitalisierung ist ein eigenes 

Geschäftsfeld mit digitalen Beratungsdienstleistungen 

hervorgegangen. Neue Digitalisierungsprojekte 

stehen auch auf der Agenda. 

„Derzeit bauen wir die Onlineshops von 

Klöckner & Co, die mittlerweile in sechs Ländern 

live sind, zu Marktplätzen aus“, sagt Pokropp. 

Klöckner habe Händler komplementärer 

Produkte vom Nutzen seiner Plattformen überzeugt. 

Diese Unternehmen handeln Produkte, 

die das Produktportfolio von Klöckner & Co 


| 27 

ergänzen, nun über die Klöckner eigenen Onlineshops 

mit Marktplatzfunktion. „Aufgrund 

der guten Fortschritte bei der Digitalisierung 

von Klöckner & Co und vermehrten Anfragen 

bietet kloeckner.i zukünftig auch digitale 

Beratungsdienstleistungen für externe Unternehmen 

an. Über die Integration in den 

proprietären B2B-Marktplatz von Klöckner & 

Co ermöglichen wir Beratungskunden zudem 

einen einfachen Einstieg in den E-Commerce“, 

wie Pokropp ausführt. 

Digitalisierung bedeutet 

Dematerialisierung 

wegkommen. „Industrie 4.0 heißt Digitalisierung“, 

betont der Gießereiexperte. Und 

Digitalisierung bedeute Dematerialisierung. 

„Mit der Digitalisierung eröffnet sich die 

Chance, mit den Daten zu den Bauteilen 

Geld zu verdienen und die Wertschöpfungskette 

zu verlängern.“ 

Doch leider sei der Trugschluss der meisten 

Gießer, dass sie immer noch zu sehr 

in der Materie, in dem Gussteil denken 

würden. Eine bedenkliche Sicht der Dinge, 

wie Gießereiexperte Wöstmann findet: 

„Erfolg wird in den nächsten Jahren nicht 

mehr über die Kilos erzielt, sondern über 

die Funktion.“ 

• Messe Düsseldorf 

Was Traditionsunternehmen oftmals falsch 

machen bzw. falsch verstehen: „Digitalisierung 

bedeutet nicht, die alten Stärken 

aufzugeben, die das Unternehmen groß 

gemacht haben“, wie Philipp Depiereux, 

Gründer und Geschäftsführer der Digitalberatung 

etventure, festhält. In den deutschen 

Unternehmen seien das vor allem 

Ingenieurskunst, Präzision und Perfektion 

sowie langjährige Branchenerfahrung und 

ein gewachsener Kundenstamm. „Das Gütesiegel 

„Made in Germany“ hat auch im 

digitalen Zeitalter Bestand“, sagt der Digitalexperte. 

Die Unternehmen müssten sich 

aber weiterentwickeln und sich auch die 

Erfolgsrezepte der digitalen Player zu eigen 

machen: Schnelligkeit, Datenkompetenz 

und unbedingte Kunden- bzw. Nutzerzentrierung. 

„Wem es gelingt, alte mit neuen 

Stärken zu verbinden, wird auch im digitalen 

Zeitalter erfolgreich sein“, lautet das Urteil 

des Experten für digitale Transformation, 

der als Berater für Klöckner und SMS mit 

der Schwerindustrie bestens vertraut ist. 

Mit der konsequenten Verfolgung ihrer 

Digitalstrategie bilden Unternehmen wie 

Klöckner und SMS so etwas wie die digitale 

Avantgarde in der Metallbranche. Wie 

zurückhaltend viele Industrieunternehmen 

dem Thema digitale Transformation noch 

begegnen, zeigt das Beispiel der Gießereiindustrie. 

„Die meisten Gießer haben zu sehr 

die Produktion im Fokus“, sagt Franz-Josef 

Wöstmann, Abteilungsleiter Gießereitechnologie 

und Leichtbau am Fraunhofer-Institut 

IFAM in Bremen. Natürlich sei 

es richtig, mithilfe neuer Technologien die 

eigenen Prozesse zu stärken. Doch ein zu 

stark verengter Fokus auf die Verbesserung 

der Prozessabläufe verstelle den Blick auf 

das Potenzial und die Chancen der Digitalisierung. 

Wolle man Industrie 4.0 als Basis 

für weitere, neue Aktivitäten nutzen, dann 

müsse man von diesem Grundgedanken 

Mitarbeiter- und Gründerzahlen von Startups im Vergleich (Grafik: Messe Düsseldorf) 


28 | 

8. Fachforum Thermische Energiespeicher 

ENERGY STORAGE EUROPE kooperiert mit 

internationalem Messequartett GMTN 2019 

Die enge Zusammenarbeit zwischen ENERGY STORAGE EUROPE, Internationale Fachmesse für die 

globale Energiespeicherindustrie mit Anwendungen und Energiesystemen (12. bis 14. März 2019), und den 

internationalen Metallurgie- und Gießerei-Leitmessen GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST 

stellt auf dem 8. Fachforum Thermische Energiespeicher (FTE) (24. bis 25. Juni 2019) die Möglichkeiten von 

Energiespeichern in der Metallerzeugung und -verarbeitung in den Fokus. Damit leistet das FTE einen wichtigen 

Beitrag, die Energieeffizienz und Wettbewerbsfähigkeit in diesen Industriesegmenten zu steigern. 

R 

und 25 % des Endenergiebedarfs in 

Deutschland entfallen auf Prozesswärme 

und -kälte. Ein Schlüssel zur 

Verbesserung der Energieeffizienz liegt hier 

in der Abwärmenutzung, die durch thermische 

Speicher entscheidend verbessert 

werden kann. Pilotprojekte und bereits im 

Betrieb befindliche Speicher zeigen, was 

Energiespeicher für die Flexibilisierung im 

Stromsektor und industriellen Bereich von 

morgen bereits heute leisten können. 

„Energieeffizienz und Sicherheit bei 

Nachfrage und Angebot spielen für unsere 

Partner eine wichtige Rolle. Durch die 

Kooperation mit der ENERGY STORAGE 

EUROPE bringen wir die Anwender mit den 

Herstellern von Speicherlösungen zusammen 

und schlagen damit eine Brücke für 

unsere Branche, um sich für eine zukunftsfähige 

Energieversorgung von morgen aufzustellen“, 

unterstreicht Gerrit Nawracala, 

Deputy Director Global Portfolio Metals and 

Flow Technologies Messe Düsseldorf. 

Schwerpunkte des FTE 2019 

Bereits zum achten Mal treffen sich 

Experten aus Forschung, Entwicklung 

und Industrie im Rheinhotel „Vier Jahreszeiten“ 

in Meerbusch (Düsseldorf), 

um sich über die relevanten Themen von 

der Materialentwicklung bis hin zur Rolle 

thermischer Speicher in zukünftigen 

Energiesystemen auszutauschen. Zu den 

Themenschwerpunkten in diesem Jahr 

gehören: 

• Abwärmenutzung durch thermische 

Speicher 

• Thermische Speicher in industriellen 

Prozessen – Hindernisse und Potenziale 

• Power-to-Heat-to-Power, Carnot-Batterien, 

Hochtemperaturspeicher 

Das 8. Fachforum Thermische Energiespeicher wird vom 24. bis 25. Juni 2019 von der Fachmesse 

ENERGY STORAGE EUROPE in Zusammenarbeit mit den Metallurgie- und Gießerei-Leitmessen 

GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST durchgeführt (Foto: Messe Düsseldorf / ctillmann) 

• Chemische Reaktionen zur Speicherung 

thermischer Energie 

• Poster Session für „Junge Wissenschaftler“. 

Veranstalter sind das ZAE Bayern, (Bayrisches 

Zentrum für angewandte Energieforschung 

e.V.) und der Bundesverband 

Energiespeicher e.V. Organisator ist die 

Messe Düsseldorf und mit ihr die Teams der 

ENERGY STORAGE EUROPE und der GIFA, 

METEC, THERMPROCESS, NEWCAST. 

Tickets für das 8. Fachforum Thermische 

Energiespeicher sind unter diesem Link abrufbar: 

www.eseexpo.de/fte2019. Frühbucher 

sowie Aussteller und Besucher der beiden 

Messen können bis zum 3. Juni 2019 vergünstigte 

Tickets für die zweitägige Veranstaltung 

im Rheinhotel „Vier Jahreszeiten“ beziehen. 

• Messe Düsseldorf 


| 29 

METEC 

Metallurgische Komplettanlagen 

Die Entwicklung und der Bau verschiedenster 

metallurgischer Komplettanlagen 

ist die Spezialität der Küttnergruppe aus 

Essen. Dies geht von kleineren Anlagen 

für Sondermetalle über Lösungen für die 

Non-Ferrous-Industrie bis hin zu Großanlagen 

der Eisen- und Stahlindustrie. 

In Kooperation mit den verschiedensten 

langjährigen Partnern bietet die Küttnergruppe 

komplette Lösungen aus einer 

Hand. Die hausinterne Küttner Automation 

sowie Küttner Montage-, Inbetriebnahmeund 

Servicekapazitäten schaffen dabei die 

Basis für leistungsstarke Gesamtlösungen 

nach den Qualitätsgrundsätzen der Küttnergruppe. 

Die von Dr. Carl Küttner 1949 gegründete 

Küttnergruppe versteht sich als ständiger 

Partner seiner Kunden. Dies umfasst Lieferung 

kompletter schlüsselfertiger Anlagen, 

Umbauten zur Leistungserhöhung sowie 

Verbesserung der Produktqualität, Engineering 

studies, Erneuerung und Relocation 

bestehender Anlagentechnik bis hin zu den 

verschiedensten Betreibermodellen. 

Küttners Spezialität ist der metallurgische 

Anlagenbau. Dazu gehören 

auch die Gruppen der Sondermetalle, 

Ferro-Alloys, Nichteisenmetalle und 

Guss produkte. 

Küttners Prozessexperten unterstützen 

dabei ihre Kunden bei der individuellen 

Prozessentwicklung und -optimierung. 

Dieser Service wird durch eine 

schnelle und zuverlässige Unterstützung 

beim Ersatzteilmanagement abgerundet. 

Die Realisierung bis zur Heißinbetriebnahme 

inklusive der Begleitung 

im laufenden Betrieb erfolgt durch ein 

interdisziplinär besetztes hausinternes 

Küttner-Team. 

Die in privater Hand befindliche sowie 

eignergeführte Küttnergruppe ist weltweit 

vertreten. 

• Küttner GmbH & Co. KG 

Halle 4 / C28 

Kokillen und Zuberhörteile 

Die Lintorfer Eisengießerei GmbH aus 

Ratingen liefert Kokillen und -zubehörteile 

(Platten, Untersätze, Trichter und Hauben) 

im Stückgewichtsbereich bis zu 20 t in den 

Materialqualitäten: 

Gusseisen mit Kugelgrafit. Diese Materialqualität 

hat sich für die meisten Einsatzbedingungen 

der Kokillen und Gießtrichter der Lintorfer 

Eisengießerei GmbH bestens bewährt. 

Gusseisen mit Lamellengrafit. Für 

Zubehörteile wie Gespannplatten und Untersätze 

sowie spezielle Kokillenformate 

ist die Verwendung dieses Gusseisens 

zweckmäßig. 

Spezialgusseisen. Dieser Werkstoff 

mit einer speziellen Analyse (u.a. erhöhter 

Kohlenstoffgehalt) kommt aufgrund der 

besseren Wärmeleitfähigkeit bei Brammenkokillen 

und bestimmten Gespannplatten 

zum Einsatz. 

• Lintorfer Eisengießerei GmbH 

Halle 3 / A45 

Walzblockkokillen (Foto: Lintorfer Eisengießerei) 

Kennzeichnung in schwierigen Umgebungsbedingungen 

S+P Samson GmbH aus Kissing bei Augsburg 

ist ein modernes Technologieunternehmen 

in der industriellen Kennzeichnung 

und gilt seit 40 Jahren als Spezialist für 

Kennzeichnungslösungen bei besonders 

schwierigen Umgebungsbedingungen. Die 

in diesem Umfeld zum Einsatz kommenden 

Etiketten bestechen durch hohe Robustheit 

gegenüber verschiedenen Einflüssen. Sie 

sind beständig gegen Temperaturen von bis 

zu 580 °C, chemische Reinigungsprozesse, 

Laugen, UV-Bestrahlung und Lösungsmittel. 

So werden etikettenbasierte Identifikationskonzepte 

in über 65 Ländern auf der 

ganzen Welt umgesetzt. Branchenführer 

wie z.B. ArcelorMittal, thyssenkrupp, Evonik 

oder Ashland vertrauen seit vielen Jahren 

den hochwertigen Kunststoffetiketten, der 

kompetenten und partnerschaftlichen Beratung 

sowie dem gewachsenen Know-how 

und Innovationsgeist des Traditionsunternehmens. 

S+P Samson nimmt Trends auf und setzt 

diese in neue Produkte um. So ist es nur 

folgerichtig, dass Entwicklungen wie Industrie 

4.0 und das „Internet der Dinge“ 

Einzug in die strategischen Überlegungen 

des Unternehmens gehalten haben. 

In der Zukunft werden Computer zur 

Steuerung der Prozesse in den Hintergrund 

geraten und durch „intelligente Gegenstände“ 

ersetzt. Mit immer kleiner werdenden 

Computern 

„gekennzeichnet“, 

übernehmen diese 

die Steuerung 

selbst und können 

auch mit anderen 

Gegenständen interagieren. 

Grundvoraussetzung: 

eine absolut sichere und 

dauerhafte Kennzeichnung, die zu jeder 

Zeit und in jedem Prozessschritt einen 

reibungslosen Datenaustausch garantiert. 

Dauerhafte Kennzeichnung ist hier 

das Stichwort, speziell in Verbindung mit 

RFID-Technologie zur automatisierten Identifikation. 

Denn diese wird in Fachkreisen 

als Grundlage für das „Internet der Dinge“ 

angesehen. Hier kann S+P Samson als Spezialist 

gleich zweimal punkten. Seit 2013 mit 

Structobond ® , der innovativen und paten- 


30 | 

S+P Samson bietet Etiketten für die Kennzeichnung 

bis +580 °C (Foto: S+P Samson) 

tierten Technik auf Epoxidharzbasis in der 

dauerhaften Kennzeichnung. Und mit einer 

ausgewiesenen Expertise für RFID-Lösungen. 

Hier zeichnete das deutsche Unternehmen 

bereits im Jahre 2010 für die weltweit 

größte Umsetzung im industriellen Umfeld 

verantwortlich. 

S+P Samson gilt in der industriellen 

Kennzeichnung als innovativer und lösungsorientierter 

Partner für anspruchsvolle Herausforderungen. 

Die individuellen Identifikationskonzepte 

zeichnen sich durch das 

optimale Zusammenspiel von Etikett und 

Drucksystem aus und kommen meist in der 

Produktions- und Prozesssteuerung sowie 

der Lager- und Versandlogistik zum Tragen. 

Aus der hohen Beratungskompetenz, der 

partnerschaftlichen Zusammenarbeit und 

dem umfangreichen Portfolio an spezifisch 

entwickelten Etiketten haben sich langjährige 

Kundenbeziehungen entwickelt. Mit der 

weltbekannten Marke Graphiplast ® wurde 

das Unternehmen zum Marktführer. Denn 

diese extrem widerstandsfähigen Kunststoffetiketten 

setzten neue Maßstäbe als 

Klebe-, Anhänge- oder multifunktionales 

Kombietikett. 

Genauso wichtig wie die Qualität sind 

die Funktionalität und das einfache Handling 

der Etiketten. Auch hier können die Etiketten 

des Unternehmens glänzen, denn sie 

sind mit konventionellen Drucksystemen 

wie Laser- und Thermotransferdrucker zu 

beschriften. Aber auch Solid-Ink-Druckverfahren 

können zur Anwendung kommen. 

Eine eigene Abteilung „Systeme“ im Hause 

S+P Samson sorgt für eine reibungslose 

Implementierung des optimalen Drucksystems 

bei den Kunden. 

• S+P Samson GmbH 

Halle 4 / C36 

Drehmomentbegrenzende Kupplungen 

Drehmomentbegrenzende Kupplungen von 

Voith GmbH & Co. KGaA aus Heidenheim 

schützen alle Komponenten im Antriebsstrang. 

Im Falle eines unzulässig hohen 

Drehmoments unterbrechen die Kupplungen 

den Leistungsfluss im Antriebsstrang. Folgeschäden 

und Produktionsstillstände bleiben 

minimal. Spezielle Ausführungen bieten zusätzliche 

Vorteile für den Produktionsprozess. 

Das Produktportfolio des Unternehmens 

umfasst SafeSet-, SmartSet-, Slip-Set und 

AutoSet-Kupplungen. Die Auslösedrehmomente 

liegen im Bereich zwischen 1 und 

20.000 kNm. 

Voith-Verbindungskupplungen verbinden 

Wellen mit Wellen, Flansche oder Naben. 

Sie übertragen das Drehmoment kraftschlüssig 

und spielfrei. Die Kupplungen 

werden einfach hydraulisch gespannt und 

gelöst. Die übertragbaren Drehmomente 

reichen von 1 bis 20.000 kNm. 

• Voith GmbH & Co. KGaA 

Halle 5 / C02 

Hochelastische Kupplungen 

Hochelastische Kupplungen der Voith 

GmbH & Co. KGaA aus Heidenheim 

verschieben in einem Antriebsstrang 

Resonanzfrequenzen außerhalb des 

Betriebsdrehzahlbereichs. Sie dämpfen 

gleichzeitig kritische Drehschwingungsamplituden 

und Drehmomentstöße. 

Das Produktportfolio des Unternehmens 

umfasst: 

• Elastische und hochelastische Kupplungen 

• Drehschwingungsberechnungen (TVC) 

• Drehschwingungsmessungen und deren 

Auswertung (TVM/TVA) 

• Engineering und kundenspezifische Lösungen. 

Die Kupplungen erhöhen die Verfügbarkeit 

aller Antriebskomponenten und senken 

dadurch die Lebensdauerkosten für die 

Anlage. Die übertragbaren Drehmomente 

reichen bis über 500 kNm. 


Halle 5 / C02 

Hochleistungs-Gelenkwellen 

Die Gelenkwellen von Voith GmbH & Co. 

KGaA aus Heidenheim übertragen selbst 

bei großem Achsversatz das Drehmoment 

von der Antriebsmaschine zur Arbeitsmaschine. 

Zuverlässigkeit und ein hoher Wirkungsgrad 

stehen dabei an erster Stelle. 

Das Unternehmen liefert Standardgelenkwellen, 

kundenspezifische Anpassungen, 

Sonderausführungen, Mittelteile, 

Anschlusstechnik und Gelenkwellenunterstützungen. 

Technische Beratung, Drehschwingungssimulationen 

und Betriebsmessungen 

runden das Leistungsspektrum 

ab. Voith-Gelenkwellen sichern die Produktivität 

und reduzieren Instandhaltungskosten. 

Die Drehmomentkapazität reicht bis über 

20.000 kNm. 

Voith FlexPad ist der intelligente Verschleißschutz 

für Verbindungskupplungen 

von Gelenkwelle zu Arbeitswalze (Treffer) in 

Walzwerksantrieben. Durch nichtmetallisch 

eingebettete Verschleißleisten (FlexPads) 

wird eine Abnutzung des Treffergrundkörpers 

weitestgehend vermieden und dadurch 

die Lebensdauer in hohem Maße 

gesteigert. 


Halle 5 / C02 


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 31 

GrInHy2.0-Projektkonzept der Wasserstoffproduktion aus erneuerbarem Strom und Dampf aus Abwärme (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

Salzgitter und Sunfire starten Projekt GrInHy2.0 

Wasserstoff für eine CO 2 

-arme Stahlproduktion 

Der Salzgitter-Konzern und die Sunfire GmbH bauen und betreiben mit internationalen Partnern den weltweit 

größten Hochtemperatur-Elektrolyseur (HTE) für eine energieeffiziente Wasserstofferzeugung. 

I 

m Hüttenwerk der Salzgitter Flachstahl 

GmbH ist das Projekt GrInHy2.0 gestartet 

worden. Es knüpft nahtlos an die bereits 

erfolgreich in Salzgitter betriebene erste 

Stufe von GrInHy an. Gemeinsam mit 

den Partnern Sunfire GmbH, Paul Wurth 

S.A., Tenova SpA, dem französischen Forschungszentrum 

CEA und der Salzgitter 

Mannesmann Forschung GmbH wird die 

weltweit leistungsstärkste Hochtemperatur-Elektrolyse 

(HTE) zur energieeffizienten 

Wasserstofferzeugung errichtet. 

Das GrInHy2.0-Projekt (Green Industrial 

Hydrogen via steam electrolysis) verfügt 

über ein Gesamtbudget von 5,5 Mio. €. 

Mit GrInHy2.0 wird erstmals im industriellen 

Umfeld eine Hochtemperatur-Elektrolyse 

mit einer elektrischen Anschlussleistung 

von 720 kW realisiert. Sie soll bis 

Ende 2022 mindestens 13.000 h in Betrieb 

sein und insgesamt etwa 100 t Wasserstoff 

von hoher Reinheit (99,98 %) liefern. Dieser 

wird für Glühprozesse im integrierten 

Hüttenwerk genutzt und ersetzt dabei auf 

Basis von Erdgas erzeugten Wasserstoff. 

Wasserstoff als Reduktionsmittel ist 

auch das zentrale Element von SALCOS 

(Salzgitter Low CO 2 

Steelmaking), dem 

neuartigen Konzept des Salzgitter-Konzerns 

für eine CO 2 

-arme Stahlproduktion. Dabei 

ersetzt Wasserstoff, der idealerweise mit 

Strom aus regenerativen Quellen erzeugt 

wird, den bislang für die Verhüttung von 

Eisenerzen erforderlichen Kohlenstoff. 

SALCOS basiert auf Einzelbausteinen erprobter 

Technologien und ermöglicht eine 

zeitnahe industrielle Realisierung. 

Mit der Maßstabsvergrößerung des 

Hochtemperatur-Elektrolyseurs kann beim 

Projekt GrInHy2.0 die Einbindung von „grünem“ 

Wasserstoff in die Prozesse des 

Hüttenwerks umfangreich getestet und 

erprobt werden. Dazu wird das gasförmige 

Produkt des Elektrolyseurs vom Typ 

Sunfire-HyLink zunächst in einem Aggregat 

von Paul Wurth, Anlagenbauer für die Stahlindustrie, 

verdichtet und getrocknet. Den 

Betrieb der Anlagen und die Einspeisung in 

das eigene Wasserstoffnetz übernimmt die 

Salzgitter Flachstahl. Parallel führt das französische 

CEA mehrjährige Versuche mit 

Elektrolyse-Stacks durch, die die zentralen 

Elemente der HTE-Technologie darstellen. 

Tenova, ein weiterer Anlagenbauer für die 

Stahlindustrie, erstellt projektbegleitend 

eine technisch-ökonomische Studie zur 

Umstellung der heutigen europäischen 

Stahlindustrie auf eine CO 2 

-arme, wasserstoffbasierte 

Stahlherstellung. Die 

Salzgitter Mannesmann Forschung ist für 

die Projektkoordination und -leitung verantwortlich. 

Obwohl die derzeitigen energiepolitischen 

Rahmenbedingungen eine wirtschaftliche 

Umsetzung noch in Frage stellen, 

sind die Projektpartner entschlossen, 

diese für die Zukunft bedeutsame, klimaschonende 

Technologie konsequent weiterzuentwickeln. 

Weitere Informationen: www.green-industrial-hydrogen.com 

• Salzgitter Flachstahl 

Wenig erfreulicher Jahresauftakt für die deutschen Maschinenbauer 

Der Start ins Jahr war für die Maschinenbauer 

aus Deutschland wenig erfreulich: 

Im Januar verfehlte der Auftragseingang 

sein Vorjahresniveau um real 9 %, berichtet 

der Verband Deutscher Maschinenund 

Anlagenbau e.V. (VDMA). 

Während sich der Rückgang der Inlandsbestellungen 

(−5 %) noch in Grenzen hielt, gab 

es herbe Einbußen bei den Bestellungen 

aus dem Ausland (−11 %). Insbesondere die 

Orders aus den Euro-Partnerländern (−22 %) 

enttäuschten. Im Dezember 2018 hatten die 

Aufträge aus diesen Ländern dagegen noch 

um 22 % zum Vorjahr zugelegt. „Das zeigt, 

wie stark die Monatswerte schwanken können“, 

sagt VDMA-Konjunkturexperte Olaf 

Wortmann. Auch war das Vorjahresniveau 

der Bestellungen aus dem Euro-Raum im 

Januar 2018 hoch. Die Bestellungen aus 

den Nicht-Euro-Ländern blieben im Berichtsmonat 

um 6 % unter dem Vorjahreswert. 

„Der Maschinenbau spürt die konjunkturelle 

Abflachung“, sagt Wortmann. Im Drei-Monats-Vergleich 

November 2018 bis Januar 

2019 lagen die Bestellungen um real 6 % 

unter dem Vorjahreswert. Während die Inlandsorders 

um 6 % sanken, gingen die 

Auftragseingänge aus dem Ausland um 

5 % zurück. 

• VDMA 


32 | NEUES AUS DER INDUSTRIE 

Förderung durch Deutsche Bundesstiftung Umwelt 

Mechanische Verfestigung als 

alternatives Verfahren zum Härten 

Im Rahmen eines Förderprojektes arbeitet die Firma econsteel an einem mechanischen Verfahren zur 

Oberflächenverfestigung für einen neuen, von ihr entwickelten Stahl. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt erhofft 

sich einen Beitrag zur Reduzierung von Treibhausgasen. 

„Ein neues Verfahren der Firma econsteel 

kann einen wichtigen Fortschritt für den 

Umweltschutz bedeuten.“ 

Alexander Bonde, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) 

I 

n einem von der Deutschen Bundesstiftung 

Umwelt (DBU) geförderten Projekt 

entwickelte die Firma econsteel aus 

Rottweil einen neuen Stahlwerkstoff. Dabei 

wurde entdeckt, dass sich die Oberfläche 

im Unterschied zu herkömmlichen 

Stählen durch eine spezielle mechanische 

Bearbeitung – dem sogenannten Rollieren 

(Glattwalzen, Anmerkung der Redaktion) – 

so gut verfestigen lässt, dass dadurch konventionelle 

Härteverfahren ersetzt werden 

können. Diese Erkenntnis griff die Bundesstiftung 

auf und fördert nun mit fachlicher 

und finanzieller Unterstützung in Höhe von 

125.000 € ein Folgeprojekt zur Entwicklung 

des mechanischen Bearbeitungsverfahrens 

zum Verfestigen der Oberfläche. 

Potenzial für Treibhausgas- 

Einsparungen 

Wenn sich dies als erfolgreich erweist, 

könnte die Kombination aus dem neuem 

Werkstoff und Oberflächenverfestigen 

zukünftig Treibhausgase gegenüber dem 

bisherigen Produktionsprozess einsparen. 

„In dem Vorläuferprojekt haben wir – auch 

dank der Förderung der DBU – erfolgreich 

einen neuen Stahlwerkstoff entwickelt und 

erprobt, dessen Produktion weniger Energie 

und Rohstoffe benötigt. In dem Folgeprojekt 

wollen wir nun mithilfe eines speziellen mechanischen 

Bearbeitungsverfahrens für diesen 

Werkstoff noch mehr einsparen“, sagt 

econsteel-Geschäftsführer Ralf Schaaf. 

Beim Härten werden Stähle unter sehr 

hohem Energieaufwand bei hohen Temperaturen 

thermisch behandelt. Weil sie sich 

beim Glühen und Erkalten häufig verziehen, 

müssen die Werkstücke danach zudem meist 

aufwendig in Richt- und Schleifprozessen 

nachbearbeitet werden. Diese energieaufwendige 

Prozesskette und die dabei entstehenden 

Späne würden beim neuen Verfahren 

vollständig entfallen, sodass die Ressourceneffizienz 

gesteigert werde. Kann das Verfahren 

erfolgreich umgesetzt werden, könne es 

in Kombination mit dem neuen Werkstoff 

aufgrund der breiten Anwendbarkeit in der 

Industrie einen maßgeblichen Beitrag zur 

Einsparung von CO 2 

leisten, so Schaaf. 

econsteel-Geschäftsführer Ralf Schaaf (l.) freut sich über die Förderzusage für das neue 

Projekt durch DBU-Generalsekretär Alexander Bonde (Foto: econsteel) 

• ralf.schaaf@econsteel.de 

Ralf Schaaf, Geschäftsführer, 

econsteel GmbH, Rottweil 



Schoeller Werk erweitert Induktivglühkapazitäten 

Induktivgeglühte Edelstahlrohre für 

anspruchsvollste Aufgaben 

Das Schoeller Werk erweitert seine Inline-Induktivglühkapazitäten beim Laserschweißen. Der Spezialist für 

längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre wird damit der weiterhin steigenden Nachfrage nach induktivgeglühten 

Edelstahlrohren für Versorgungsleitungen im Industrie- und Automobilbereich gerecht. 

U 

m den zunehmenden Bedarf an längsnahtgeschweißten 

und induktivgeglühten 

Edelstahlrohren langfristig zu decken, 

hat das Schoeller Werk in Hellenthal in 

der Eifel eine bestehende Laserschweißlinie 

um das neu entwickelte Funktionsmodul „Induktivglühen“ 

ergänzt. Insgesamt verfügt das 

Unternehmen über 105 Schweißmaschinen. 

Darunter befinden sich ab sofort elf statt zehn 

Laser- und 36 WIG-Linien, um Rohre nach dem 

Schweißen „inline“ induktiv zu glühen. Möglich 

wurde die Erweiterung durch das vom 

Schoeller Werk entwickelte Baukastensystem 

zum Aufbau der Schweißlinien. So können 

die Anlagen zukünftig beliebig um weitere 

Bearbeitungsschritte erweitert werden. Die 

neue 330-kW-Induktivglühanlage erreicht im 

Betrieb Temperaturen von bis zu 1.200 °C. Die 

induktivgeglühten Rohre kommen in unterschiedlichen 

Industriezweigen zum Einsatz, 

unter anderem im Automobilbereich und bei 

Versorgungssystemen in der Industrie. 

Höchste Qualitätsansprüche 

Inline induktivgeglühte Edelstahlrohre sind 

Premiumprodukte, die besonders in Hochleistungsbranchen 

wie der Automobilindustrie 

stark nachgefragt sind. Durch den Erwärmungsprozess 

beim Induktivglühen werden die 

Werkstoffeigenschaften des Rohres zielgerichtet 

optimiert. So stellt das Schoeller Werk nach 

dem Schweißen die durchgehende Homogenität 

des Materials sicher. Das Unternehmen 

aus Hellenthal (Eifel) setzt in der Produktion 

und Materialbeschaffung höchste Maßstäbe, 

um eine durchgehend hohe Prozessqualität 

zu erreichen. Dafür wurde der Spezialist für 

längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre kürzlich 

vom nordamerikanischen Automobilverband 

AIAG mit dem renommierten CQI-9-Zertifikat, 

einer Wärmebehandlungsrichtlinie, prämiert. 

• Schoeller Werk GmbH & Co. KG 

Um den zunehmenden Bedarf an längsnahtgeschweißten und induktivgeglühten Edelstahlrohren 

langfristig zu decken, hat das Schoeller Werk eine bestehende Laser-Schweißlinie 

mit dem neu entwickelten Funktionsmodul „Induktivglühen“ ergänzt (Foto: Schoeller) 


34 | NEUES AUS DER INDUSTRIE 

RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung 

Deutsche Stahlerzeugung 2019 

weiter rückläufig 

Das RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem 

Jahr um 1,8 % zurückgehen wird. Entsprechend dürften auch Roh- und Walzstahlerzeugung im zweiten Jahr in 

Folge sinken. Die Kapazitätsauslastung der deutschen Stahlwerke wird voraussichtlich weiter leicht abnehmen, 

mit gut 84 % aber im internationalen Vergleich hoch bleiben. 

W 

ährend die Beschäftigung in der 

deutschen Stahlindustrie im vergangenen 

Jahr trotz ungünstiger 

Rahmenbedingungen sogar zunahm, dürfte 

sie in diesem Jahr um 1,8 % zurückgehen. 

Die weltweite Rohstahlerzeugung wird in 

diesem Jahr voraussichtlich nur noch um 

1,8 % steigen, womit das Problem der 

Überkapazitäten ungelöst bleibt. 

Die wichtigsten Ergebnisse: 

• Das RWI erwartet in seinem aktuellen 

Stahlbericht, dass die weltweite Rohstahlerzeugung 

im Jahr nur noch um rd. 

1,8 % zunehmen wird. Im vergangenen 

Jahr war sie noch um 4,7 % gewachsen. 

Die Kapazitätsauslastung wird in diesem 

Jahr voraussichtlich trotzdem leicht ansteigen, 

weil die Produktionskapazitäten 

kaum ausgeweitet werden. Sie dürfte 

aber mit etwas weniger als 75 % im längerfristigen 

Vergleich immer noch recht 

niedrig bleiben. Es bestehen weiterhin 

Überkapazitäten, in die die Erzeugung 

aller Voraussicht nach nicht „hineinwachsen“ 

kann. 

• Die konjunkturellen Rahmenbedingungen 

für die deutsche Stahlindustrie sind 

derzeit ungünstig. Die Produktion der 

wichtigsten Stahlverwender nimmt nur 

verhalten zu. Dämpfend wirken dabei die 

aktuellen Probleme der Automobilindustrie. 

Zugleich ist das Auslandsgeschäft 

durch die Zunahme protektionistischer 

Maßnahmen im Stahlbereich belastet. 

Daher dürfte in diesem Jahr der Stahlbedarf 

um 0,6 % sinken, die am Markt 

realisierte Nachfrage nach Stahl aufgrund 

voller Lager sogar um 1,8 % zurückgehen. 

• Die deutsche Walzstahlerzeugung dürfte 

2019 um 1,4 % abnehmen, nachdem sie 

bereits 2018 um 2,6 % gesunken war. 

Die Rohstahlerzeugung dürfte um 1,7 % 

Das RWI erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem Jahr um 1,8 % 

zurückgehen wird (Foto: Stahl-Zentrum / Georgsmarienhütte) 

zurückgehen, sie war 2018 ebenfalls 

bereits um 2 % zurückgegangen. Die 

Kapazitätsauslastung der deutschen 

Stahlwerke dürfte weiter leicht sinken, 

mit gut 84 % aber im internationalen 

Vergleich hoch bleiben. 

• Die rückläufige Rohstahl- und Walzstahlerzeugung 

hat bisher nicht auf die Beschäftigung 

durchgeschlagen, sie nahm 

im vergangenen Jahr sogar zu. Für 2019 

zeichnet sich aber ein Beschäftigungsrückgang 

von 1,8 % ab. 

• Die Prognose des RWI ist mit einem 

Abwärtsrisiko behaftet. Eine Simulationsrechnung 

mit drei Szenarien (höhere 

außenwirtschaftliche Risiken, mehr handelsbeschränkende 

Maßnahmen, schwächerer 

Anstieg der Ausrüstungsinvestitionen) 

zeigt, dass die Konsequenzen einer 

schwächeren gesamtwirtschaftlichen 

Dynamik für die Stahlindustrie zwar spürbar, 

aber überschaubar wären, da bei 

schwächerer Nachfrage auch weniger 

importiert würde. Ein Abschwung der 

Weltwirtschaft hätte hingegen deutlich 

gravierendere Auswirkungen, weil die zyklischen 

Ausschläge in der Stahlerzeugung 

erfahrungsgemäß ausgeprägter sind als 

in der gesamtwirtschaftlichen Produktion. 

Zur Situation der deutschen Stahlindustrie 

sagt RWI-Konjunkturchef Roland Döhrn: 

„Trotz schwächelnder Stahlkonjunktur hat 

sich die deutsche Stahlindustrie bisher gut 

behauptet. Die sinkende Kapazitätsauslastung 

dürfte in diesem Jahr aber auf die Beschäftigung 

durchschlagen.“ 

• RWI – Leibniz-Institut für 

Wirtschaftsforschung 



Deutsche Konjunktur zeigt noch keine Anzeichen für Rezession 

Das RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung 

senkt seine Prognose 

für das deutsche Wirtschaftswachstum 

im Jahr 2019 auf 0,9 %, für 2020 von 1,6 

auf 1,5 %. Inlands- und Weltkonjunktur 

dürften sich zwar abschwächen, aber 

nicht in eine Rezession abgleiten. 

Die wichtigsten Ergebnisse lauten: Das 

RWI senkt seine Prognose des deutschen 

Wirtschaftswachstums für 2019 gegenüber 

Dezember vergangenen Jahres von 1,4 auf 

0,9 %. Für 2020 erwartet es 1,5 statt 1,6 %. 

Die höhere Rate für 2020 beruht vor allem 

auf deutlich mehr Arbeitstagen. Obwohl die 

Wirtschaft im zweiten Halbjahr 2018 mehr 

oder weniger stagnierte, ist dies kein Hinweis 

auf eine Rezession. Ausschlaggebend 

waren Sonderfaktoren, insbesondere die 

Probleme der Automobilindustrie bei der 

Umsetzung der Abgas- und Verbrauchsnorm 

WLTP und Produktionsausfälle in der 

Chemischen Industrie aufgrund des Niedrigwassers. 

Allerdings dürfte die Entwicklung 

in der Industrie auch in diesem Jahr nicht 

allzu dynamisch sein, worauf auch die im 

März veröffentlichte Industrieproduktion 

hinweist. 

Am Arbeitsmarkt wird sich der Beschäftigungsaufbau 

voraussichtlich fortsetzen, 

aber im Einklang mit der schwächeren 

gesamtwirtschaftlichen Expansion etwas 

an Tempo verlieren. Die Arbeitslosenquote 

dürfte damit auf 4,8 % in diesem und 4,6 % 

im kommenden Jahr sinken. 

Die Inflation dürfte mit 1,4 % in diesem 

und 1,6 % im kommenden Jahr moderat 

bleiben. Der Rückgang des Ölpreises 

seit Herbst vergangenen Jahres wirkt in 

diesem Jahr dämpfend. Die Kerninflation 

(Preise ohne Energie) wird sich im Prognosezeitraum, 

bei anhaltend hoher Kapazitätsauslastung 

der Wirtschaft, leicht 

beschleunigen. 

Der staatliche Budgetüberschuss dürfte 

nach einem Höchststand von 58 Mrd. € 

im vergangenen Jahr in diesem Jahr auf 

gut 36 Mrd. € und 2020 auf knapp 30 

Mrd. € zurückgehen. Damit dürfte die 

Überschussquote des Staates auf 1,0 % 

des BIP in diesem und 0,8 % im kommenden 

Jahr sinken. Insbesondere in diesem 

Jahr, aber auch 2020 ist die Finanzpolitik 

expansiv ausgerichtet. Zudem nehmen 

die Staatseinnahmen aufgrund der nachlassenden 

konjunkturellen Dynamik langsamer 

zu. 

Die Expansion der Weltwirtschaft dürfte 

im Prognosezeitraum weiter an Tempo verlieren. 

Das weltweite BIP dürfte in diesem 

Jahr mit 3,0 % und im kommenden Jahr 

mit 2,8 % wachsen. Der Welthandel wird 

sich voraussichtlich um 2,5 % in diesem 

und 3,0 % im kommenden Jahr ausweiten. 

Zu den Risiken einer Rezession sagt 

RWI-Konjunkturchef Roland Döhrn: „Die 

deutsche Wirtschaft entwickelt sich derzeit 

zwar nicht allzu dynamisch, es deutet 

jedoch nichts auf eine Rezession hin. 

Dies gilt auch international: Die Konjunktur 

schwächelt zwar, sie wird aber durch eine 

Reihe von Faktoren gestützt.“ 

• RWI 

Politiker besuchten ArcelorMittal Eisenhüttenstadt 

Beim Besuch einer Delegation der Bundestagsfraktion 

von Bündnis90/Die 

Grünen in Eisenhüttenstadt standen 

aktuelle Themen zur Industrie- und Handelspolitik 

sowie zum Klimaschutz im 

Mittelpunkt. 

Zu Gast waren Anfang März die Fraktionsvorsitzende 

Katrin Göring-Eckardt sowie 

Claudia Müller, wirtschaftspolitische Sprecherin 

der Fraktion, und Clemens Rostock, 

Vorsitzender des Landesverbandes Brandenburg. 

Nach ausführlichen Gesprächen 

besuchten die Politiker die Verzinkungsanlage 

im Kaltwalzwerk. 

Zu Beginn des Besuches betonte Pierre 

Jacobs, CEO des Eisenhüttenstädter 

Werks: „Wir sind uns der Bedeutung des 

Werkes, als einer der größten Arbeitgeber 

der Region und der daraus resultierenden 

Verantwortung für die Erhaltung 

der guten Positionierung und Wettbewerbsfähigkeit 

des Werkes, bewusst.” 

Allerdings bestehen aktuell zahlreiche 

Risiken für den Standort wie auch für die 

gesamte europäische Stahlindustrie. Hoher 

Importdruck und Kostenbelastungen 

aus der aktuellen Energie- und Klimapolitik, 

die Produzenten in anderen Regionen 

der Welt nicht haben, bedrohen die 

Wettbewerbsfähigkeit der europäischen 

Stahlindustrie. 

Mit seinen innovativen und hochwertigen 

Produkten trägt das ArcelorMittal 

Eisenhüttenstadt wesentlich dazu bei, 

die klima- und energiepolitischen Herausforderungen 

zu meistern. Arcelor- 

Mittals Country Manager André Körner 

hob hervor: „Das Werk in Eisenhüttenstadt 

ist sehr wettbewerbsfähig. Es ist 

ein Eckpfeiler der regionalen Wirtschaft 

und eine wichtige Basis für die überregionalen 

Wertschöpfungsketten. Aktuell 

bereiten wir Investitionen vor, um noch 

umweltfreundlicher zu produzieren und 

CO 2 

-Emissionen weiter zu senken.“ 

Katrin Göring-Eckardt zeigte sich von den 

Aktivitäten des Eisenhüttenstädter Stahlunternehmens 

beeindruckt und machte 

deutlich, dass die vereinbarten Klimaziele 

nur gemeinsam mit der Industrie erreicht 

werden können. 

Bereits am 11. Februar 2019 besuchte 

Brandenburgs neuer Wirtschaftsminister 

Jörg Steinbach ArcelorMittal Eisenhüttenstadt. 

Auf dem Gesprächsprogramm 

standen aktuelle politische Themen zur 

Industrie- und Handelspolitik sowie zum 

Klimaschutz. Neben dem persönlichen 

Gespräch mit Frank Schulz, CEO Arcelor- 

Mittal Germany, und Dr. Ralf-Peter Bösler, 

COO des Eisenhüttenstädter Werks, an 

dem auch Country Manager André Körner 

teilnahm, gab es Gelegenheit für eine 

Werksführung. Außerdem waren Hasso 

Düvel, stellvertretender Aufsichtsratsvorsitzender, 

Arbeitsdirektor Axel Krause und 

Betriebsratsvorsitzender Holger Wachsmann 

anwesend. 

Wirtschaftsminister Steinbach sagte 

bei seinem Besuch in Eisenhüttenstadt: 

„Für unsere Industrie ist ArcelorMittal ein 

wichtiger Partner, der Arbeitsplätze sichert 

und die Region attraktiv macht. Damit der 

Standort eine Zukunft hat, wollen wir die 

politischen Rahmenbedingungen weiter so 

gestalten, dass Stahl in Ostbrandenburg 

produziert wird.“ 

• ArcelorMittal 


36 | TECHNIK 

Salzgitter optimiert Beize mit Lasermessung 

Querbogen-Messsystem optimiert den 

Richtprozess 

In der Kontibeize 2 der Salzgitter Flachstahl GmbH messen Lasermesssysteme den Querbogen des 

Bandes sowohl am Einlauf als auch am Auslauf des Beizteils. Die Messergebnisse werden dazu genutzt, 

den Richtprozess des vor dem Beizteil angeordneten Streckbiegerichters zu optimieren. Dadurch wird eine 

bestmögliche Planlage sowohl für die Kontibeize 2 als auch für die nachgelagerten Prozesse erreicht. 

I 

n der Kontibeize 2 der Salzgitter Flachstahl 

GmbH wird das Band vor dem Beizen in 

einem Streckbiegerichter gerichtet und 

vorentzundert. Bei diesem Vorgang soll 

auch der Querbogen des Bandes minimiert 

werden, um möglichst ebene Bänder an die 

nachfolgenden Prozesse zu liefern. Die Beize 

behandelt Bänder mit Breiten zwischen 800 

und 1.920 mm und einer Dicke von 1,5 bis 

6 mm; die Geschwindigkeit am Einlauf des 

Beizteils beträgt bis zu 265 m/min, die am 

Aufwickelhaspel im Auslauf bis zu 500 m/min. 

Die Einstellung des Streckbiegerichters 

erfolgt anhand einer Sollwerttabelle. In ihr 

sind die Vorgaben für die Eintauchtiefen der 

Richtrollen in Abhängigkeit von den mechanischen 

Kenngrößen und den Abmessungen 

des Bandes hinterlegt. Basis dieser 

Tabelle bildeten Werte, die im Rahmen von 

Versuchsprogrammen für unterschiedliche 

Bandsorten empirisch ermittelt wurden. Die 

Bewertung konnte dabei aber stets nur 

durch Abschätzung des vorhandenen Querbogens 

erfolgen. Dadurch berücksichtigte 

diese Tabelle ausschließlich die bei diesen 

„Momentaufnahmen“ gewonnenen Ergebnisse. 

Sonderfälle, zum Beispiel aufgrund 

abweichender technologischer Werte, wurden 

weder erkannt, noch konnte auf diese 

reagiert werden. 

Außerdem mussten die Werte aufwendig 

eingepflegt werden und die Einstellung 

Das System am Einlauf der Kontibeize ist zwischen dem S-Rollensatz und dem Prozessteil 

installiert (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

des Streckbiegerichters konnte nur mit erheblichem 

Zeitversatz optimiert werden. 

Um bei unterschiedlichen technologischen 

Werten der Bänder eine Planlage 

zu erzielen, die hohen Ansprüchen genügt, 

suchte das Team nach einer Lösung, die alle 

für den Richtprozess relevanten Parameter 

– auch für neue, höherfeste Stahlsorten 

– reproduzierbar berücksichtigt und so zu 

einer zuverlässigen Sollwerttabelle führt. 

Informationen für das Richten 

und nachfolgende Prozesse 

Ziel war es deshalb, den Querbogen aller 

Bänder am Einlauf der Beize kontinuierlich 

zu messen, die Messergebnisse für die Optimierung 

der vorhandenen Sollwerttabelle 

zu verwenden und sie in einem weiteren 

Schritt für die automatische Regelung der 

Eintauchtiefen zu nutzen. 

Außerdem sollte der Querbogen der 

Bänder mit einem zweiten Messsystem 

am Auslauf der Beize gemessen werden, 

um zum einen die Produktqualität zu dokumentieren 

und zum anderen die Messwerte 

an nachfolgende Prozesse zu übermitteln 

– zum Beispiel an das Tandemgerüst, um 

die Bedienmannschaft zu informieren, dass 

einzelne Bänder schwierig einzufädeln sind. 

Wegen der hohen Messgenauigkeit und 

der einfachen Integrierbarkeit lag es nahe, 

optische Systeme zu installieren. Für das 

System am Einlauf der Beize ergab sich 

aufgrund der örtlichen Gegebenheiten als 

einziger möglicher Einbauort nur der Bereich 

zwischen einer Umlenkrolle hinter 

dem Streckbiegerichter und dem Einlauf 

des Beizteils. An dieser Stelle läuft das 

Christian Belde, Betriebsingenieur Kontibeize 2, Salzgitter Flachstahl GmbH, Salzgitter; Dr. Patrick Overath, Senior 

Software Application Engineer, Nokra GmbH, Baesweiler 


TECHNIK | 37 

Band in etwa 9 m Höhe über Hüttenflur. 

Aus Gründen der Arbeitssicherheit sollte die 

Messanlage kompakt sein, um Mitarbeitern 

bei Wartungsarbeiten ein möglichst sicheres 

Umfeld zu bieten. Hinzu kam, dass der 

Bauraum nach oben durch den Hallenkran 

begrenzt ist. 

Weiterhin musste die Messanlage 

schnell demontierbar sein, um die darunterliegende 

Revisionsöffnung des Einlaufspeichers 

bei Wartungs- und Reparaturarbeiten 

nicht zu versperren. 

Laserlichtschnittverfahren als 

Lösung 

Auf der Suche nach einem geeigneten 

Lieferanten stieß das Projektteam auf 

Nokra. Die Spezialisten aus Baesweiler 

bei Aachen schlugen für beide Messorte 

Laserlichtschnittsysteme mit jeweils zwei 

Kameras vor. 

Der von Nokra vorgeschlagene Messrahmen 

hat auf der einen Seite eine so niedrige 

Bauhöhe über dem Band, dass es den Krantransport 

nicht behindert, auf der anderen 

sind die optischen Komponenten so weit 

von der Bandoberfläche entfernt, dass kein 

Risiko einer mechanischen Beschädigung 

besteht. Sende- und Empfangsoptik sind 

etwa 1.900 mm über der Passline angebracht. 

So entspricht das System deutlich 

besser den Anforderungen als Anlagen mit 

einer einzigen, weit entfernten Kamera oder 

solchen mit mehreren, die sehr nah an der 

Bandoberfläche hätten montiert werden 

müssen. 

Das System erfasst einen Messbereich 

von 500 mm Höhe über der Passline. Die 

Messunsicherheit der Höhenmessung liegt 

bei ±0,3 mm. Mit rd. 3.200 Pixel über die 

Breite der bis zu 1.920 mm breiten Bänder 

beträgt die Auflösung des Systems quer zur 

Bewegungsrichtung von 0,6 mm. 

Doch im Auswahlprozess spielten auch 

andere Aspekte eine wichtige Rolle: Die 

einfache Integration in das vorhandene Umfeld, 

das Projektmanagement und natürlich 

die Kosten. 

Bei der Medienversorgung hat das System 

von Nokra im Vergleich mit anderen 

Anbietern deutliche Vorteile, denn es benötigt 

weder Druckluft noch eine Wasserkühlung, 

was sowohl bei den Investitions- als 

auch bei den Betriebskosten einen deutlich 

spürbaren Kostenvorteil mit sich bringt. Ein 

gekapseltes Gehäuse schützt die Optik vor 

Staub, Spritzwasser und Wärmeeinwirkung. 

Das System am Auslauf der Kontibeize (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

Schmalbandige Filter in der Empfangsoptik 

schirmen Fremdlicht ab. 

Bei der elektrischen Integration zeigte 

Nokra schon in der Angebotsphase Flexibilität. 

Das Projektteam hatte die Absicht, Infrastrukturelemente 

wie Schaltkästen entsprechend 

den im Werk üblichen Standards selbst beizustellen. 

Da Nokra schon in der Angebotsphase 

die detaillierte Beschreibung der Schnittstellen 

geliefert hat, war der Leistungsumfang jedes 

Projektpartners zu einem sehr frühen Zeitpunkt 

klar definiert. Unter anderem wegen 

der einfachen mechanischen und elektrischen 

Integrierbarkeit, der hohen Kompetenz von 

Nokra mit optischen Systemen in der Hüttenindustrie 

und der damit einhergehenden geringen 

Projektkosten fiel die Entscheidung 

schließlich zugunsten von Nokra. 

Die Technik im Detail 

Nach der erfolgreichen Werkstattvorabnahme 

bei Nokra in Baesweiler hat das Unternehmen 

die Systeme zum vereinbarten 

Zeitpunkt geliefert. Die Montage des Messrahmens 

nahm lediglich zwei Schichten 

während eines geplanten Stillstandes der 

Beize in Anspruch, denn im Wesentlichen 

waren lediglich der Messrahmen auf vorbereitete 

Fundamente aufzusetzen und Kabel 

anzuschließen. 

Da die Schnittstellen lange Zeit vor dem 

Liefertermin im Detail abgestimmt waren, 

hatte das Projektteam bei Salzgitter bereits 

vor der Lieferung der Messanlage die Einbindung 

in die Prozesssteuerung programmiert 

und sowohl die gesamte Elektrotechnik als 

auch die Schnittstellen im Vorfeld umfassend 

getestet. So ging das Messsystem 

Beim Lichtschnittverfahren projiziert ein lotrecht montierter Laser eine 

Laserlinie auf das Band. Eine in der Sensoreinheit enthaltene, unter einem 

Winkel angeordnete Kamera „sieht“ diese Linie. Ist kein Querbogen 

vorhanden, erkennt die Kamera eine gerade Linie. Ist die Oberfläche 

gekrümmt, sieht sie stattdessen eine Kurve, aus der die Höhenlage jedes 

Oberflächenelementes errechnet wird. 

An der Kontibeize 2 sind wegen der Breite des Bandes von bis zu 1.920 mm 

zwei Laserkamerasysteme angeordnet, die jeweils etwa die Hälfte der Breite 

abdecken. So wird die geforderte Auflösung quer zur Walzrichtung erzielt. Die 

Linien sind in Bandlaufrichtung leicht versetzt, um ein Übersprechen zwischen 

beiden Kameras zu vermeiden. Die Systemsoftware korrigiert den Versatz der 

Linien in Walzrichtung rechnerisch. 



Die Laserlinien sind in Bandlaufrichtung leicht versetzt, um Übersprechen zwischen beiden 

Kanälen zu vermeiden (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

unmittelbar nach dem Ende der Montage 

in Betrieb. 

Da Nokra die Laserquelle und die Kamera 

in einem gemeinsamen Gehäuse fest miteinander 

verbindet, brauchte die werkseitige 

Kalibrierung bei der Inbetriebnahme lediglich 

mit einem Messlineal überprüft zu werden. 

Erste Betriebserfahrungen 

Das System am Einlauf misst den Querbogen 

kurz hinter dem Streckbiegerichter. Es 

erfasst jedes einzelne Band über seine gesamte 

Länge; die Messergebnisse werden 

angezeigt und gespeichert. Diese Daten 

bilden die Grundlage der Optimierung der 

Tabelle der Eintauchtiefen im Streckrichter. 

Die Anlage am Auslauf dokumentiert den 

Querbogen des gebeizten Bandes. Sie ist 

Beim Lichtschnitt-Verfahren projiziert ein lotrecht montierter Laser eine Laserlinie auf 

das Band. Eine in der Sensoreinheit enthaltene, unter einem Winkel angeordnete Kamera 

„sieht“ diese Linie (Grafik: Nokra) 

erforderlich, weil das Band zwischen dem 

Beizbecken und der Aufhaspel noch zahlreiche 

Umlenkungen und Verformungen erfährt, die 

das ursprüngliche Richtergebnis verändern und 

einen Einfluss auf die Ebenheit haben können. 

Diese vollständige Dokumentation ist 

insbesondere für Bänder wichtig, die nach 

dem Beizen direkt an externe Endkunden 

ausgeliefert werden. Mithilfe der Daten 

können aber auch interne Kunden wie die 

Tandemstraße über Bänder mit ausgeprägtem 

Querbogen informiert werden. 

Außerdem erlaubt dieses zweite System 

die weitere Verfeinerung der Tabelle der 

Eintauchtiefen, denn es können nicht nur 

die Werte vom Einlauf der Beize einfließen, 

sondern auch die vom Auslauf. 

Die Messwerte werden dem Anlagenpersonal 

im Steuerstand angezeigt. Außerdem 

werden sie per Telegramm an das 

vorhandene Level-2-System gesendet und 

in das firmenweite Level-3-Qualitätssystem 

weitergeleitet. Die Fernwartung ermöglicht 

es den Ingenieuren von Nokra, von Baesweiler 

aus in das System einzugreifen. 

Das Ziel, den Richtprozess zu optimieren, 

wurde erreicht: In die Tabelle der Eintauchtiefen 

gehen jetzt nicht nur Stichproben ein, 

sondern Daten aller Bänder. Da das neue 

System die Ergänzung der Tauchtiefentabelle 

außerdem erheblich vereinfacht und 

beschleunigt, kann diese jetzt sehr zeitnah 

aktualisiert werden. So kann sie schnell 

auch an das Verhalten neuer Stahlsorten 

angepasst werden. Das Ergebnis ist ebenes 

Band für die nachfolgenden Anlagen wie die 

Tandemstraße, die Verzinkungslinien oder 

die organische Bandbeschichtung. 

Das System läuft seit dem Abschluss der 

Inbetriebnahmephase stabil, es gab bisher 

keine ungeplanten Ausfälle, es arbeitet auch 

ohne Druckluft und Wasserkühlung zuverlässig. 

Der in sich gekapselte und mit einem 

Schutzgehäuse versehene Messbalken hat 

sich unter den Umgebungsbedingungen an 

der Beize bewährt. Die einzige Wartungstätigkeit, 

die erforderlich ist, ist die gelegentliche 

Reinigung der Glasscheiben. 

Ganz wesentlich zum Erfolg hat beigetragen, 

dass Nokra schon in der Angebotsphase 

sehr detaillierte Informationen zum Interfacing 

geliefert und bei der Integration 

in das bestehende Umfeld hohe Flexibilität 

bewiesen hat. Ein weiterer wichtiger Aspekt 

war die umfassende Erfahrung der 

Mitarbeiter von Nokra bei der Integration 

optischer Messsysteme in Hüttenwerksumgebungen. 

So war der Aufwand der Projektgruppe 

für Planung und Inbetriebnahme 

gering. 

Für die Zukunft plant das Projektteam, 

die Messergebnisse des Systems am Einlauf 

der Beize für die Inlineregelung des 

Streckbiegerichters zu verwenden und auf 

die Tabelle der Eintauchtiefen zu verzichten. 

Ebenso ist es denkbar, die Ergebnisse 

der Querbogenmessung auch in die 

Optimierung der vorgelagerten Prozesse 

– zum Beispiel beim Warmwalzen – einfließen 

zu lassen und etwa zu analysieren, 

welche Abkühl- oder Wickelprozesse das 

Entstehen von Querbögen begünstigen. 

Ein erster Schritt in diese Richtung ist, die 

Topographie vom Einlauf der Beize mit den 

Heat Maps der Warmbreitbandstraße zu 

überlagern, um zum Beispiel den Einfluss 

der Abkühlkurven auf das Entstehen des 

Querbogens zu analysieren. 



Die Saarstahl AG investiert am Standort Völklingen rd. 100 Millionen 

Euro in eine neue fünfsträngige Stranggießanlage (Foto: Saarstahl) 

Saarstahl investiert 100 Millionen Euro 

Arbeiten für die Fertigstellung der neuen 

Stranggießanlage S1 im Zeitplan 

Beim Stahlhersteller Saarstahl in Völklingen laufen seit Mitte November 2017 die Bauarbeiten für die neue 

Stranggießanlage S1 im Stahlwerk auf Hochtouren. Das Projekt entspricht einer Gesamtinvestitionssumme von 

100 Mio. € und erfordert eine maßgenaue Abstimmung aller Arbeiten, damit die Anlage planmäßig Ende 2019 

ihren Betrieb aufnehmen kann. 

A 

uch in den Umweltschutz fließen 

hierbei 10 Mio. € (z. B. Maßnahmen 

zur Schallreduzierung der Anlagenausführung, 

geschlossene Wasserkühlkreisläufe, 

Reduzierung Frischwasserverbrauch, 

Wasserreinigung etc.) 

Saarstahl betreibt im Stahlwerk insgesamt 

vier Stranggießanlagen. Auf ihnen 

wird der flüssige Rohstahl in sogenannte 

Knüppel vergossen. Dieses Vormaterial 

wird dann in den Walzwerken weiterverarbeitet. 

Die neue, fünfsträngige Anlage 

mit der Kurzbezeichnung S1 ersetzt eine 

bestehende Anlage. Mit dieser Investition 

stärkt Saarstahl seine Position in den Geschäftsfeldern 

Federstahl (z.B. Fahrwerksund 

Kupplungsfedern), Kaltstauchdraht 

(z.B. Schrauben, Gewindebolzen) und Automatenstahl 

(z.B. für Erzeugung von Ventilen, 

Injektorkörper) – Produkte, die vor allem in 

der Automobilindustrie und im Maschinenbau 

eingesetzt werden. 

Bei der neuen Stranggießanlage S1 handelt 

es sich um eine fünfsträngige Kreisbogenmaschine 

mit sich daran anschließender 

umfangreicher Soft-Reduction-Zone. In 

dieser Zone wird der teilerstarrte Strang 

mittels Ober- und Unterrollen definiert verformt 

und dadurch das innere Gefüge des 

Stahls entscheidend verbessert. 

Martin Baues, Vorstand Technik von Saarstahl, 

hat Medienvertretern einen seltenen 

Blick hinter die Kulissen der laufenden Baustelle 

gewährt: „Diese Baustelle ist eine 

besondere Herausforderung für uns, da die 

neue Stranggießanlage als erste Anlage 

weltweit mit der Technologie der mechanischen 

Soft-Reduction (MSR) in dem Gießformat 

180 mm · 180 mm ausgelegt und 



Die neue Stranggießanlage wird als erste Anlage weltweit mit der mechanischen Soft- 

Reduction (MSR)-Technik in dem Gießformat 180 mm · 180 mm ausgelegt und zudem mit 

modernster Automatisierungs- und Kommunikationstechnik ausgestattet (Foto: Saarstahl) 

Technische Daten der Stranggießanlage S1: 

Format: 180 mm · 180 mm 

Knüppellänge: 6 m – 13,5 m 

Gießleistung: ca. 180 t/h 

Knüppelleistung: ca. 60 Stück/h 

Gießradius: ca. 10 m 

Anzahl Stränge: 5 Stück 

Kühlbettlänge: 100 m 

zudem mit modernster Automatisierungsund 

Kommunikationstechnik ausgestattet 

wird. Wir sind froh und stolz, dass wir mit 

den Bauarbeiten genau im Zeitplan liegen.“ 

Die Anlage wird im Bereich der 2010 stillgelegten 

„alten“ S1 errichtet. Nach Abschluss 

der Demontagearbeiten der alten Anlage und 

der Arbeiten zum Bau der Funktionsgebäude 

und im Bereich der Anlagengrube laufen derzeit 

die Montagearbeiten für die Hauptkomponenten 

an, d.h. Stranggießanlage selbst 

und Wendekühlbett sowie die Montage der 

Nebenaggregate und Infrastruktur. Bis heute 

haben ca. 125 Partnerfirmen auf der Baustelle 

gearbeitet. Davon stammen rd. 70 % aus 

dem Saarland und der nahen Umgebung. 

Gleichzeitig auf der Baustelle arbeiten maximal 

rd. 200 Personen, in Summe werden 800 

Personen an der Fertigstellung des Projektes 

beteiligt gewesen sein. 

„Wir statten die neue Stranggießanlage 

S1 mit modernster Automatisierungs- und 

Kommunikationstechnik aus und haben bereits 

bei der Konzeption die Ansätze von Industrie 

4.0 verfolgt. Dadurch wird es möglich 

sein, die Prozesse an der neuen Anlage noch 

besser zu überwachen und ein Maximum 

an Qualitätssicherung zu gewährleisten. 

Im Ergebnis können wir zukünftig unseren 

Kunden noch flexibler und schneller maßgeschneiderte 

Stahllösungen nach individuellen 

Wünschen fertigen“, unterstreicht Baues 

die Auslegung und Bedeutung der Anlage. 

• Saarstahl AG 

Kurznachricht 

Universeller Sensor-Controller für induktive Wegsensoren 

Der Controller induSENSOR MSC7401 

von Micro-Epsilon Messtechnik, Ortenburg, 

wird für Weg- und Abstandsmessungen 

in der Automatisierungstechnik 

und im Maschinenbau eingesetzt. 

Er ist mit den induktiven Messtastern 

und Wegsensoren der Reihen LVDT und 

LDR des Unternehmens kombinierbar. 

Der Controller verfügt über ein robustes 

Aluminiumgehäuse und ist für industrielle 

Anwendungen prädestiniert. Neben 

der einfachen Handhabung bietet dieser 

Miniatur-Sensor-Controller ein attraktives 

Preis-Leistungs-Verhältnis. Mit dem 

MSC7401 hat Micro-Epsilon einen Controller 

entwickelt, der sich mit den induktiven Messtastern 

und Wegsensoren der Baureihen 

LVDT und LDR kombinieren lässt. Die Sensoren 

werden überwiegend zur Messung 

von Weg, Abstand, Position, Verschiebung, 

Schwingung und Vibration eingesetzt. Daraus 

eröffnet sich eine große Anwendungsvielfalt 

vor allem für Messaufgaben in den 

Bereichen Automation, Qualitätssicherung, 

Prüffeld, Hydraulik und KFZ-Technik. 

Die Kombination aus dem Controller 

MSC7401 und induktiven Sensoren ist nach 

Unternehmensangaben auch für den Einsatz 

in Serienapplikationen attraktiv. 

Die Parametrierung des Controllers ist 

über Tasten oder das mitgelieferte Softwaretool 

möglich. Seine Vorteile zeigen 

sich besonders in industriellen Umgebungen. 

Ein nach IP67 klassifiziertes Aluminiumgehäuse 

schützt den MSC7401 

vor Staub und Wasser. Die hohe Auflösung, 

die in Abhängigkeit vom angeschlossenen 

Sensor und der gewählten 

Frequenz bis zu 13 bit beträgt, und die 

hohe Linearität von 0,02 % d.M zeichnen 

ihn ebenfalls aus. Zur Anbindung in die 

jeweilige Umgebung steht ein konfigurierbarer 

Strom- und Spannungsausgang 

zur Verfügung. 

• Micro-Epsilon 



Salzgitter Flachstahl: Mannesmann-Großrohr-Projekt „Zeelink“ 

Warmbreitbandvormaterial für Großrohre 

im Gasleitungsbereich 

Salzgitter Flachstahl ist als qualifizierter Lieferant von Warmbreitbandvormaterial für Großrohre im Gasleitungsbereich 

weltweit bekannt. Das Großrohrwerk der Mannesmann Röhrenwerke ist für die Salzgitter Flachstahl der wichtigste 

Kunde und Abnehmer derartiger Spezialstähle. Für unter Wasser verlaufende Gasleitungsrohre (offshore) sind 

überwiegend dickwandige Grobbleche im Einsatz, für Überlandleitungen (onshore) hingegen werden vielfach 

Warmbreitbänder eingesetzt. Einige von diesen werden spiralförmig geschweißt. 

Verlegearbeiten am Loop Schwandorf-Forchheim (Foto: Open Grid Europe) 

L 

eitungsnetze werden weltweit permanent 

neu gebaut, instandgesetzt 

oder modernisiert. Aktuell wird u.a. 

die zweite Nordstream-Leitung für die 

Versorgung Westeuropas mit russischem 

Erdgas verlegt. Von der Haupttrasse durch 

die südliche Ostsee abgehend sind zahlreiche 

Verzweigungsleitungen notwendig, 

um das Gas zum Endkunden zu bringen. 

Gasrohrqualitäten sind in speziellen 

Standards genormt wie z.B. der ISO 3183; 

der API 5L oder EN10208. Für die Salzgitter 

Flachstahl besteht hierbei die Besonderheit, 

dass die Warmbandeigenschaften nicht 

genormt sind, sondern das Vormaterial 

so produziert und geliefert werden muss, 

dass die durch das Einformen während des 

Schweißvorgangs zwangsläufig veränderten 

Eigenschaften den Vorgaben für die 

Rohre sicher entsprechen. 

Typische API-Stahlsorten sind der X70M 

als thermomechanisch gewalzter Stahl mit 

Zugfestigkeiten um 600 MPa am Rohr oder 

der in der EN 10208 genormte adäquate 

L485MB/ME. Die Bezeichnung der Stähle 

ergibt sich aus deren Mindeststreckgrenze: 

70.000 ksi, also ca. 483 MPa. Die jeweiligen 

Projektanforderungen führen stets zu 

individuellen Anforderungen an den Röhrenstahl. 

Aufgrund der großen Walzmenge mit 

fast 10.000 t/Monat ist auch für das Projekt 

„Zeelink“ eine speziell ausgelegte Walzstrategie 

notwendig, um eine möglichst gute 

Materialhomogenität über den gesamten 

Lieferzeitraum zu gewährleisten. Grundvoraussetzungen 

sind neben dem Walzen auch 

die exakte Einhaltung der vorgegebenen 

chemischen Zusammensetzung des Materials 

sowie konstante Verrohrungsprozesse. 

Für diese Erdgasleitung in Nordrhein-Westfalen, 

die sich von der belgischen Grenze bis 

nach Ahaus erstreckt, werden gegenüber der 

Norm höhere Mindestfestigkeiten bei gleichzeitig 

anspruchsvollen Zähigkeiten gefordert. 

Dazu müssen die im Stahl üblichen Begleitelemente 

auf ein Minimum reduziert werden. 

So beträgt z.B. für Bor die maximal zulässige 

Grenze 0,0005 % – das sind gerade einmal 

160 g auf ein 32 t schweres Coil. Typische 

Warmbanddicken sind 15 bis 25 mm sowie 

-breiten von 1.250 bis 1.650 mm. 

Der Name Zeelink ergibt sich aus der Tatsache, 

dass die ca. 600 Mio. € teure Fernleitung 

das belgische Erdgasnetz und damit 

auch das Flüssiggasterminal in Zeebrügge 

an das deutsche Netz anbindet. Zeelink ist 

mit einer Streckenlänge von etwa 215 km 

das größte Einzelprojekt im nationalen 

Entwicklungsplan der Bundesnetzagentur 

2015. Die Pipeline soll ab Mitte 2021 die 

Erdgasversorgung im Westen Deutschlands 

sichern. Darüber hinaus soll eine schrittweise 

Umstellung auf Gas mit einem höheren 

Brennwert gewährleistet werden. 




Optimierung der Weißblech-Produktstruktur 

Baosteel in Schanghai nimmt 

zweigerüstiges Kaltwalzwerk in Betrieb 

Im Werk Schanghai des chinesischen Stahlproduzenten Baoshan Iron & Steel Co. Ltd. (Baosteel) hat ein 

neu errichtetes zweigerüstiges Kaltwalzwerk (Double Cold Reduction, DCR), das von Primetals Technologies 

geliefert wurde, den Betrieb aufgenommen. Die Anlage ist für die Verarbeitung von 205.000 t Kaltband pro 

Jahr ausgelegt und Bestandteil des Projekts zur Optimierung der Weißblech-Produktstruktur von Baosteel. Sie 

kann sowohl im kombinierten Reduktions-/Dressierbetrieb als auch im reinen Dressierbetrieb gefahren werden. 

Das verarbeitete Band wird beispielsweise verwendet, um Getränkedosen, Metallverschlüsse und elektrische 

Bauteile zu erzeugen. Primetals Technologies hatte den Auftrag im Dezember 2016 erhalten. 

B 

aoshan Iron & Steel Co. Ltd. gehört 

zur neu gebildeten China Baowu Steel 

Group Corp. Ltd., die mit einer Jahresproduktion 

von etwa 65,4 Mio. t (2017) 

der zweitgrößte Stahlproduzent weltweit ist. 

Baosteel erzeugt hochwertige Produkte sowohl 

für den Inlands- als auch für den Weltmarkt. 

Die von Primetals Technologies 

gelieferte zweigerüstige Kaltwalzstraße 

hat eine jährliche Produktionskapazität 

von 205.000 t bei einer max. Liniengeschwindigkeit 

von 1.500 m/min. Ihre zwei 

UCM-Gerüste können wahlweise eine doppelte 

Kaltreduktion oder einen Dressierwalzvorgang 

in einem Gerüst durchführen. 

Beim doppelten Kaltwalzprozess wird das 

geglühte Band nach der Reduktion in einer 

Tandem-Kaltwalzstraße im Walzgerüst Nr. 1 

reduziert und im Gerüst Nr. 2 dressiert. Dieser 

Prozess verleiht dem Band die vorgegebene 

mechanische Festigkeit. In Gerüst Nr. 1 können 

Arbeitswalzen mit zwei unterschiedlichen 

Durchmessern eingesetzt werden. Beim Dressieren 

mit nur einem Gerüst wird das Band in 

Gerüst Nr. 2 auf das vorgegebene Längungsverhältnis 

gewalzt, um die gewünschten mechanischen 

Eigenschaften zu erzielen. 

Im zweigerüstigen Kaltwalzwerk wird Band 

verarbeitet, das aus einer gekoppelten Beiztandemstraße 

(PLTCM) stammt. Die Dicke des 

einlaufenden Bands liegt zwischen 0,17 und 

0,55 mm, die Dicke des auslaufenden Bands 

zwischen 0,12 und 0,36 mm. Die Breite des 

Bands reicht von 700 bis 1.230 mm. Bei einem 

Coildurchmesser von 2.000 mm beläuft sich 

das max. Coilgewicht auf 24,15 t. Verarbeitet 

werden die Stahlsorten DR7 bis DR10. 

Vorderansicht des neuen zweigerüstigen Kaltwalzwerks von Primetals Technologies 

(Foto: Primetals) 

• Primetals Technologies 



Taiwan 

China Steel startet neue 

Brammenstranggießanlage 

Im Dezember 2018 nahm die Brammenstranggießanlage S6, die Primetals Technologies beim taiwanischen 

Stahlproduzenten China Steel Corporation (CSC) modernisiert hatte, im Werk Kaohsiung des Unternehmens den 

Betrieb auf. 

Brammenstranggießanlage S6 im Werk Kaohsiung des taiwanischen Stahlerzeugers China 

Steel Corporation (CSC). Die Stranggießanlage wurde von Primetals Technologies 

modernisiert (Foto: Primetals Technologies) 

I 

m Rahmen des Projekts wurden durch 

die Modernisierung der Kokillen und die 

Installation bewährter Technologiepakete 

veraltete oder redundante Komponenten 

und Funktionen ersetzt. Ziel war, die Flexibilität 

und Produktqualität zu erhöhen und 

Durchbrüche zu minimieren. Die Modernisierung 

berücksichtigt auch die Möglichkeit 

zukünftiger Funktionserweiterungen. Die 

neuen Technologiepakete arbeiteten von 

Beginn an im Automatikbetrieb. 

Primetals Technologies rüstete die Gießanlage 

mit drei neuen Technologiepaketen 

aus. Dies sind die hydraulische Kokillenbreitenverstellung 

DynaWidth, die eine 

präzise Änderung der Brammenbreite 

während oder zwischen den Gießvorgängen 

ermöglicht, das Durchbruchfrüherkennungs- 

und Kokillenüberwachungssystem 

Mold Expert, das die Gefahr von Durchbrüchen 

minimiert, und der hydraulische 

Kokillenoszillierer DynaFlex, der mit einem 

neuen Oszillationssystem in Rahmenbauweise 

völlige Flexibilität der Oszillationssteuerung 

beim Gießvorgang ermöglicht, 

um die Oberflächenqualität des gegossenen 

Produkts zu optimieren. Primetals 

Technologies war für die Projektierung und 

die Lieferung verantwortlich und außerdem 

bei der Errichtung und Inbetriebnahme beratend 

tätig. Die neuen Kokillenkomponenten 

und ein neuer DynaFlex-Oszillator in Rahmenbauweise 

wurden in Taiwan von der 

CSC-Tochterfirma China Steel Machinery 

Corporation (CSMC) hergestellt. 

Die zweisträngige Brammenstranggießanlage 

S6 wurde 1996 in Betrieb genommen 

und mit einer geraden Doppel-Gießkokille 

ausgerüstet. Der Maschinenradius 

beträgt etwa 9 m, die metallurgische Länge 

etwa 44,7 m. Die Anlage erzeugt Brammen 

mit 250 mm Dicke und 750 bis 1.880 mm 

Breite. Zu den Gusssorten zählen Stähle 

mit niedrigem, ultraniedrigem, mittlerem 

und hohem Kohlenstoffgehalt sowie peritektische, 

mikrolegierte und siliciumreiche 

Stähle. 

Die China Steel Corporation (CSC) ist der 

führende Stahlerzeuger in Taiwan mit einer 

jährlichen Produktionskapazität von etwa 

10 Mio. t. Etwa zwei Drittel der Produktion 

sind für den taiwanischen Inlandsmarkt 

vorgesehen, der Rest geht in den Export. 

Die CSC-Anlage in Kaohsiung umfasst zwei 

Konverterstahlwerke mit insgesamt sieben 

zweisträngigen Brammengießanlagen und 

drei viersträngigen Vorblockstranggießanlagen. 

Die Brammengießanlagen verarbeiten 

hauptsächlich Kohlenstoffstähle und niedriglegierte 

Stähle. 




Doppelpfannenofen für das russische Konverterstahlwerk Tscherepowez von PAO Severstal (Bild: Primetals Technologies) 

Russland 

Severstal: Endabnahme für Pfannenofen in 

Tscherepowez 

Der russische Stahlproduzent PAO Severstal hat die Endabnahmebescheinigung für einen neuen 

Doppelpfannenofen ausgestellt, der von Primetals Technologies an das Konverterstahlwerk in Tscherepowez 

geliefert wurde. 

Der Pfannenofen kann Chargen von 

375 t Flüssigstahl in nur 45 min verarbeiten 

und hat eine Jahreskapazität 

von 4,8 Mio. t. Damit erhöht sich die Produktion 

von Konverterstahl vom bisherigen 

Maximalwert von 9,5 auf fast 10,3 Mio. t/a. 

Der zusätzliche Pfannenofen schafft auch 

die Möglichkeit, die gesamte Stahlbehandlung 

in einem einzigen Anlagenabschnitt 

zusammenzuführen. Dadurch reduzieren 

sich die jährlichen Betriebskosten um rd. 

10 Mio. €. 

Das Hüttenwerk Tscherepowez in der 

Region Wologda gehört zum Unternehmensbereich 

„Severstal Russian Steel“ 

von PAO Severstal und ist einer der 

größten integrierten Eisen- und Stahlkomplexe 

der Welt. 2017 wurden hier 

rd. 11,65 Mio. t Flüssigstahl produziert. 

Aus dem Stahl wird eine Vielzahl von Endprodukten 

hergestellt, darunter warmund 

kaltgewalzter Flachstahl, ver zinkte 

und beschichtete Produkte sowie Langerzeugnisse. 

Das Konverterstahlwerk 

Tscherepowez verfügt über drei Konverter 

mit einer Kapazität von je 350 t. 

Bisher stand für die Verarbeitung des 

Flüssigstahls nur ein – von Primetals 

Technologies in der Vergangenheit gelieferter 

– Pfannenofen zur Verfügung. 

Primetals Technologies war für das 

Engineering des Doppelpfannenofens, 

des Legierungssystems und der Entstaubungsanlage 

sowie für die Lieferung 

von Schlüsselkomponenten verantwortlich. 

Der Lieferumfang umfasste 

auch die zugehörige elektrische Ausrüstung 

und Automatisierungstechnik. 

Das installierte Level-2-System wurde nahtlos 

in das Anlagensystem integriert und 

ermöglicht durch den Einsatz vorberechneter 

Prozessmodelle einen hohen Automatisierungsgrad. 

Darüber hinaus überwachte 

Primetals Technologies die Montage und 

Inbetriebnahme und übernahm die Schulung 

des Personals. 

Severstal war für die Erstellung der 

technischen Dokumentation und für die 

Durchführung der Baumaßnahmen verantwortlich. 

Das Unternehmen investierte 

rd. 43 Mio. € in den Ausbau seiner Verarbeitungskapazität. 

Severstal und Primetals 

Technologies blicken auf eine langjährige 

enge Zusammenarbeit zurück. 




Energieeffiziente Stahl- und Knüppelproduktion für Peru 

Aceros Arequipa bestellt Stahlwerk und 

Knüppelstranggießanlage 

Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA) mit Sitz in Arequipa, Peru, hat die SMS group aus Düsseldorf 

mit der mechatronischen Lieferung eines neuen Stahlwerks und einer Knüppelgießanlage mit sechs 

Strängen für den Standort Pisco beauftragt. Das Werk ist für eine Jahreskapazität von 12 Mio. t ausgelegt; 

produziert werden Knüppel mit 130, 160 und 180 mm im Querschnitt. Die Inbetriebnahme ist für Frühjahr 

2020 geplant. 

F 

ür das Stahlwerk liefert SMS group 

einen 120-t-Wechselstrom-Elektrolichtbogenofen 

(AC EAF, Electric 

Arc Furnace), der mit innovativen Technologien 

zur Absicherung einer hohen 

Produktivität ausgestattet ist. Mit der 

automatisierten Schlackentür Condoor 

kann die Abschaltzeit reduziert und damit 

die Effizienz des Prozesses erhöht 

werden. Das Injektionssystem Conso in 

Verbindung mit dem Elektrodenregler 

Aereg ermöglicht eine gleichmäßige und 

durchgängige Stahlproduktion von über 

180 t/h. Im Lieferumfang der SMS group 

ist ebenfalls ein Pfannenofen enthalten, 

der die Anforderungen an die entsprechende 

Stahlzusammensetzung erfüllt. 

Das Stahlwerk wird mit einer Gasreinigungsanlage 

ausgestattet, die mehr 

als 2,2 Mio. m 3 /h Prozessgas verarbeiten 

kann: Die Absaughaube Frustum 

der SMS group bewirkt, dass die beim 

Chargieren und Abstich des Ofens entstehenden 

Gase deutlich effektiver erfasst 

und abgesaugt werden können. Die 

Gasreinigungsanlage erfüllt strengste 

Umweltauflagen. 

SMS Concast, ein Unternehmen der 

SMS group, liefert eine Knüppelstranggießanlage 

mit sechs Strängen. Die 

Anlage mit einem Gießradius von 9 m 

wird mit der Convex-Kokille ausgerüstet, 

einer im Markt stark verbreiteten 

und etablierten Technik. Die besondere 

Innengeometrie der Kokille ermöglicht 

über die gesamte Kokille einen erhöhten 

Wärmeübergang mit einer gleichmäßigen 

Erstarrung in den Ecken. Mit der 

effizienten Führung der Strangschale in 

der Kokille bei maximal symmetrischer 

Abkühlung wird die Gießgeschwindigkeit 

erhöht und gleichzeitig die Qualität des 

gegossenen Produkts verbessert. Der 

Conflow Tundish Stopper wird für einen 

stabilen Stahlfluss und einen zuverlässigen 

Gießprozess eingesetzt. Constir, 

ein elektromagnetischer Rührer, der als 

Kokillen- und Finalrührer eingesetzt wird, 

sorgt für die geforderte metallurgische 

Qualität. Ein neuer Wechseloszillator ermöglicht 

eine hohe Flexibilität und damit 

eine erhöhte Produktivität. 

Eine erhebliche Senkung der Betriebskosten 

wird durch die direkte Verbindung 

zu den Walzwerken erreicht. Je nach 

Qualität können Knüppel direkt gewalzt 

oder nach einem langsamen Abkühlen 

zum Walzwerk gebracht werden. 

Der Lieferumfang der SMS group umfasst 

das Basis- und Detailengineering, 

die Lieferung der mechanischen und 

elektrischen Komponenten, das gesamte 

Elektro- und Automatisierungssystem 

einschließlich eines integrierten 

Prozessleitsystems (Level 2), das die 

Qualität des Stahls vom Schrottplatz 

bis zum Blocklager überwacht, sowie 

die Überwachung der Montage und der 

Inbetriebnahme. 

Aceros Arequipa stellt Lang- und 

Flachstahlprodukte her, darunter Wellblech, 

Drähte, Stahlprofile, Stabstahl und 

Rohre sowie Stahlwerkzeuge und -teile 

für die Bau-, Tief- und Bergbauindustrie. 

Das Unternehmen beliefert den lokalen 

Markt und exportiert nach Kolumbien, 

Ecuador und Bolivien. 

Mit der neuen Anlage kann Aceros 

Arequipa seine Präsenz auf dem lokalen 

Markt und in Südamerika verstärken 

und qualitativ hochwertigere Produkte 

anbieten. 

• SMS group 

Elektrolichtbogenofen der SMS group: 

hochproduktiv und energieeffizient 

(Foto: SMS group) 



Die Schlüsselbereiche der Salzgitter Mannesmann Forschung 

Forschen für die Zukunft des Werkstoffs Stahl 

Die Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH (SZMF) ist eines der führenden Stahl-Forschungsinstitute 

in Europa. Rund 280 Mitarbeiter entwickeln an den Standorten Salzgitter und Duisburg die Zukunft dieses 

einzigartigen Werkstoffs. Der Beitrag stellt die Konzernschwester der Salzgitter Flachstahl vor. 

D 

ie Salzgitter Mannesmann Forschung 

GmbH (SZMF) ist das zentrale Forschungsunternehmen 

des Salz gitter- 

Konzerns. Sie ist entstanden aus dem 

Zusammenschluss der Forschungsaktivitäten 

des Mannesmann Forschungsinstituts 

(MFI) und des Werkstoffzentrums der 

Salzgitter Flachstahl GmbH und gehört zu 

den führenden europäischen Forschungseinrichtungen 

im Stahlbereich. Am Standort 

Salzgitter liegt der Schwerpunkt der Forschung 

im Bereich Warm- und Kaltband. 

Der Standort Duisburg widmet sich den 

Bereichen Rohr, Profil und Grobblech. Das 

Kompetenzspektrum für Rohre reicht von 

geschweißten oder nahtlosen Präzis- und 

Leitungsrohren bis hin zu großformatigen 

Pipelines. An beiden Standorten werden 

mit experimentellen Versuchen und numerischen 

Simulationen neue Stähle und 

Verarbeitungstechnologien entlang der 

komplexen Prozessketten entwickelt. 

Die SZMF ist in Deutschland und 

Europa eng mit Hochschulen, Forschungsinstituten 

und Unternehmen 

vernetzt. Hauptaufgaben sind neben der 

klassischen Werkstoffentwicklung die 

Produkt- und Prozessentwicklung, die Oberflächen- 

und Anwendungstechnik sowie die 

Konzeption und der Bau von Prüfanlagen 

sowie viele Dienstleistungen. 

Entwicklung neuer Werkstoffe 

Eines der Arbeitsfelder ist die Entwicklung 

neuer Werkstoffe und Anwendungsbereiche. 

In Duisburg wie in Salzgitter wird an 

innovativen Werkstoffen bzw. Stählen für 

die jeweiligen Schwerpunkte des Standorts 

geforscht. Hier spielen computergestützte 

Simulationen eine wachsende Rolle, 

bei denen die Forscher immer feiner auflösende 

Methoden und leistungsfähigere 

Simulationen auf Basis werkstoffbezogener 

und thermodynamischer Datenbanken einsetzen. 

„Diese Simulationen dienen nicht 

als Ersatz, sondern als Ergänzung zur experimentellen 

Forschung“, stellt SZMF-Geschäftsführer 

Dr. Benedikt Ritterbach klar. 

„Unser Ziel ist, das Verhalten unserer Produkte 

bei der Weiterverarbeitung oder die 

Eigenschaften eines aus unserem Material 

gefertigten Bauteils exakt vorherzusagen.“ 

So bleibt erfolgreiche Forschung immer 

ein Miteinander von Experiment und Simulation. 

Dies gilt für das Technikum in Salzgitter, 

wo die komplette Prozesskette für 

sämtliche Lieferformen der Salzgitter Flachstahl 

(SZFG) im Labormaßstab effizient und 

effektiv nachgebildet werden kann, ebenso 

Mit der High-Speed-Umformpresse im 

Technikum Salzgitter können die Materialforscher 

neue Werkstoffe quasi unter den 

Produktionsbedingungen des Kunden 

testen (Foto: Salzgitter Flachstahl) 



wie für den Standort Duisburg. Dort geben 

oft Zukunftstechnologien die Zielsetzung 

vor, wie zum Beispiel die Entwicklung neuer 

Rohrstähle für den Energiesektor. Denn 

hochmoderne Kraftwerke mit regenerativen 

Brennstoffen wie Biomasse oder Abfall werden 

bei Temperaturen von mehr als 700 °C 

betrieben. Nicht nur diese Hitze müssen in 

den Wärmetauschern verbaute Stahlrohre 

mehr als 25 Jahre aushalten, auch 300 Bar 

Druck, Dampf, Rauchgase und Ascheablagerungen 

dürfen ihnen nichts anhaben. Solche 

Anforderungen erfordern die Entwicklung 

hochspezialisierter Sonderstähle mit komplexen 

Legierungskonzepten, wofür man 

in Duisburg bestens gerüstet ist. Ähnlich 

stark beansprucht werden Präzisrohre in 

Solarkraftwerken, da dort mehr als 600 °C 

heiße, aggressive Salzschmelzen als Energiespeicher 

eingesetzt werden. 

Bei Letzterem spielen Kunden aus dem 

Automobilbau eine große Rolle. Hier leistet 

die High-Speed-Umformpresse im 

Technikum Salzgitter wertvolle Dienste. 

Sie erlaubt es, die Umformeigenschaften 

eines Werkstoffes an realen Bauteilen wie 

etwa einem Kotflügel zu bewerten. Ihre 

Presskraft von 1.000 t ermöglicht es, die 

Neuentwicklung höchstfester Stähle durch 

Bauteilversuche und spezielle Kennwertaufnahmen 

zu unterstützen. Mit Pressgeschwindigkeiten 

von 1 bis 500 mm/s kann 

dabei die Charakteristik der Kundenpressen 

nachgeahmt werden. Und auch das 

Presshärten, bei dem die Stahlbleche in 

speziellen Öfen aufgeheizt und mit einer 

Temperatur von 950 °C aus dem Ofen 

direkt ins Werkzeug gelegt werden, lässt 

sich mit der High-Speed-Umformpresse 

nachbilden. 

Oberflächentechnik 

Ein vierter Schlüsselbereich der SZMF 

sind Forschungs- und Entwicklungsarbeiten 

zur Oberflächentechnik mit Veredelungssystemen 

und ihrer Charakteristik 

vom Erscheinungsbild bis zur Korrosion. 

Da 80 % des kaltgewalzten Materials, 

das die Salzgitter Flachstahl GmbH herstellt, 

oberflächenbeschichtet ausgeliefert 

wird, ist das Technikum Salzgitter 

auch hier aktiv. So werden dort etwa in 

einem Schmelztauchsimulator die Produktionsprozesse 

der kontinuierlichen 

Feuerverzinkungsanlagen der SZFG im 

Labormaßstab abgebildet, um das Verfahren 

produktionsbegleitend zu analysieren 

und zu optimieren, neue Verfahrensschritte 

zu erproben und Produktentwicklungen 

durchzuführen. 

Weitere Schlüsselbereiche sind die 

Material- und Bauteilcharakterisierung einschließlich 

Prüfverfahren und die Automatisierungs- 

und Prüftechnik sowie der Bau 

zerstörungsfreier Prüfanlagen. Schließlich 

nutzt das Forschen und Entwickeln nichts, 

wenn das Material nicht zuverlässig geprüft 

und Ergebnisse nicht zweifelsfrei bewertet 

werden können. 

Optimierung von Ökobilanzen 

In Durchfluss-Röhrenöfen können Vorgänge der Hochtemperaturkorrosion realitätsnah 

simuliert werden (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

Anwendungstechnik 

Zwei weitere Schlüsselbereiche der SZMF 

sind die Arbeit an den Prozessen zur Herstellung, 

Verarbeitung und Anwendung metallischer 

Werkstoffe sowie die an der Anwendungstechnik 

– von der Bauteilauslegung 

über die Umformtechnik bis zur Fügetechnik. 

Ein weiteres Beispiel für Anwendungstechnik 

ist die YAG-Laser-Versuchsanlage 

in Salzgitter, mit der Bleche von 

bis zu 18 mm Dicke geschweißt werden 

können. Als die Anlage 2012 in Betrieb 

ging, war sie eine der wenigen, die von 

industriellen Forschern eingesetzt wurde. 

Neben Verbesserungen an Material und 

Prozessen legen die Forscher ihren Fokus 

auf die Optimierung ökologischer Kennzahlen. 

So konnte etwa die Ressourceneffizienz 

der Herstellungsprozesse von 

Stahl verbessert werden. Und um die 

Umweltverträglichkeit von Produkten und 

Prozessen der Stahlproduktion zu bewerten, 

wurden bei der SZFG Primärdaten 

aus der Stahlproduktion erhoben und 

ökobilanziell bewertet. Die daraus resultierende 

Ökobilanz wird bei der Salzgitter 

Flachstahl auch zum Vergleich alternativer 

Produktionsprozesse eingesetzt. 

Dass diese Tätigkeiten kein Arbeiten 

im Wolkenkuckucksheim sind, darauf legt 

Dr. Ritterbach Wert: „Wir stellen immer 

einen Bezug zwischen Unternehmenszielen 

und Marktanforderungen, Produkten 

und Technologien und den benötigten 

Ressourcen her. Denn am Ende muss 

immer ein verbesserter Kundennutzen 

entstehen. Das ist Sinn und Zweck der 

Übung.“ 




Die neue All-in-one-Maschine fertigt pro Minute 

mehr als 100 bis zu 300 mm lange Schrauben in 

einem Durchgang (Foto: Amba) 

Vom Drahtcoil zur 300 mm langen Vollgewindeschraube mit 10 mm Gewinde in einer einzigen Maschine 

Kaltumformen statt Zerspanen 

Eine neue All-in-one-Maschine der Aachener Maschinenbau GmbH (Amba) fertigt Vollgewindeschrauben von 

300 mm Länge mit einem Außendurchmesser von 10 mm direkt vom Coil. Während bisher beim Walzen der 

Gewinde allein 30 bis 40 Stück/min branchenüblich waren, fertigt die neue Maschine mehr als 100 Stück/min 

und formt dabei gleichzeitig auch den Kopf der Schrauben. 

D 

ie Maschine für die Herstellung 

von Vollgewindeschrauben, die im 

konstruktiven Holzbau verwendet 

werden, wird in Kürze an einen Kunden in 

Deutschland ausgeliefert. Sie ist die weltweit 

erste Anlage, die derart lange und dicke 

Schrauben direkt vom Drahtcoil in einem 

Durchgang zum fertigen Produkt formt. 

Sie arbeitet nach dem von Amba entwickelten 

All-in-one-Prinzip: Alle Prozessschritte 

vom Abwickeln, Ablängen und Richten 

des Drahtes über das Formen des Kopfes 

bis zum Walzen des Gewindes erfolgen in 

derselben Maschine. Dabei erzielt Amba 

eine Taktzahl von mehr als 100 Stück/min 

– sie arbeitet mehr als dreimal so schnell 

wie marktübliche Maschinen, die lediglich 

das Gewinde walzen. 

Das Rezept: Kaltumformen statt 

Zerspanen 

Die neue Maschine ist ein Beispiel für einen 

Trend bei der Herstellung langer Bauteile, 

deren Querschnitt sich über die Länge ändert: 

Das Kaltumformen ersetzt mehr und 

mehr das Zerspannen. 

Manfred Houben, einer der drei Geschäftsführer 

von Amba, erläutert diese 

Entwicklung: „Beim Kaltumformen ist 

der Durchlauf deutlich höher als beim 

Zerspanen, denn die Teile müssen nicht 

mehr einzeln zugeführt, eingespannt, 

bearbeitet und ausgeworfen werden. 

So geht die diskontinuierliche Fertigung 

in eine quasi kontinuierliche über. Das 

bringt in einigen Anwendungen eine 

Steigerung der Produktivität um eine 

Größenordnung.“ 

Das All-in-one-Prinzip lässt sich auch auf 

andere Produkte übertragen. Ein Beispiel: 

Felgenstifte, die die Profile von Fahrradfelgen 

verbinden, wurden bisher mit hohem 

Zeitaufwand einzeln gedreht. Mit der Kaltumformung 

stellt eine neue Maschine von 

Amba im Wachstum 

Amba bis zu 100 Stück/min her. Zurzeit plant 

Amba ein Projekt, bei dem drei Maschinen 

von Amba eine dreistellige Anzahl von 

Drehautomaten mit Stangenlader ersetzen 

sollen. 

• Dipl.-Ing. Manfred Houben, Aachener 

Maschinenbau GmbH, Alsdorf 

houben@amba.de 

Die Aachener Maschinenbau GmbH (Amba) wurde im Jahr 1908 im Umfeld 

der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert 

war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international 

anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen 

aus Metall entwickelt. Heute stellt Amba vorwiegend Spezialmaschinen für 

die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die 

Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 

60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen. Zu den Kunden zählen 

fast alle international renommierten Hersteller von Schrauben, zum Beispiel 

Spax, die Würth-Gruppe, Heco oder die Fischerwerke. 

Seit mehreren Jahren steigt der Auftragseingang stetig. Schon in 2018 

hat Amba die Produktionsfläche mehr als verdoppelt und die Belegschaft 

von rd. 50 auf jetzt mehr als 70 Mitarbeiter verstärkt. Außerdem hat das 

Unternehmen die „Klinken Automation“ übernommen, um Mechanik und 

Automatisierungstechnik aus einem Guss zu liefern. 

In einer neuen, kürzlich eingeweihten Halle werden bis zu drei Anlagen, die jeweils 

bis zu 12 m lang und bis zu 35 t schwer sind, parallel montiert und unter realen 

Bedingungen in Betrieb genommen, bevor sie an die Kunden geliefert werden. 



Zwei DCL-Linien (GO) installiert bei Shougang Qian’an, China (Foto: Tenova LOI Thermprocess) 

Verarbeitung von Elektroband 

Prozesstechnische Lösungen für die 

Wärmebehandlung von Elektroband 

Die weltweit führenden Elektrobandproduzenten vertrauen bei den meisten Neubau- und 

Modernisierungsprojekten auf die bewährten Wärmebehandlungsanlagen von Tenova LOI Thermprocess. 

S 

eit etwa 15 bis 20 Jahren ist ein regelrechter 

Boom beim Neubau bzw. 

bei der Modernisierung von Elektroband-Produktionslinien 

zu verzeichnen. 

Begründet ist dies durch mehrere Faktoren: 

Ein wichtiger Punkt ist sicher der E-Mobility-Trend, 

wodurch Investitionen im Segment 

nicht kornorientiertes Elektroband 

(Dynamoband, NGO) einen Aufschwung 

erleben. Dazu kommt die Entwicklung hin 

zu dünneren Bändern, wodurch höhere Produktionskapazitäten 

notwendig werden. Im 

Segment kornorientiertes Elektroband (Trafoband, 

GO) steigt zusätzlich die Nachfrage 

durch das Bestreben, die Energieeffizienz 

durch Minimierung der Ummagnetisierungsverluste 

zu steigern. 

Einzelne Regionen bzw. Länder – zum 

Beispiel China – steigern ihre Produktionskapazitäten 

überproportional durch die starke 

Entwicklung der Infrastruktur. In China 

wurden mehrere Produktionsanlagen für 

Elektroband komplett neu aufgebaut, so 

zum Beispiel bei der Baosteel-Group und 

der Shougang-Group, aber auch Wuhan 

Iron & Steel und Angang New Steel haben 

ihre Kapazitäten erweitert. In Indien hat die 

JSW-Gruppe neue Kapazitäten aufgebaut 

und thyssenkrupp Electrical Steel hat die 

eigene Fertigung in Indien erweitert und 

modernisiert. In Europa wurden viele bestehende 

Anlagen modernisiert und einige 

wenige Anlagen komplett neu gebaut, 

zum Beispiel bei voestalpine in Linz (KGL-2) 

oder bei Stalprodukt (Polen), thyssenkrupp 

Electrical Steel oder bei der NLMK-Group an 

den Standorten in Lipezk und Jekaterinburg. 

Bekanntlich ist das Herzstück jeder Behandlungslinie 

für Elektroband der Wärmebehandlungsteil, 

das heißt der Ofen. 

Die mechanischen Ausrüstungen sind bei 

diesen Produktionsanlagen weniger technologierelevant 

und weniger kompliziert in der 

Ausführung, weil sie mit vergleichsweise 

geringen Bandgeschwindigkeiten (bis zu 

200 m/min) betrieben werden. Wichtig ist 

der Ofenteil mit einer speziellen und exakten 

Temperaturführung, wechselnden 

Gaszusammensetzungen und Taupunkten 

innerhalb einer Ofenanlage, mit einer exakt 

arbeitenden Langsam- und Schnellkühlung 

sowie einer möglichst modellgeführten automatisierten 

Arbeitsweise. Verschiedene 

Moderne ACL-Linie für die Wärmebehandlung von NGO-Elektroband (Foto: Tenova LOI 

Thermprocess) 



DCL-Linie bei thyssenkrupp Electrical Steel (Foto: Tenova LOI Thermprocess) 

thermochemische Behandlungsschritte wie 

zum Beispiel Entkohlen und Aufsticken erfolgen 

innerhalb einer Bandbehandlungslinie 

in Ofensektionen, die durch mehrere 

Separatoren voneinander getrennt sind. 

Seit dem Jahr 2000 hat Tenova LOI 

Thermprocess insgesamt 59 Aufträge für 

Wärmebehandlungslinien für Elektroband 

erhalten. Bei 33 Aufträgen handelt es sich 

um komplette Neuanlagen, bei 16 Aufträgen 

um umfangreiche Modernisierungsaufträge 

und 10 Anlagen wurden bisher noch nicht 

aufgebaut bzw. noch nicht realisiert. 

In allen Fällen wurde der Ofenteil der 

Wärmebehandlungsanlagen von Tenova LOI 

Thermprocess geliefert. Die Lieferung der 

Bandmechanik erfolgte bei den Neuanlagen 

durch führende Mechaniklieferanten wie 

Tenova Strip Processing, Andritz Sundwig 

oder die SMS group. Dabei wurden mit verschiedenen 

Kunden unterschiedliche Vertragskonstellationen 

realisiert. Bei einigen Kunden 

gab es unabhängige Lieferantenverträge für 

Ofenteil und Bandmechanik. Bei anderen Kunden 

wurde konsortial zusammengearbeitet. 

In einigen Fällen agierte Tenova LOI Thermprocess 

als Konsortialführer, wie zum Beispiel 

bei der Lieferung der ACL-2-Linie für China 

Steel Corporation (Taiwan) oder für mehrere 

Bandbehandlungsanlagen beim chinesischen 

Kunden Wuhan Iron & Steel Co. Ltd. 

Die neue ACL für JSW in Indien wurde 

vollständig von Tenova realisiert, wobei 

LOI Thermprocess als Konsortialführer 

und Ofenlieferant und Tenova Italimpianti 

(Tenova Strip Processing) als Lieferant der 

Bandmechanik auftrat. 

In anderen Fällen haben sich führende 

Elektrobandhersteller wie z.B. voestalpine, 

Österreich, ausdrücklich für die Kooperation 

mit Tenova LOI Thermprocess in einem direkten 

Vertragsverhältnis entschieden. Der 

Auftrag für den Bau der in Europa aktuell 

modernsten und leistungsfähigsten ACL- 

Linie wurde 2011 vergeben. Die KGL-2 kann 

Bandbreiten bis zu 1.650 mm verarbeiten. 

Im Einsatz ist ein mathematisches Modell 

zur Ofensteuerung unter Berücksichtigung 

von vor- und nachgeschalteten Aggregaten. 

Eine der größten Neuinvestitionen für 

Elektroband wurde vom chinesischen Kunden 

Shougang in Qian’an realisiert. Sämtliche 

sieben Linien zur Wärmebehandlung 

(Öfen, einschließlich Steuerungstechnik und 

Automatisierung) wurden von Tenova LOI 

Thermprocess geliefert. Der mit Shougang 

direkt abgeschlossene Vertrag sah das Engineering, 

die Lieferung sowie Montageund 

Inbetriebnahmeüberwachung folgender 

Ofenanlagen vor: 

• zwei kombinierte Glüh- und Beizlinien 

(APL) für Dynamo- und Trafoband (NGO 

bzw. GO) mit einer Durchsatzleistung 

von jeweils über 60 t/h, 

• drei Entkohlungs- und Beschichtungsanlagen 

(DCL) für Trafoband (GO) mit einer 

Durchsatzleistung von jeweils mehr als 

9 t/h, 

• zwei Schlussglüh- und Beschichtungslinien 

(FCL) für Trafoband (GO) mit einer 

Durchsatzleistung von jeweils mehr als 

15 t/h. 

Komplettiert wird der LOI-Ofenpark für 

die Elektrobanderzeugung von Shougang 

am Standort Qian’an durch eine 

Mehrstapel-Haubenglühanlage für das 

Hochtemperaturglühen von Trafoband 

(GO) mit insgesamt drei Mehrstapelsockeln. 

Alle Ofenanlagen gingen zwischen 

2011 und 2013 in Produktion. Im ersten 

Halbjahr 2012 wurde das erste hochpermeable 

Material (HGO) geglüht und nach 

einer Hochlaufkurve konnte man 2015 

die projektierte Leistung von 150.000 t/a 

erreichen. 

Nach Kundenaussagen produziert man 

aktuell zu 100% hochpermeable Sorten 

mit der Niedrig-Temperatur- plus Aufstickungs-Glühroute 

(low-temperature plus 

nitriding technology). 

• Tenova LOI Thermprocess 



WELTMARKTFÜHRER FÜR ELEKTROBLECH 

WÄRMEBEHANDLUNG (GO & NGO) 

Andere sprechen davon, wir haben die Referenzen! 

Mehr als 175 Referenzen im Zeitraum 2000 – 2018: 

Zu unseren namhaften Kunden gehören u. a.: 

AK Steel (USA) – Angang Iron & Steel (China) – ArcelorMittal / Aperam (div. Länder) – 

Baoshan Iron & Steel (China) – China Steel Corporation (Taiwan) – GO Steel 

Frýdek Místek (Tschechien) – JSW Steel (Indien) – NLMK & VIZ Steel (Russland) – 

Shougang Iron & Steel (China) – Stalprodukt (Polen) – thyssenkrupp Electrical 

Steel (div. Länder) – voestalpine (Österreich) – Wuhan Iron & Steel (China) 

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4 

LOI Thermprocess GmbH 

Am Lichtbogen 29 | 45141 Essen (Germany) 

Tel. +49 201 1891 1 | Fax +49 201 1891 321 

loi@tenova.com | www.loi.tenova.com


Kundennutzen durch Kombination der Angebote 

ABB und Dassault Systèmes vereinbaren 

Softwarepartnerschaft für digitale Industrien 

ABB und Dassault Systèmes haben Ende Februar eine weitreichende globale Partnerschaft bekannt gegeben, 

um Kunden aus der digitalen Industrie ein Software-Lösungsportfolio anzubieten. Das Angebot reicht vom 

Produktlebenszyklus-Management bis hin zu Investitionssicherheit. Die beiden Unternehmen werden ihren 

Kunden ein umfassendes Angebot an fortschrittlichen, offenen digitalen Lösungen bieten: Diese verbessern die 

Wettbewerbsfähigkeit von Industrieunternehmen und erhöhen die Flexibilität, Geschwindigkeit und Produktivität 

der Produktlebenszyklen, der Fertigung und des Betriebs ihrer Produkte. 

D 

ie Partnerschaft führt die Stärken der 

digitalen ABB-Ability TM -Lösungen und 

der 3DEXPERIENCE ® -Plattform von 

Dassault Systèmes zusammen, gestützt 

auf die installierte Basis, die umfassende 

Branchenkenntnis und den weltweiten Zugang 

zu Kunden beider Unternehmen. ABB 

nutzt die 3DEXPERIENCE-Plattform bereits 

für die Modellierung und Simulation ihrer 

Lösungen, bevor diese an Kunden geliefert 

werden. Mit dieser Partnerschaft wird ABB 

fortschrittliche digitale Zwillinge entwickeln 

und ihren Kunden zur Verfügung stellen, 

sodass diese die Lösungen von ABB und 

ihre Arbeitsprozesse mit verbesserter Effizienz, 

Flexibilität und Nachhaltigkeit betreiben 

können. 

Die Unternehmen werden sich in einem 

stufenweisen Ansatz auf Lösungen für die 

Fabrikautomatisierung und Robotik, Prozessindustrieautomatisierung 

sowie Elektrifizierung 

für intelligente Gebäude konzentrieren. 

Die ersten gemeinsamen Lösungen 

werden vom 1. bis 5. April 2019 auf der 

Hannover Messe gezeigt. 

„Diese wegweisende Partnerschaft 

ermöglicht unseren Kunden Innovationsund 

Wachstumssprünge. Mit unserem 

Angebot können sie ihre gesamte Wertschöpfungskette 

grundlegend verändern, 

um die großen Chancen der industriellen 

Digitalisierung zu nutzen. Zusammen bieten 

wir ein offenes, durchgängig digitales 

Portfolio – vom digitalen Zwilling bis hin zu 

Investitionssicherheit. So verschaffen wir 

unseren Kunden einen Wettbewerbsvorteil, 

der auf unserem kombinierten Angebot, 

unserer Branchenkenntnis und unserer globalen 

Reichweite aufbaut“, sagt ABB-CEO 

Ulrich Spiesshofer. „Mit Dassault Systèmes 

erweitert ABB ihr starkes Partnernetzwerk 

für die industrielle Digitalisierung, dem u.a. 

„In der Industrie des 21. Jahrhunderts geht es nicht mehr 

nur um die Fähigkeit, Waren herstellen zu können. Die 

Marktführer von heute zeichnen sich durch profundes 

technisches Know-how aus, damit differenzieren sie sich 

von ihren Wettbewerbern. Dies geschieht heute infolge 

der Konvergenz digitaler Technologien, die jeden Aspekt 

des Industriegeschäfts verändern.“ 

Microsoft, HPE und IBM angehören. Wir 

freuen uns sehr darauf, mit dem gesamten 

Team von Dassault Systèmes weltweit 

zusammenzuarbeiten, um Innovation und 

Kundennutzen voranzutreiben.“ 

„In der Industrie des 21. Jahrhunderts 

geht es nicht mehr nur um die Fähigkeit, 

Waren herstellen zu können. Die Marktführer 

von heute zeichnen sich durch profundes 

technisches Know-how aus, damit 

differenzieren sie sich von ihren Wettbewerbern. 

Dies geschieht heute infolge der Konvergenz 

digitaler Technologien, die jeden 

Aspekt des Industriegeschäfts verändern“, 

sagt Bernard Charlès, Vice Chairman und 

CEO von Dassault Systèmes. „Im Zeitalter 

der Industrie-Renaissance ermöglicht der 

Plattformansatz, dass sich reale und virtuelle 

Welten gegenseitig informieren und 

stärken können. Unsere Partnerschaft mit 

ABB wird auf jahrzehntelange kombinierte 

Expertise zurückgreifen und Kunden dabei 

unterstützen, von diesem enormen, dynamischen 

Trend maximal zu profitieren.“ 

In der hoch automatisierten Industrie 

von heute helfen digitale Fabrikationsmodellierung 

und flexible, robotergestützte 

Fertigungssysteme den Unternehmen dabei, 

mehr Design-Iterationen schneller und 

Bernard Charlès, Vice Chairman, CEO, Dassault Systèmes 

mit solideren Designs zu erstellen. Dies 

wiederum trägt dazu bei, die Verlagerung 

von der Massenproduktion hin zur individualisierten 

Fertigung in großer Stückzahl 

zu beschleunigen, bei der Waren in einer 

größeren Vielfalt und in kleineren Chargen 

sowie in kürzeren Produktlebenszyklen hergestellt 

werden. Für viele Hersteller sind 

die Kosten für Ausfallzeiten in den letzten 

Jahren dramatisch gestiegen, da die Justin-time-Lieferung 

zur Norm geworden ist. 

Eine Stunde Ausfallzeit an einem modernen 

Produktionsstandort kann mehr als 

1 Mio. US-$ kosten. 

ABB verfügt mit ABB Ability bereits 

über ein digitales Lösungsangebot für die 

Industrie. Es wurde 2017 auf den Markt 

gebracht und bietet mehr als 210 digitale 

Lösungen für die Planung, den Aufbau 

und den Betrieb von Industrieprozessen 

mit höherer Produktivität und Sicherheit 

zu niedrigeren Kosten. 

Dassault Systèmes arbeitet mit Unternehmen 

aller Größen in elf Branchen 

zusammen, um sie dabei zu unterstützen, 

den neuen Herausforderungen im aktuellen 

Zeitalter der Industrie-Renaissance zu 

begegnen. Die 3DEXPERIENCE-Plattform 

integriert alle Technologien und Fähigkeiten, 



um Wissen und Know-how in einer zusammenhängenden 

digitalen Innovationsumgebung 

zu nutzen, damit digitale Kontinuität 

vom Konzept über die Fertigung bis hin 

zum Endanwender und zurück möglich 

wird. Industrieunternehmen können die 

3-D-Anwendungen der Plattform integrieren, 

um einen digitalen Zwilling zu schaffen: 

Dieser holt Erkenntnisse und Know-how 

aus ihrem gesamten Ökosystem ein, misst, 

bewertet und prognostiziert die Leistung 

industrieller Maschinen und Anlagen und 

hilft dabei, deren Betrieb auf intelligente 

Weise zu optimieren. 

Die Partnerschaft von ABB und Dassault 

Systèmes fokussiert sich im ersten Schritt 

auf folgende Themen: 

Fabrikautomatisierung und Robotik. 

Erfahrungen durch digitale Zwillinge zur 

durchgängigen Optimierung von Prozessen 

und Systemen in Kombination mit der Flexibilität 

der Roboterautomatisierung werden 

Unternehmen die Agilität geben, sich an 

immer dynamischere Märkte anzupassen. 

Dazu gehören betriebsfertige Produktionslösungen 

und -dienstleistungen sowie eine 

gemeinsame Beratung bei der Transformation 

von Industrieunternehmen, um die 

Einführung neuer Produkte zu optimieren 

und zu beschleunigen. Elektronikhersteller 

können die Produktion neuer, aber kurzlebiger 

Produkte schnell steigern, während 

Lebensmittelverarbeiter zwischen lokal 

zugeschnittenen saisonalen Angeboten 

wechseln können und gleichzeitig mit hoher 

Geschwindigkeit weiter produzieren. 

In hochautomatisierten Branchen wie der 

Automobilindustrie ermöglicht der digitale 

Zwilling von Fabriken eine integrierte Konstruktions- 

und Fertigungsumgebung, um 

neue Montageprozesse mit flexiblen und 

rekonfigurierbaren Zellen zu unterstützen. 

Er ermöglicht auch die Verbindung separater 

Systeme, z.B. die Anbindung von Systemen 

für die Logistikautomation an Fertigungsroboter, 

die für eine optimale Produktionsleistung 

auf eine exakte Teilezustellung 

angewiesen sind. 

Intelligente Gebäude. Die digitale Partnerschaft 

zwischen Dassault Systèmes und 

ABB rund um digitale Zwillingssysteme 

wird einen nahtlosen Arbeitsablauf bei der 

Planung, dem Engineering und dem Betrieb 

von Gebäuden sowie vernetzte nachhaltige 

Transportlösungen ermöglichen. Die verfügbaren 

Informationen in Kombination mit 

dem virtuellen Universum 3DEXPERIENCE 

von Dassault Systèmes ermöglichen auch 

eine stärkere Interaktion der Kunden während 

der Entwurfsphasen sowie während 

des Betriebs. 

Prozessindustrie: Beispiel Bergbau. Der 

Wettbewerbsdruck in verarbeitenden Industrien 

wie beispielsweise dem Bergbau 

erfordert, dass Unternehmen ständig nach 

neuen Wegen suchen, um die Sicherheit, 

Produktivität und Energieeffizienz von 

Standorten zu erhöhen und gleichzeitig 

die Kosten und das Risiko des täglichen 

Betriebs zu senken. Ein digitales Modell 

der Untertageumgebung in Verbindung 

mit Minenplanungs- und -steuerungssystemen 

würde den Energieverbrauch und die 

Minenautomatisierung optimieren sowie 

Minenbetreibern ermöglichen, die Produktion 

in Echtzeit zu überwachen und zu optimieren, 

während sie virtuelle Simulationen 

zukünftiger Szenarien durchführen können. 

• ABB 

Kompakter Luftmengenregler steigert Produktivität 

Der kompakte Luftmengenregler des 

Fluidikspezialisten Bürkert Fluid Control 

Systems aus Ingelfingen ist eine praxisgerechte 

Lösung, da er sich in praktisch 

allen Branchen sowohl für den Einbau 

in Neuanlagen als auch fürs Nachrüsten 

eignet. 

Pneumatische Fördersysteme für unterschiedlichste 

Schüttgüter stehen unter 

dem Druck, kostengünstiger zu werden, 

aber gleichzeitig auch zuverlässiger und 

produktiver. Für eine gleichbleibende Förder- 

und Transportgutqualität bei hoher Anlageneffizienz 

ist es deshalb unabdingbar, die 

Menge der Förderluft zu regeln, z.B. um sie 

an das jeweilige Transportgut anzupassen, 

auf Veränderungen im Prozess zu reagieren 

oder Leckagen auszugleichen. 

Der Luftmengenregler besteht aus 

einem Stellventil mit einem kompakten 

Prozessregler auf der Oberseite und 

zwei Drucktransmittern. Ein separater 

Durchflussmesser ist nicht erforderlich. 

Gemessen wird der Druckabfall über 

dem Regelventil als „Messblende“. Aus 

der Druckdifferenz kann der nominale 

Volumenstrom des Gases für eine gegebene 

Dichte und Temperatur berechnet 

werden. Hierfür ist die Durchflusskennlinie 

des Regelventils im Prozessregler 

hinterlegt. Der Volumenstrom lässt sich 

dann über die Öffnung des Ventils regeln. 

Damit ist die gesamte erforderliche Regelungstechnik 

in einem kompakten System 

integriert, was Montage und Inbetriebnahme 

erleichtert. Zudem zeichnet sich 

der Luftmengenregler durch die hohe 

Wiederholgenauigkeit bei Durchfluss-Sollwerten 

sowie einen großen Mess- und 

Stellbereich aus. Letzteres ist der Tatsache 

zu verdanken, dass das Regelventil 

gleichzeitig als verstellbare Blende genutzt 

wird. Dadurch ist der Druckverlust 

geringer als bei konventionellen Lösungen 

mit separater Blende. Alles in allem führt 

das zu einem größeren Regelbereich als 

beispielsweise bei Lavaldüsen. 

Eine Besonderheit des Luftmengenreglers 

ist die automatische Leckluftkompensation, 

die erheblich dazu beitragen kann, 

die pneumatische Schüttgutförderung effizienter 

zu gestalten, z.B. in Systemen mit 

Zellenradschleusen, die zur Dosierung, Einspeisung 

oder Austragung der Schüttgüter 

im Einsatz sind. Die rotierende Zellenradschleuse 

leitet das Förderprodukt in den 

Förderstrom ein und sorgt dadurch auch 

in einem Nebeneffekt für einen Verlust von 

Förderluft, der sogenannten Leckluft. Die 

Leckluftkennlinie jeder Zellenradschleuse 

kann im Regler hinterlegt werden. Dieser 

„kennt“ dann bei jedem gegebenen Einlassdruck 

die erforderliche Zusatzluftmenge, 

um den Luftverlust im System durch 

die Zellenradschleuse zu kompensieren. 

Genauso lässt sich auch der eventuelle 

Teilstromverlust in Bypassleitungen ausgleichen. 

• Bürkert Fluid Control Systems 

Kurznachricht 



hpl-Neugnadenfelder optimiert die Bearbeitung der Kanten von Schmalband 

Präzises Monitoring der Bandkantenkontur 

in Echtzeit 

Das neue lasergestützte Onlineinspektionssystem ConScan der hpl-Neugnadenfelder Maschinenfabrik 

visualisiert die Ausprägung der Kantenkontur von Schmalband und ermöglicht es so, bei kleinsten 

Abweichungen von der Sollkontur sofort in den Produktionsprozess einzugreifen. 

B 

ei der Bearbeitung der Kanten von 

Schmalband, zum Beispiel nach 

dem Längsteilen, spielt die Ausprägung 

der Kanten für viele Anwendungen 

eine entscheidende Rolle. Zum 

einen sollen keine Schneidgrate entstehen. 

Zum anderen müssen für spezielle 

Anwendungen vorgegebene Radien und 

die Lage ihrer Scheitelpunkte exakt eingehalten 

werden. 

Erfahrene Bediener erkennen bei der 

Bearbeitung der Kanten am Fluss der 

Späne, ob die Kontur die Spezifikationen 

in etwa erfüllt. Dabei ist der subjektive 

Einfluss jedoch sehr hoch. Deutlich objektiver 

kann die Kante bewertet werden, 

wenn am Ende des Coils ein Probestück 

geschnitten wird, das zum Beispiel in einem 

Durchlichtmikroskop geprüft wird. 

Diese Methode ist sehr genau, hat aber 

den Nachteil, dass erst geprüft wird, wenn 

der gesamte Ring bereits bearbeitet ist. 

Da die Anforderungen an die exakte 

Ausprägung der Bandkonturen beständig 

Jede Bandkante wird von zwei Laser-Triangulationssensoren 

gescannt (Foto: hpl-Neugnadenfelder) 



In der 2-D-Ansicht wird die Kontur beider Kanten dargestellt (Foto: hpl-Neugnadenfelder) 

In der 3-D-Darstellung wird die Entwicklung der Kontur über die Länge des Bandes visualisiert (Foto: hpl-Neugnadenfelder) 

steigen, trugen mehrere Kunden die Frage 

nach einer präzisen Onlinekonturmessung 

an hpl-Neugnadenfelder heran. Dies hat zur 

Entwicklung von ConScan ® geführt, einem 

lasergestützten System zur Visualisierung 

der Kantenkontur. 

Es stellt die Kontur aller Bandkanten 

grafisch auf einem Monitor in Echtzeit 

dar. Das System visualisiert typische 

Defekte – zum Beispiel Grate, Kantenausbrüche 

oder verschobene Radien 

oder Kanten. Tests zeigen, dass selbst 

kleinste Abweichungen, zum Beispiel 

minimale Ausbrüche an der Bandkante, 

detailgetreu und übersichtlich wiedergegeben 

werden. 

So können Korrekturen der Spanabnahme 

während der laufenden Produktion 

erfolgen: Die Ausbringung hochwertiger 

Bänder steigt, Produktionsausfälle werden 

vermieden. 

Das System stellt Abweichungen von 

der Sollkontur ab etwa einem Hundertstel- 

Millimeter dar. In einer weiteren Entwicklungsstufe 

sollen die Abweichungen vermessen 

und die Messwerte unmittelbar 

in die Regelung der Messerpositionen 

eingebunden werden. 

ConScan ® arbeitet pro Bandseite mit jeweils 

zwei Laser-Sensoren. Sie projizieren 

Linien auf die Kante, die von schräg angeordneten 

Kameras erfasst werden. Ihre 

Auflösung liegt bei wenigen µm. Aus dem 

Verlauf der Linien errechnet eine Software 

die Kontur der Kante und stellt sie auf einem 

Monitor dar. 

hpl-Neugnadenfelder hat ConScan 

für Bänder von 2 bis 200 mm Breite und 

von 0,3 bis 4 mm Dicke entwickelt, die 

zum Beispiel vorher in Längsteilanlagen 

geschnitten wurden. Da das System in 

Laufrichtung des Bandes nur etwa 300 

mm lang ist, kann es auch nachträglich 

in vorhandene Linien zur Bandkantenbearbeitung 

integriert werden. 

• daniel.moss@hpl-group.de 

Daniel Moss, hpl-Neugnadenfelder 

Maschinenfabrik GmbH, Ringe/ 

Neugnadenfeld 



Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie IPT und für Lasertechnik ILT 

Hybride Karosseriebauteile aus Stahl 

und faserverstärkten Kunststoffen 

Anwendungen in Mobilität und Transport verlangen heute immer öfter nach Leichtbauteilen, um Gewicht 

und damit Energie und Ressourcen einzusparen. Hybride Bauteile aus Stahl, lokal funktionalisiert durch 

Faserverbundkunststoffe, kombinieren diese hohe mechanische Belastbarkeit mit optimaler Masse. 

D 

er Bedarf an großserientauglichen 

Fertigungsverfahren, die solche 

Bauteile kosteneffizient herstellen 

können, wächst. Im EU-Forschungs projekt 

„ComMUnion“ entwickeln die beiden 

Aachener Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie 

IPT und für Lasertechnik ILT gemeinsam 

mit 14 weiteren Partnern aus Industrie 

und Forschung solche industriellen 

Prozesse für den hybriden Leichtbau aus 

Metall und Faserverbundkunststoffen für 

die Automobil- und Luftfahrtbranche. 

Das neue hybride Fertigungsverfahren 

setzt auf eine Kombination von Laserstrukturieren 

und laserunterstütztem Tapelegen: 

Dafür werden die Metallbauteile zunächst 

mit dem Laser vorbearbeitet und mit einer 

speziell entwickelten und genau definierten 

rauen Oberflächenstruktur versehen. Durch 

die Strukturierung lassen sich die Leichtbauelemente, 

die später zur Verstärkung 

dienen sollen, direkt mechanisch auf das 

Stahlbauteil fügen, ohne dass weitere 

Mittel zur Verbindung eingesetzt werden 

müssen. 

Die Verstärkungen aus thermoplastischem 

Faserverbundkunststoff, die gezielt 

an die zu erwartenden Belastungen 

angepasst sind, werden durch das automatisierte 

Tapelege-Verfahren auf das Bauteil 

aufgebracht. Dazu erwärmt der Laser die 

aufgelegten faserverstärkten Tapes lokal 

unmittelbar vor der Fügezone auf dem Metall, 

sodass das Matrixmaterial schmilzt. Es 

dringt dadurch in die Oberflächenstrukturen 

ein und bewirkt, dass die Tapes mit den 

eingebetteten Fasern auf der aufgerauten 

Oberfläche des Stahlbauteils haften. 

Kombiniertes Verfahren, geeignet 

für die Großserie 

Die Kombination dieser beiden Laserverfahren 

zur Strukturierung und zur Erwärmung 

spielt ihre Vorteile genau dann aus, 

wenn die mechanischen Eigenschaften 

des Bauteils lokal verbessert werden sollen, 

ohne dass das Bauteilgewicht dabei 

deutlich steigt. Der Prozess eignet sich 

besonders für die Großserienfertigung, 

da nach dem Ablegen der thermoplastischen 

Tapes keine weiteren Nachbearbeitungsschritte 

zur Konsolidierung 

des Werkstoffs erforderlich sind. Die 

punktgenaue, lokale Erwärmung verringert 

darüber hinaus den Verzug und 

die Eigenspannungen beim Fügen der 

beiden unterschiedlichen Materialien. 

Die Strukturierung mit dem Laser, eingesetzt 

durch das Fraunhofer ILT, unterliegt 

zudem keinerlei Werkzeugverschleiß und 

lässt sich reproduzierbar und punktgenau 

auf dem Metallbauteil einsetzen. 

Um die Einsatzfähigkeit des Verfahrens 

in Form eines „Proof-of-Concept“ zu zeigen, 

haben die Forschungspartner nun 

ein erstes Demonstratorbauteil aus hochfestem 

Stahl und Faserverbundkunststoff 

gefertigt: Anhand eines hybriden Leichtbau-Seitenschwellers, 

einem Karosseriebauteil 

für den Automobilbau, haben die 

beiden Fraunhofer-Forscher Kira van der 

Straeten vom Fraunhofer ILT und Tido 

Peters vom Fraunhofer IPT im Rahmen 

des „ComMUnion“-Projekts die Funktionsfähigkeit 

der Verfahrenskombination 

getestet und belegt. 

Die Projektpartner haben das Bauteil 

auf der Leichtbau-Messe JEC World Mitte 

März in Paris dem Fachpublikum bereits 

vorgestellt. 

Teil eines hybriden Seitenschwellers lokal funktionalisiert durch laserunterstütztes 

Tapelegen (Fraunhofer IPT) 

• Fraunhofer IPT und ILT 



Fraunhofer: Leichtbau von Fahrzeugen 

Smarte Verbindungstechniken für CFK und 

Metall 

Beim Leichtbau von Fahrzeugen gilt es, funktionstragende Metallteile mit leichten, hochfesten 

kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen zu verbinden. Fraunhofer-Forscherinnen und -Forscher haben 

verschiedene Möglichkeiten für eine solche Verbindung entwickelt. Auf der Hannover Messe stellen sie die 

Techniken anhand eines E-Rollers vor. 

S 

ei es bei Bussen, Autos, Rollern oder 

Fahrrädern: Die Elektromobilität gilt 

als Antrieb der Zukunft. Eine große 

Herausforderung liegt momentan in der 

Reichweite der Gefährte. Um diese zu erweitern, 

müssen die Fahrzeuge möglichst 

leicht sein. Denn es gilt: Je leichter das 

Fortbewegungsmittel, desto länger reicht 

die gespeicherte Energie. Kohlenstofffaserverstärkte 

Kunststoffe, kurz CFK, sind hier 

der Werkstoff der Wahl: Sie sind ähnlich 

stabil wie Stahl, aber rd. achtmal leichter 

und sogar dreimal leichter als Aluminium. 

Bislang fertigt man einzelne Komponenten 

aus CFK, etwa einen Fahrzeugrahmen, und 

verbindet diese dann über Schrauben oder 

Klebstoffe mit den funktionstragenden Metallteilen. 

Sprich: Die Teile, die lange Strecken 

verbinden und die Lasten übertragen, 

können aus CFK gefertigt werden, die Funktionsbauteile 

– etwa Anbindungspunkte für 

das Lenkrad – bestehen aus Metall. 

Gewichtseinsparungen um bis 

zu 50 % 

Forscherinnen und Forscher der Fraunhofer-Einrichtung 

für Gießerei-, Compositeund 

Verarbeitungstechnik IGCV am Technologiezentrum 

in Augsburg haben nun 

verschiedene neuartige Möglichkeiten entwickelt, 

herkömmliche Gießtechnik-Bauteile 

mit solchen aus CFK zu verbinden. Neben 

der tief verankerten Gießereitechnologie 

bieten moderne Fertigungsverfahren, wie 

die additive Fertigung bzw. der 3-D-Druck, 

großes Potenzial. „In einem Elektroroller 

haben wir die verschiedenen Verbindungsansätze 

zusammengeführt. Das Ziel: Wir 

wollen die mechanischen Anbindungspunkte 

reduzieren und die Prozessschritte 

beim Anbinden minimieren“, erläutert Dr. 

Daniel Günther, zuständiger Projektleiter 

am Fraunhofer IGCV. „Denn das Potenzial 

durch eine Kombination von Metall und CFK 

ist erheblich: Je nach Bauteil lassen sich bis 

zu 50 % Gewicht einsparen.“ 

Verbindung durch Klemmtechnik 

Der Hinterradträger des E-Rollers ist ein 

Bauteil mit hoher Funktionsdichte und 

besteht somit aus Metall. Um auch diesen 

möglichst leicht zu gestalten, hat das 

Forscherteam ihn aus hochfestem Stahl 

hergestellt und die Topologie optimiert – 

es befindet sich also nur an den Stellen 

Material, wo es für die Funktion erforderlich 

ist. Zur Herstellung des Bauteils nutzten 

die Forscherinnen und Forscher eine additive 

Fertigungstechnik, bei der die Bauteile 

durch die Bestrahlung mit einem Laser aus 

Metallpulver hergestellt werden. Der Hinterradträger 

ist über eine Verschraubung mit 

dem Trittbrett aus CFK verbunden: So lässt 

er sich leicht zerlegen und warten. 

Geklebtes Hybridbauteil 

Der Lenkkopf des Rollers ist ein Hybridbauteil: 

Das Grundgerippe besteht aus Aluminiumsandguss, 

es übernimmt hinten das 

Trittbrett und vorne die Lenkstange. Dieser 

Bereich weist eine dichte Funktionalität auf, 

während dazwischen ein größerer Raum 

überbrückt werden muss. CFK-Elemente 

sorgen für die nötige Steifigkeit. Verbunden 

werden die beiden Materialarten über 

Klebtechnik. „Als Belastungsgrundlage sind 

wir von einer 100 kg schweren Person ausgegangen, 

die mit dem Roller springt. Mit 

einem reinen Aluminiumgussteil würde 

man hier sehr viel mehr Material verbauen 

müssen, um die notwendige Steifigkeit 

hinzubekommen“, sagt Günther. Für die 

Entwicklung des Bauteils analysierten der 

Ingenieur und sein Team zunächst, welcher 

Bauraum zur Verfügung steht. Denn je mehr 

Raum genutzt wird – also je größer der 

Querschnitt des Bauteils ist –, desto besser 

ist die Biegesteifigkeit. Allerdings muss das 

Material dann sehr dünn sein, damit das 

Bauteil nicht zu schwer wird. Dies lässt sich 

über CFK in Kombination mit Guss lösen. 

In einem nächsten Schritt errechneten die 

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler, 

an welchen Stellen das Bauteil wie stark belastet 

wird. Die Klebestellen sind genau dort 

angebracht, wo wenig Belastung auftritt. 

Die Steifigkeit kommt aus der Formgebung 

des CFK-Bauteils. 

Die Verbindungstechnik der 

Zukunft 

Die hohe Belastbarkeit und Festigkeit von 

CFK wird durch die darin enthaltenen Fasern 

erreicht. Die Herausforderung liegt vor 

allem darin, die Kraft, die auf das Bauteil 

Laminierhülse mit neuartiger Pinstruktur für 

die formschlüssige Verbindung mit den vorimprägnierten 

CFK-Fasern (Fraunhofer IGCV) 



einwirkt, in die Fasern zu übertragen. Dazu 

müssen die Teile aus Metall möglichst gut 

an die CFK-Bauteile angebunden sein, 

also ohne Spalten und Hohlräume. Die 

Forscherinnen und Forscher haben daher 

eine gänzlich neuartige Verbindungstechnik 

entwickelt. Um diese zu erklären, ist zunächst 

ein Schwenk zu den Bauteilen vonnöten. 

Das zylindrische Verbindungsstück 

zum Lenker ist über additive Fertigungstechnik 

aus Stahl hergestellt. Unten hat es 

eine Platte, quasi eine Art Fuß, an dessen 

Oberfläche kleine Pins herausstehen. Über 

diese Fußplatte legen die Wissenschaftler 

die Ausgangsplatten für die CFK, die aus 

mit Kunstharz ummantelten Fasern bestehen. 

Nun legen sie Vakuum an und erhöhen 

die Temperatur. Das Harz umfließt die Kohlenstofffasern, 

fließt nach unten, schließt 

die Lücke zur Metallplatte und härtet in 

dieser Konstellation wie ein Kleber aus. 

Zum einen klebt das Harz an der Platte, 

zum anderen werden die hochstehenden 

Pins von den Fasern umschlossen und 

festgehalten. Das Ergebnis: Die Bauteile 

sind formschlüssig und fest miteinander 

verbunden – gänzlich ohne Schrauben und 

zusätzliche Klebtechnik. „Das Verfahren 

lässt sich unkompliziert auf große Serien 

übertragen, ist schnell und industrietauglich“, 

fasst Günther zusammen. 

Auf der Hannover Messe vom 1. bis 5. 

April 2019 stellen die Forscherinnen und 

Forscher den E-Roller und die beschriebenen 

Verbindungstechniken vor (Halle 17, 

Stand C24). 

• Fraunhofer Gesellschaft 

Fraunhofer IOF: Ausgefeilte 3-D-Messtechnik 

Gestenbasierte Mensch-Maschine- 

Interaktion in Echtzeit 

Mensch und Maschine werden einander bei der Arbeit zunehmend unterstützen. Damit Abläufe effizient sind, 

muss die Maschine ohne Zeitverzögerung auf den Menschen reagieren. Dank ausgefeilter Highspeed-3-D- 

Messtechnik und -Sensorik ermöglichen Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer-Instituts für Angewandte 

Optik und Feinmechanik IOF diese Echtzeitinteraktion. Wie dies in der Praxis funktioniert, demonstrieren sie 

auf der Hannover Messe am Beispiel einer interaktiven Kugelwand, die dreidimensional, berührungslos und 

umgehend auf jede Bewegung einer davorstehenden Person reagiert. 

G 

estensteuerung steht für die nahtlose 

Schnittstelle von der Maschine 

zum Menschen – immer mehr 

Maschinen, Roboter und Geräte reagieren 

auf einen Fingerzeig. Forscherinnen 

und Forscher des Fraunhofer IOF in Jena 

heben die Mensch-Maschine-Interaktion 

auf eine neue Stufe: Die im Forschungsvorhaben 

3-D-LivingLab entwickelte Highspeed-3-D-Messtechnik 

und -Sensorik 

ermöglicht sogar die Erfassung und Steuerung 

von komplexen Bewegungen – und 

das in Echtzeit. Auf der Hannover Messe 

2019 demonstriert das Forscherteam die 

gestenbasierte Mensch-Maschine-Interaktion 

am Beispiel einer Wand aus 150 

Kugeln, die jede Kopf-, Arm- und Handbewegung 

eines davorstehenden Menschen 

in 3-D kopiert. 

Die Kugelwand formt quasi ein Abbild 

der Körperbewegungen. Sie reagiert in 

Echtzeit dreidimensional, berührungslos, 

verzögerungsfrei und für den Menschen 

irritationsfrei. Die Entwicklung der Kugelwand 

entstand im Rahmen des Projekts 

„3-D-LivingLab“. 

Die Kugeln reagieren ohne Zeitverzögerung auf die Bewegungen 

der davorstehenden Person (Foto: Fraunhofer IOF) 



Arbeitsabläufe werden 

vereinfacht 

Das System setzt sich aus mehreren Modulen 

zusammen: 3-D-Sensorik, 3-D-Datenverarbeitung 

und Bildfusion sowie dem Aktorsystem 

– der eigentlichen Kugelwand, die 

aus 150 Einzelaktoren besteht. „Hinter dem 

vermeintlichen Spielzeug steckt Cutting- 

Edge-Technologie. Die 3-D-Echtzeiterfassung 

und -steuerung multipler Gesten ohne 

Tracking-Sensoren kann Arbeitsabläufe radikal 

vereinfachen – von Produktionsszenarien 

bis zur Gesundheit und Sicherheit“, sagt 

Dr. Peter Kühmstedt, Wissenschaftler und 

Gruppenleiter am Fraunhofer IOF. 

Das Demonstratorsystem reagiert auf 

das Verhalten des Menschen, erfasst 

komplexe Bewegungen wie Gestik und 

körperliche Aktionen und gibt in Realtime 

ein Feedback durch technische Aktorsysteme, 

die die elektrischen Signale in eine 

Bewegung der Kugelwand umsetzen. Die 

Steuerung der Aktorik erfolgt durch die 

Körperhaltung. Eigens entwickelte spezielle 

Algorithmen ermöglichen es, aus der 

menschlichen 3-D-Bewegung eine Steuerung 

der Aktorik anzustoßen und damit die 

Bewegung der Kugeln auszulösen. „Wir 

zeigen damit sehr schnelle Messtechnik: 

Die Daten werden durch eine neue Generation 

von 3-D-Sensoren aufgenommen – 

sehr schnelle latenzarme Verarbeitung –, 

3-D-LivingLab 

Ziel des Forschungsvorhabens 3D-LivingLab ist es, ein transportables und 

modular erweiterbares Demonstratorsystem aufzubauen, in dem eine 

intuitive Interaktion zwischen Mensch und Technik repräsentativ ermöglicht 

wird und das für weitergehende Forschungszwecke zur Verfügung steht. 

Die auf der Hannover Messe präsentierte Kugelwand ist ein solches 

Demonstratorsystem. Beteiligte Partner von 3-D-LivingLab sind neben 

dem Fraunhofer-Institut für Angewandte Optik und Feinmechanik IOF das 

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU, das 

Fraunhofer-Institut für Nachrichtentechnik, Heinrich-Hertz-Institut, HHI, die 

Technische Universität Chemnitz, die Friedrich-Schiller-Universität Jena, die 

SICK AG und die FusionSystems GmbH. 

die Daten werden sofort interpretiert und 

umgerechnet – schnelle Reaktion in Echtzeit 

– und die Kugelwand spiegelt anhand 

der Berechnungsergebnisse sofort die Bewegung 

der davorstehenden Person“, so 

der Forscher. In Produktionsumgebungen 

lässt sich die Technologie beispielsweise 

einsetzen, um einen Werker zu überwachen, 

der mit einem Roboter interagiert 

und ihm Bauteile reicht. Sie kann auch 

auf andere Anwendungsfelder wie die 

der Gesundheit und Sicherheit übertragen 

werden und die dortigen Abläufe sicherer 

und effizienter gestalten. Denkbar ist der 

Einsatz der 3-D-Sensorik und der Interaktionskomponenten 

in Montageassistenzund 

Qualitätskontrollsystemen, sie qualifiziert 

sich zudem für die Überwachung 

biometrischer Zugänge. 

Die Forscherinnen und Forscher präsentieren 

ihre Highspeed-3-D-Technologie, die 

eine Symbiose von Mensch und Maschine 

möglich macht, vom 1. bis 5. April 2019 auf 

der Hannover Messe am Fraunhofer-Gemeinschaftsstand 

in Halle 2, Stand C22. 

• Fraunhofer IOF 

Inspektionssystem erhöht die Kapazitäten beim fotochemischen Ätzen 

Precision Micro, München, ist ein Spezialist 

für fotochemisches Ätzen in Europa. 

Um auf die steigende Nachfrage nach 

präzise geätzten Teilen mit sehr engen 

Toleranzen in hohen Stückzahlen zu 

reagieren, setzt das Unternehmen im 

Rahmen seines laufenden Investitionsprogramms 

auf eine weitere Maschine 

zur automatisierten optischen Inspektion 

(AOI). 

Das neue Inspektionssystem wird künftig die 

Qualitätsüberprüfung der Teile und die Automatisierung 

derselben verbessern. Es unterstützt 

Materialdicken von bis zu 0,2 mm. Die 

neue AOI kann beide Seiten des Produkts 

einer vollständigen Sicht- und Maßprüfung 

unterziehen und fehlerfreie Komponenten 

automatisch versandfertig abpacken. 

Mit HD-Kameras und verschiedenen Lichtquellen 

scannt und fotografiert die Maschine 

die geätzten Teile und vergleicht die erfassten 

Bilder mit den hinterlegten CAD-Daten. So 

werden alle Unterschiede zwischen der ursprünglichen 

Konstruktion und dem tatsächlich 

gefertigten Teil sofort entdeckt. In 48 h können 

so bis zu einer Million Teile geprüft werden. 

Das reduziert die Abhängigkeit von der bestehenden 

AOI-Technik und menschlichen 

Eingriffen. Dank der fehlerfreien Erkennung 

durchlaufen die Komponenten den gesamten 

Fertigungsprozess bedeutend schneller, 

wodurch zusätzliche Kapazitäten entstehen. 

„Precision Micro liegt die Zusammenarbeit 

und Partnerschaft mit den Kunden 

sehr am Herzen“, erklärt Carl Smith, Qualitätsmanager 

bei Precision Micro. „In enger 

Zusammenarbeit mit OEMs entwickeln wir 

Inspektionslösungen. Das zeigt auch dieser 

neueste Kauf, mit dem wir den prognostizierten 

wachsenden Bedarf unserer Kunden 

nach kleinen Teilen abdecken wollen.“ 

Mithilfe des neuen AOI-Systems wird 

die Qualitätsprüfung der fotochemisch 

geätzten Teile noch weiter optimiert 

(Foto: Precision Micro) 

Im Lauf des Jahres sind weitere Investitionen 

des Unternehmens in automatisierte 

Inspektionssysteme geplant. 

• Precision Micro 

Kurznachricht 


60 | STAHLVERARBEITUNG 

Lösungen für Industrie 4.0 und Vernetzung in der Metallverarbeitung 

Die smarte Zukunft der Metallverarbeitung 

Digitalisierung und Vernetzung sind in der Metallverarbeitung rasant auf dem Vormarsch – auch in der Lagerund 

Sägetechnik. Manuelle und voneinander isolierte Prozesse weichen immer mehr einem durchgängig 

gesteuerten, intelligenten Materialfluss, in dem alle beteiligten Komponenten autonom miteinander 

kommunizieren. Bei Kasto ist dieses Thema schon längst keine Zukunftsmusik mehr: Der Säge- und 

Lagertechnik-Hersteller hat bereits zahlreiche Lösungen im Portfolio, um die Metallverarbeitung in Zeiten von 

Industrie 4.0 leistungsfähiger, flexibler und kosteneffizienter zu gestalten. 

O 

b im Stahlhandel, der Automobil- 

und Zulieferindustrie oder 

im Maschinen- und Anlagenbau: 

Metallverarbeitende Unternehmen quer 

durch sämtliche Branchen sehen sich seit 

Jahren steigenden Anforderungen gegenüber. 

Kunden erwarten eine immer höhere 

Fertigungs-Flexibilität, von Losgröße Eins 

bis zur Großserie. Die Vielfalt an Materialien 

und Abmessungen nimmt stetig zu, 

Die Digitalisierung und Vernetzung von 

Produktions- und Logistikprozessen ist 

in der Metallverarbeitung auf dem 

Vormarsch (Foto: Kasto) 

gleichzeitig wachsen die Ansprüche an die 

Qualität und der Kostendruck. Um im weltweiten 

Wettbewerb langfristig bestehen 

zu können, sind Lösungen gefragt, die unterschiedliche 

Produktionsaufgaben variabel 

und leistungsfähig, aber auch effizient 

umsetzen können. 

Fertigung organisiert sich selbst 

Ein Schlüssel dazu ist die Digitalisierung und 

Vernetzung von Produktions- und Logistikprozessen 

– auch bekannt unter dem Begriff 

Industrie 4.0. In der modernen Metallverarbeitung 

sind Maschinen, Anlagen, Waren 

und Ladungsträger über das Internet der 

Dinge verbunden und können miteinander 

kommunizieren. Intelligente Sensorsysteme 

liefern dazu aktuelle Statusinformationen in 

Echtzeit. Sämtliche prozessrelevanten Daten 

werden erfasst und analysiert. Das ermöglicht 

Anwendern, ihre komplette Wertschöpfung 

dezentral, autonom und bedarfsorientiert zu 

optimieren. Der Weg von der Rohware zum 

fertigen Produkt wird damit schneller, flexibler, 

ressourcenschonender und kosteneffizienter. 

Dies beginnt bereits bei der Lagerung: 

Anstelle der früher weit verbreiteten Boden- 

oder Kragarmlagerung setzen metallverarbeitende 

Unternehmen vermehrt auf 

vollautomatische Langgutlager. Die softwaregesteuerten 

Systeme überzeugen 

durch eine deutlich höhere Lagerdichte, 

durch schnelle Zugriffszeiten und maximale 

Bestandstransparenz. Auch die Sägetechnik 

– oftmals die erste Bearbeitungsstation nach 

dem Auslagern – ist immer häufiger mannlos 

organisiert. Sägemaschinen können mit 

Manipulatoren und Fördertechnik nahtlos an 

das Rohwarenlager angeschlossen und darüber 

mit den benötigten Materialien versorgt 

werden. Der Sägevorgang selbst läuft bei 

entsprechender Ausstattung der Maschine 

ebenfalls autonom ab. So entstehen hoch 

integrierte Systeme, die nahtlos in einen 

durchgängigen Materialfluss eingebunden 

sind – die intelligente Fabrik. 

Vollautomatisch vom 

Rohmaterial bis zum fertigen Teil 

Ein führender Anbieter von Industrie-4.0- 

Lösungen für die Metallverarbeitung ist 

Kasto Maschinenbau. Das Unternehmen 

realisiert für seine Kunden kombinierte Lager-Säge-Roboter-Systeme, 

in denen vom 

Einlagern des Rohmaterials bis zur Kommissionierung 

der Abschnitte sämtliche 

Lager-, Handling-, Säge-, Markier-, Palettierund 

Bündelungsprozesse vollautomatisch 

ablaufen. Besonders wichtig ist dabei eine 

reibungslose Kommunikation: Alle beteiligten 

Komponenten müssen, vereinfacht 

In der intelligenten Fabrik sind sämtliche 

Prozesse in einen durchgängig gesteuerten 

Materialfluss integriert. Alle beteiligten Komponenten 

kommunizieren autonom über das 

Internet der Dinge miteinander (Foto: Kasto) 

ausgedrückt, die selbe Sprache sprechen. 

Möglich wird dies über durchgängige Steuerungssysteme 

und passende Schnittstellen. 

Kasto bietet etwa mit KASTOlogic ein modulares 

Warehouse Management System 

(WMS), das speziell auf die Anforderungen 

in der Langgut- und Blechlagerung abge- 


STAHLVERARBEITUNG | 61 

stimmt ist. Es bildet sämtliche Prozesse 

zwischen Wareneingang und Versand übersichtlich 

und transparent ab und sorgt für 

eine effiziente Steuerung des gesamten 

Materialflusses – inklusive des Lagers, daran 

angeschlossener Fördertechnik sowie 

Bearbeitungsmaschinen mit dem dazugehörigen 

Materialhandling. 

Die Software optimiert die Prozesse im 

und um das Lager und macht die Intralogistik 

damit schneller, zuverlässiger und 

leistungsfähiger. Zum Beispiel gestaltet 

sie die Fahrwege von Regalbediengeräten 

effizienter, indem sie Leerfahrten vermeidet 

und häufiger benötigte Artikel näher 

an Ein- und Auslagerstationen platziert als 

solche, die seltener nachgefragt werden. 

Die Verwaltung von Aufträgen, Chargen, 

Restteilen und Anschnitten, eine permanente 

Inventur sowie die Möglichkeit, 

flexi bel verschiedene In-Out-Strategien 

und Kommissionierprinzipien anzuwenden, 

sind weitere hilfreiche Funktionen 

von KASTOlogic. Die umfangreichen 

Statistik- und Analysetools überwachen 

sowohl die Auslastung des Gesamtsystems 

als auch die einzelner Komponenten. 

Somit lässt sich das Potenzial der 

Intralogistik voll ausschöpfen: Überflüssige 

Fahrwege oder unnötige Wartezeiten 

werden vermieden, mögliche Veränderungen 

können vorab simuliert und ohne 

Risiko ausprobiert werden. 

Passende Schnittstelle für jedes 

System 

Über maßgeschneiderte Schnittstellen 

lassen sich das WMS KASTOlogic, aber 

auch einzelne Maschinensteuerungen von 

Kasto mühelos an ein übergeordnetes Host- 

System im Unternehmen anbinden – von 

SAP über Infor oder Microsoft Dynamics 

bis hin zu kundenspezifischen Softwarelösungen. 

Die so entstehende einheitliche 

Kommunikationsstruktur erhöht die Transparenz 

und Effizienz erheblich. Aufträge lassen 

sich bequem und benutzerfreundlich 

steuern und die in den Lagern und Sägemaschinen 

erhobenen und erfassten Daten 

können übergreifend genutzt und analysiert 

werden. Dies ermöglicht beispielsweise 

eine durchgängige Rückverfolgung 

bestimmter Waren und Werkstücke, eine 

gleichmäßige Auslastung des Maschinenparks 

mit kurzen Nebenzeiten, eine bessere 

Qualitätskontrolle oder eine bessere 

Planung von Wartungsmaßnahmen. Auch 

Reststücklängen und Lagerbestände lassen 

sich mit den entsprechenden Informationen 

nachhaltig optimieren – das verringert die 

Fertigungskosten deutlich. 

Auch manuell bediente Lager lassen sich 

mithilfe von KASTOlogic verwalten. Dafür 

hat Kasto die App KASTOmobile entwickelt: 

Die Anwendung ist für alle mobilen 

Endgeräte mit Android-Betriebssystem 

geeignet und ermöglicht dem Benutzer, 

sämtliche Vorgänge wie Ein- und Umlagerungen, 

Kommissionierungen, Versand- und 

Bestandsinformationen per Smartphone 

oder Tablet an das WMS zu übermitteln. 

Besonders leicht ist dies mit einem von 

Kasto erhältlichen Handheld-Gerät, das 

neben einem gut lesbaren Display und einem 

robusten Gehäuse auch über einen 

integrierten Barcode-Scanner verfügt. Der 

Mitarbeiter erfasst einfach die benötigten 

Informationen für die jeweilige Auftragsposition 

mit seinem Gerät, das diese drahtlos 

an das Management-System überträgt. 

Transparenz und Nachverfolgbarkeit sind 

damit genauso hoch wie in automatischen 

softwaregesteuerten Lagern. Auch ein sogenanntes 

„Pick-by-Crane“-System lässt 

sich mit KASTOmobile mühelos umsetzen: 

Dabei steuert der Anwender mit der App 

einen angebundenen Hallenkran, der die 

gewünschten Ein- und Auslagervorgänge 

mithilfe der entsprechenden Koordinaten 

selbstständig erledigt. 

Effizienter Sägen mit 

Roboteranbindung 

Mit der Roboter-Anbindung KASTOsort hat 

Kasto zudem eine Lösung im Portfolio, mit 

der sich dem Sägevorgang vor- und nachgelagerte 

Fertigungsprozesse automatisieren 

und gemeinsam in einen einheitlich gesteuerten 

Materialfluss integrieren lassen. 

Industrie roboter können die Sägeabschnitte 

selbstständig entnehmen und zahlreiche weitere 

Aufgaben übernehmen: von Entgraten 

und Anfasen über Zentrieren und Gewindeschneiden, 

Markieren und Bedrucken bis hin 

zum Sortieren, Abstapeln und Kommissionieren. 

Mit einem Behälter management 

oder fahrerlosen Transport systemen lässt 

sich die Roboter-Säge- Lösung weiter verketten. 

Kasto integriert die Robotersteuerung 

je nach Bedarf des Kunden in die Sägesteuerung, 

das WMS KASTOlogic oder in ein 

bestehendes ERP-System. Der Anwender 

kann damit auch diesen Arbeitsschritt über 

eine zentrale Schnittstelle steuern und überwachen 

und profitiert von einer optimal abgestimmten 

Prozesskette. 

Lagersysteme, angeschlossene Fördertechnik 

sowie Bearbeitungsmaschinen mit dem 

dazugehörigen Materialhandling lassen 

sich mit KASTOlogic einheitlich steuern 

und verwalten (Foto: Kasto) 

Maschinen jederzeit im Blick 

Auch der Einsatz mobiler Devices hält in 

der industriellen Produktion immer mehr 

Einzug. Kasto hat dazu mit der KASTOapp 

eine Anwendung für die übersichtliche 

Visualisierung seiner Sägemaschinen auf 

den Markt gebracht. Sie bietet eine Statusübersicht 

aller im Netzwerk vorhandenen 

Kasto- Maschinen, die mit den Steuerungssystemen 

SmartControl, AdvancedControl, 

ProControl oder ExpertControl ausgestattet 

sind. Der Name jeder Säge sowie die 

Maschinennummer und der Maschinentyp 

sind dabei auf einen Blick ersichtlich. Läuft 

eine Säge im Automatikbetrieb, kann die 

KASTOapp außerdem auf die in der jeweiligen 

Maschinensteuerung hinterlegten 

Informationen zugreifen. Damit erhält der 

Mit der Roboter-Anbindung KASTOsort 

können die Entnahme der Sägeabschnitte 

und zahlreiche weitere Aufgaben von Entgraten 

und Anfasen über Zentrieren und 

Gewindeschneiden, Markieren und Bedrucken 

bis hin zum Sortieren, Abstapeln 

und Kommissionieren automatisiert 

werden (Foto: Kasto) 



Glasses. Kunden können sich damit per 

Video- und Audio-Stream mit den Service-Mitarbeitern 

verbinden. Anwender 

und Techniker teilen in Echtzeit das gleiche 

Blickfeld. Das erleichtert das gegenseitige 

Verständnis ungemein und hilft, einzelne 

Anlagenkomponenten und eventuelle Störungen 

schnell zu identifizieren. 

Die Kasto-Experten haben über die App 

auch die Möglichkeit, visuelle Hilfestellung 

zu leisten und zum Beispiel Markierungen 

im Live-Video einzublenden. Während der 

Kunde vor Ort die Wartung oder Reparatur 

an der Säge oder dem Lager durchführt, 

bekommt er alle nötigen Informationen direkt 

in seinem Display angezeigt. Nutzt er 

die Datenbrille, hat er dazu noch die Hände 

frei – das erleichtert die Arbeit zusätzlich. 

Die Servicetechniker von Kasto sind virtuell 

mit vor Ort und leiten die Mitarbeiter entsprechend 

an. Aufwändige Schulungen oder 

teure Anfahrten sind damit überflüssig. 

Intelligente Lösungen mit 

praktischem Kundennutzen 

Das Assistenzsystem VisualAssistance ermöglicht dem Anwender, per Tablet, Smartphone 

oder Smart Glasses Live-Videos an die Service-Experten von Kasto zu senden und in Echtzeit 

visuelle Hilfen und Informationen bei Störungen oder Instandhaltungsarbeiten zu 

erhalten (Foto: Kasto) 

Benutzer genaue Auskünfte über alle relevanten 

Parameter wie etwa Artikel, Abschnittlänge, 

Soll- und Ist-Stückzahl sowie 

die Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit. 

Kommt es zu einem Fehler im Betriebsablauf, 

visualisiert die App die anstehende 

Fehlermeldung und der Anwender kann 

schnell reagieren. Ausfallzeiten lassen sich 

so auf das Minimum reduzieren. 

Fernwartung mit Augmented 

Reality 

Noch einen Schritt weiter geht Kasto mit 

seinem Assistenzsystem VisualAssistance: 

Dieses nutzt das Konzept der Augmented 

Reality (Erweiterte Realität), um die Fernwartung 

von Maschinen und Anlagen zu 

vereinfachen. Herzstück ist eine interaktive 

App für Tablets, Smartphones oder Smart 

In Zukunft will Kasto sein Portfolio weiter 

deutlich in Richtung Industrie 4.0 ausbauen. 

Die Erfassung und Analyse anfallender 

Prozessdaten bietet dabei ein besonders 

großes Potenzial – etwa für vorbeugende 

Instandhaltungsmaßnahmen. Bei jeder 

Neu- oder Weiterentwicklung steht der 

praktische Nutzen für den Anwender im Mittelpunkt. 

Und der ist schon jetzt immens: 

Mit den Industrie-4.0-Lösungen von Kasto 

können metallverarbeitende Unternehmen 

ihre Fertigung deutlich flexibler und effizienter 

gestalten. Sie profitieren unter anderem 

von einer idealen Auslastung ihrer Maschinen, 

kurzen Nebenzeiten, einem geringeren 

Wartungsaufwand und niedrigeren Produktionskosten. 

Da sich die intelligente Fabrik 

permanent selbst überwacht und optimiert, 

ist auch die Qualität der gefertigten Teile 

gleichbleibend hoch, Bedienfehler sind quasi 

ausgeschlossen. Das sorgt wiederum für 

zufriedene Kunden und einen guten Stand 

im Wettbewerb. 

• press@kasto.com 

Stephanie Riegel-Stolzer, Mitglied der 

Geschäftsleitung, Kasto Maschinenbau 

GmbH & Co. KG, Achern 

Kurznachricht 

Flexible Lagerlösungen für Gefahrstoffe 

Für Gefahrstoffe gibt es strenge Lagerungsvorschriften, 

die mitunter spezielle 

und teure Lagerräume erfordern. Eine 

Alternative sind durchdachte Schutzsysteme 

der Cemo GmbH aus Weinstadt mit 

Auffangwannen, integriertem Brandschutz, 

Absaugung eventueller Dämpfe 

oder mitwachsende Flächenschutzsysteme, 

die flexibel im bestehenden Lager 

aufgebaut werden können und neuesten 

Normen entsprechen. 

Zahlreiche essenzielle Kleinigkeiten im 

Betrieb gelten heute als Gefahrgut: z.B. 

Farben, Reinigungsmittel, Bohremulsion, 

Schmierstoffe ebenso wie Pflanzenschutzmittel 

oder Dichtmittel für Dächer und Wände. 

Ob Flasche, Dose, Kanister oder Fass, 

Lagerregale sind ein platzsparendes Mittel 

für die sichere Einlagerung. Mit Auffangwannen 

am Boden oder in den einzelnen 

Regalebenen begrenzen sie im Havariefall 

den Schaden auf ein Minimum. Für große 

Gebinde wie Fässer oder IBC-Behälter 

eignen sich robuste Auffangwannen mit 

stabilem Gitterrost. Müssen gefährliche 

Stoffe in nächster Nähe zum Arbeitsplatz 

verfügbar sein, bieten Umwelt- und Chemikalienschutz- 

bzw. Sicherheitsschränke eine 

Lösung. Je nach Ausführung und Schutzklasse 

erlauben sie eine Belüftung nach 

außen, sind abschließbar und gewähren 

je nach Ausführung Schutz gegen Brände. 

Größere Mengen an Gefahrstoffen vorzuhalten 

erfordert normalerweise einen 

erheblichen Planungs- und Bauaufwand, 

vor allem wenn Gebäude dafür nachträglich 

erweitert werden müssen. Die schnell verfügbare 

Alternative sind Brandschutz- und 

Sicherheitsraumcontainer. Sie ersetzen konventionelle 

Anbauten und sind bei Bedarf 

auch noch flexibel umsetzbar. 

Doch nicht nur „klassische“ Gefahrstoffe 

gilt es sicher aufzubewahren, denn auch 

Abfall und Gebrauchtteile können als gefährlich 

eingestuft sein. Da Gesetzgeber, 

Berufsgenossenschaften und Versicherungen 

auf zahlreichen, oft sehr detaillierten 

Bestimmungen bestehen, sind geprüfte 

und zugelassene Gefahrstoffstationen, 

Sammelbehälter und -boxen, die auch im 

Freien aufgestellt werden dürfen, effiziente 

Helfer, um den Vorschriften ohne großen 

(Bau-)Aufwand zu genügen. 

• Cemo 



Deutsche Edelstahlwerke auf der weltweit größten Korrosionsfachmesse 

DEW stellen in Nashville/USA 

neuen Spezialstahl vor 

Die Corrosion Conference & Expo von NACE International ist die größte Veranstaltung zum Thema „Vermeidung 

und Verminderung von Korrosion“ weltweit. Als Unternehmen der Schmolz + Bickenbach Gruppe präsentierten 

die Deutschen Edelstahlwerke (DEW) auf der diesjährigen Messe in Nashville/USA Ende März ihren neuen 

Spezialstahl Corrodur 4418 Mod. 

D 

er hoch leistungsfähige Stahl, auch 

bekannt als Super 13Cr, zeichnet 

sich durch eine hohe Festigkeit, eine 

hervorragende Zähigkeit und eine gute Beständigkeit 

gegen Loch- und Spannungsrisskorrosion 

aus. Er übertrifft mit diesen 

Eigenschaften konventionelle Chromstähle 

in Sachen Leistungsfähigkeit. 

Mehr als 6.000 Korrosionsprofis aus 60 

Ländern, darunter Wissenschaftler, Forscher, 

Ingenieure und Techniker, erwartete 

die Corrosion Conference & Expo von 

NACE International, die wichtigste Veranstaltung 

der Branche in Nashville/Tennessee. 

Dazu gehörten selbstverständlich 

auch die Stahl- und Korrosionsexperten 

der DEW, die auf der Konferenz den 

neuen Spezialstahl Corrodur 4418 Mod 

vorstellten. Die DEW wurden mit dieser 

Stahlsorte als einer der ersten Stahlhersteller 

überhaupt durch das führende Ölund 

Gasunternehmen Statoil ASA (seit 

2018: Equinor ASA) nach NORSOK M650 

qualifiziert. Korrosive Medien, wie saure 

Gase oder Chloride, greifen im Bereich der 

Öl- und Gasgewinnung bei hohen Temperaturen 

permanent die Fördertechnik an. 

Corrodur 4418 Mod setzt dort an, wo konventionelle 

Chromstähle an ihre Grenzen 

stoßen, und bietet Anwendern eine sehr 

leistungsfähige Werkstofflösung. 

Leistungssteigerung bei 

gleichbleibenden Abmessungen 

Mit Corrodur 4418 Mod haben die Deutschen Edelstahlwerke einen Edelstahl entwickelt, der 

die Prozesssicherheit bei der Öl- und Gasförderung erhöht (Foto: DEW / istockphoto-mikeuk) 

„Wir freuen uns, dass wir unseren Spezialstahl 

auf der Corrosion in Nashville einem großen 

Fachpublikum präsentieren konnten.“ 

Peter Grüneberg, Senior Key Account Manager Specials der DEW 

Den Deutschen Edelstahlwerken ist es 

gelungen, die Stahleigenschaften durch 

eine kontrollierte Wärmebehandlung 

zu verbessern. Mit einer Zugfestigkeit 

von mindestens 862 MPa, einer Dehngrenze 

von mindestens 758 MPa und 

mindestens 81 J Zähigkeit bei −10 °C 

ist Corrodur 4418 Mod herkömmlichen 

13%-Chromstählen überlegen. Die 

gute Beständigkeit gegen Loch- und 

Spannungsrisskorrosion ist ein hervorzuhebendes 

Merkmal. Darüber hinaus 

eröffnet die hohe Festigkeit Anwendern 

mehr Spielraum bei der Dimensionierung 

der Bauteile bzw. geplanten Leistungssteigerungen 

bei gleichbleibenden Abmessungen. 

„Wir freuen uns, dass wir 

unseren Spezialstahl auf der Corrosion 

in Nashville einem großen Fachpublikum 

präsentieren konnten“, sagt Peter 

Grüneberg, Senior Key Account Manager 

Specials der DEW. 

• Deutsche Edelstahlwerke 



transfluid Maschinenbau stellt Lösungen für Verrohrung und Verbindungssysteme vor 

Fokussierte Biege- und Umformvielfalt 

für die Hydraulik 

Bei den hochdynamischen Belastungen, denen Hydraulikverrohrung und Verbindungssysteme in der Hydraulik 

ausgesetzt sind, müssen Technologien für die Rohrbearbeitung saubere, robuste und langfristig dichte 

Ergebnisse liefern. Dafür entwickelt die transfluid ® Maschinenbau GmbH aus Schmallenberg bereits seit 

30 Jahren immer wieder fortschrittliche Rohrbiegemaschinen. 

D 

ie Lösungen des Unternehmens reichen 

von einfachen Biegemaschinen 

für die Verrohrung direkt am Objekt bis 

zu CNC-gesteuerten Biegemaschinen. Für 

die hydraulische Verbindungstechnik sind 

Schneidringvormontagemaschinen verfügbar 

– und auch Umformmaschinen, um z. B. 

DKOL-Verbindungen oder Schlauchanschlüsse 

direkt am Rohr anzubringen sowie einteilige 

Schlauchfittings komplett aus einem Rohr 

spanlos zu formen. 

Einfache, wirkungsvolle Technik auf einer 

kompakten Stellfläche von gerade mal 1 m 2 

und mit viel Flexibilität im Einsatz: Für das Biegen 

direkt am Objekt hat das Unternehmen 

seinen Klassiker, die Mobilbiegemaschine 

t bend MB 642, in der neuesten Generation 

weiterentwickelt. Damit kann am Einsatzort 

ein 6 m langes Rohr gebogen werden. Die 

Stellfläche bleibt dabei unverändert. Denn der 

Biegekopf dreht sich und reduziert so den Arbeitsbereich 

auf ein Minimum. Einfach in der 

Bedienung, können mit dem MB 642 Rohre 

zwischen 6 und 42 mm Durchmesser nach 

dem Pressbiegeverfahren gebogen werden. 

Die Biegeradien sind dabei relativ eng zwischen 

2 · und 2,5 · dem Rohrdurchmesser (D), 

bei sehr dünnwandigen Rohren 3 · D. 

Als Zusatzausstattungen stehen ein Innenund 

Außenentgrater, eine Säge, eine Montagevorrichtung 

für alle gängigen Verbindungssysteme 

(Bördel- und Schneidringverschraubungen) 

und Metallkreissägen zur Verfügung. 

Für die Herstellung von Rohrgeometrien 

für Einzelstücke oder Kleinserien im 

Zieh-Dreh-Biegeverfahren hat transfluid 

seine kompakten Dornbiegemaschinen entwickelt. 

Sie sind sehr flexibel und erreichen 

durch die Bearbeitung per Biegedorn auch 

bei dünnwandigen Rohren enge Biegeradien. 

So lassen sich beispielsweise mit der 

t bend DB 2076K Rohre mit Durchmessern 

von 20 bis 76 mm fertigen. Ein Datentransfer 

zur Maschine ist bei Bedarf über einen 

USB-Anschluss möglich. In der Steuerung 

können Biegeprogramme gespeichert werden 

und die Maschine verfügt als Standard 

über eine Acht-Winkel-Vorwahl. Auch hier gehören 

Funktionen, wie zum Beispiel Säge, 

Entgrater, Schneidringvormontage und Bördeln 

zur Herstellung kompletter Rohrsysteme, 

zur optionalen Ausstattung für den 

individuellen Anwendungsbedarf. 

Über die Hydraulikverrohrung und Verbindungssysteme 

hinaus besteht gerade 

im Maschinenbau immer häufiger Bedarf, 

CAD-Daten aus diversen Programmen 

online zu verarbeiten oder komplexere 

Rohrsysteme zu fertigen. Das ermöglicht 

das Unternehmen über leistungsstarke, 

einfache und vollautomatische CNC-Maschinen. 

Sie lassen sich schnell umrüsten 

und können so flexibel eingesetzt werden. 

Aufgrund ihres Preis-Leistungs-Verhältnisses 

sind sie gut für kleine Stückzahlen und 

hohe geometrische Vielfalt einsetzbar. Diese 

Rohrbiegemaschinen arbeiten mitarbeiterunabhängig 

und können passend zu den 

jeweiligen Anforderungen genutzt werden. 

Dafür stehen dann entsprechende Schnittstellen 

für Verknüpfungen zur Verfügung – 

zum CAD und zu Messmaschinen. 

Für verbesserte Prozesse und mehr Sicherheit 

bei der Produktion entstand bei 

transfluid die eigens entwickelte Software 

t project. In zwei Ausführungen sorgt sie 

für eine kontrollierte Rohrfertigung und die 

Verbindungen zu CAD- und Messsystemen, 

BDE- oder ERP-Systemen. Damit sind 

CNC-Biegemaschinen oder auch Roboterbieger 

flexibler im Einsatz. So können beispielsweise 

Biegevorgänge vorab getestet, 

kollisionsfrei geplant und umgesetzt werden. 

Darüber hinaus dokumentieren verschiedene 

Ergänzungsmodule komplette Abläufe zur 

besseren Prozesskontrolle und verwalten Prozessdaten 

der Umformtechnik. Auch beim 

Trennen hilft die Software und minimiert hier 

den Verschnitt. 

Zusätzlich zu seinen Maschinenreihen in 

der Biegetechnik bietet transfluid auch separate 

Montagemaschinen für Schneidringe 

oder Bördelverbindungen. Diese arbeiten axial 

oder rollierend für sichere Verbindungen. So 

ermöglicht z.B. das Tischkombinationsgerät 

HA 642 die Schneidringvormontage und das 

Bördeln von Rohren mit einem Durchmesser 

zwischen 6 und 42 mm. Auf der Hannover 

Messe 2019 stellen die Experten für Rohrbearbeitungsmaschinen 

die Vielfalt ihrer Lösung 

für Rohre in Halle 21 am Stand H38 vor. 

• transfluid Maschinenbau 

Mit Kollisionstests vor dem eigentlichen 

Biegevorgang sichert die Software t project 

zuverlässige Prozesse (Foto: transfluid) 



Optimierung komplexer Anlagenprozesse 

Datenanalyse bis ins kleinste Detail 

für gezielte Prozessoptimierung 

Prozessoptimierung leicht gemacht: piaOptimum ist eine Applikation, die Engpässe in komplex verketteten 

Anlagen ermittelt und dank größtmöglicher Datentransparenz die schnelle und nachhaltige Optimierung der 

Produktionseffizienz ermöglicht. Dabei kann sowohl die Leistung von Einzelstationen und Linienabschnitten 

als auch der Gesamtanlage für die Optimierung in den Blick genommen werden. 

Dank der Kleinteiligkeit der Datenanalysen lassen sich Teiltakte aufzeichnen und detailliert auswerten (Foto: PIA Automation) 

p 

iaOptimum lässt sich flexibel an alle 

Arten von Automatisierungsanlagen 

anschließen – bei der Erstausstattung 

neuer Anlagen und auch als Retrofit- Version 

bei bestehenden Produktionslinien. Das Besondere 

an der Applikation ist zum einen 

die Kleinteiligkeit der Datenanalysen. Neben 

Taktzeitanalysen von einzelnen Stationen 

ist es auch möglich, bis zu jeder einzelnen 

Bewegung Teiltakte und Subbewegungen 

aufzuzeichnen und auszuwerten. Sämtliche 

Meldungen und Störungen werden mit erfasst. 

So lassen sich Prozessergebnisse im 

Detail bewerten und Sequenzvergleiche 

erstellen. Mit piaOptimum ist mit wenigen 

Klicks ersichtlich, an welcher Station und bei 

welcher Teilbewegung sich etwas so verändert 

hat, dass es Auswirkungen auf die gesamte 

Ausbringung hat. Das Tool stellt dazu 

eine Vielzahl von Standardanalysen bereit. 

Einfache Konfiguration ohne 

SPS-Eingriff 

Der zweite entscheidende Vorteil gegenüber 

anderen Prozessoptimierungslösungen 

ist die unkomplizierte Konfiguration 

aller gewünschten Datenpunkte über die 

Web-Oberfläche der Software. Es sind dazu 

keinerlei Anpassungen im SPS-Programm 

nötig, sondern piaOptimum ermöglicht eine 

absolut flexible Datenanbindung mittels des 

OPC-UA-Protokolls. Flexibel sind auch die 

Möglichkeiten des Zugriffs: Die Daten können 

sowohl vor Ort als auch per Fernwartungszugriff 

durch einen Service-Techniker 

ausgewertet werden. Die Rohdaten werden 

zudem so komprimiert, dass sie über einen 

langen Zeitraum gespeichert werden können 

und nachvollziehbar bleiben. 

Die Funktionalität der Software ist 

sehr umfangreich und ermöglicht für unterschiedliche 

Zielgruppen spezifische 

Daten und Auswertungen – von der Produktionsleitung 

über die Instandhaltung 

bis hin zu den Anlagenoptimierern. Für 

die Fehlerbehebung und damit Prozessoptimierung 

steht eine Anlagen-Wissensdatenbank 

zur Verfügung, d. h., es lassen 

sich Bedienungsanleitungen zu einzelnen 

Stationen hinterlegen und eigene Einträge 

erstellen. 

Der Einsatz von piaOptimum ist an 

einzelnen Stationen, Teilbereichen, der 

gesamten Anlage oder einem ganzen 

Produktionsstandort möglich. Zunächst 

können beispielsweise problematische 

Stationen ausgestattet werden, um diese 

zu überwachen und zu optimieren. Für 

die volle Transparenz und die Identifizierung 

aller OEE-Verluste – also allem, was 

die Gesamtanlageneffektivität reduziert 

– empfiehlt es sich, bei der gesamten 

Anlage piaOptimum einzusetzen. PIA 

Automation bietet dabei umfassenden 

Service, vom Aufbau der Montagelinie 

über das Analyse-Software-Paket bis hin 

zu Optimierungsdienstleistungen (Datadriven 

Services) durch das PIA-Analyse- 

Team. 

• manfred.hall@piagroup.at 

Manfred Hall, Knowledge & 

Relationship Management, 

PIA Automation Austria GmbH, 

Grambach/Graz, Österreich 

www.piagroup.com 



German Resource Research Institute (GERRI) 

Netzwerk fordert Stärkung der 

Metallurgiekapazitäten in Europa 

Ende Februar lud das German Resource Research Institute (GERRI) hochrangige Vertreter aus Politik, Forschung 

und Industrie zu einer Diskussionsrunde mit dem Thema „Circular Economy in Europa“ in Brüssel ein. Bei 

dem vom deutschen Netzwerk für Ressourcenforschung organisierten Runden Tisch diskutierten die Experten 

Herausforderungen und mögliche Lösungen zur Etablierung einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft in Europa. 

F 

ür GERRI sind Rohstoffe und allen 

voran Metalle der Schlüssel für eine 

Vielzahl an Hightechanwendungen 

und spielen daher eine zentrale Rolle für 

die Circular Economy. Um die Versorgung 

mit diesen Materialien und Elementen 

für die europäische Industrie zu sichern, 

fordert das Netzwerk die metallurgischen 

Kapazitäten innerhalb Europas zu stärken. 

„Die Metallurgie ist eine Schlüsseltechnologie 

für die meisten zukunftsorientierten 

Anwendungen. Wenn umfassende Aufbereitungskapazität 

in Europa vorhanden 

ist, ist die Metallurgie in der Lage, sich an 

verschiedene Inputströme anzupassen und 

alle Metalle zurückzugewinnen“, so Prof. Dr. 

Markus Reuter, Direktor des Helmholtz-Instituts 

Freiberg für Ressourcentechnologie 

am Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf 

und Koordinator des GERRI-Netzwerks. 

„Die Metallurgie ist wie ein lebender Organismus 

– sie ist flexibel, agil, robust und 

kann sich an neue Gegebenheiten der Gesellschaft 

der Zukunft anpassen.” 

„Metalle gehören nicht nur zu den wertvollsten 

Bestandteilen der meisten Geräte 

oder Anwendungen, sie sind darüber hinaus 

verantwortlich für deren Funktion. Wenn Europa 

erfolgreich die Infrastruktur und regulatorische 

Basis schafft, um sie zurückzugewinnen, 

sind die Weichen gestellt, dass auch andere 

Materialien folgen werden“, ergänzte Prof. Dr. 

Rudolf Stauber, Geschäftsführender Leiter 

der Fraunhofer-Projektgruppe IWKS, Mitglied 

im GERRI-Netzwerk und Recyclingexperte. 

„Dies wird im Hinblick auf zukünftige Materialien 

sogar noch an Bedeutung gewinnen, da 

diese oft eine Kombination neuer Materialien 

oder Materialverbünde sind. Angefangen bei 

den Metallen kann Europa hier der Wegbereiter 

sein, um spezifische Recyclingkriterien 

zur direkten Rückgewinnung von Legierungen 

und effektiven Abtrennung von Metall-Kunststoff-Verbünden 

zu etablieren.” 

Um dies zu realisieren, ist ein ganzheitlicher 

Ansatz nötig, waren sich alle Teilnehmer 

einig. Neben der Technologie, die oft bereits 

verfügbar oder in der Endphase der Entwicklung 

ist, sind neue Geschäftsmodelle und 

Strukturen erforderlich, um die Circular Economy 

in Europa Realität werden zu lassen. 

Nach Meinung der Experten sind demnach 

alle Stakeholder entlang des gesamten Produktlebenszyklus 

gefordert – von Designern 

über Händler, Verbraucher bis hin zur Politik 

und nicht zuletzt der gesamten Gesellschaft. 

Die Kreislaufwirtschaft war das Thema 

eines Runden Tisches in Brüssel, den das 

Rohstoffnetzwerk GERRI organisiert hatte 

(Foto: GERRI) 

„Solch ein drastischer Wandel braucht natürlich 

Zeit. Vor allem Metalle und Rohstoffe unterliegen 

hohen Preisschwankungen am Markt, 

was Investitionen risikoreich macht”, erklärte 

Reinhard Bütikofer, Mitglied des Europäischen 

Parlaments und Vorsitzender Europäische Grüne 

Partei. Gwenole Cozigou, Director for Industrial 

Transformation and Advanced Value Chains 

at DG GROW bei der Europäischen Kommission, 

ergänzte, dass nicht nur die Industrie allein 

diese Risiken tragen könne, sondern ebenfalls 

Unterstützung von öffentlicher Seite benötige. 

Für Christian Hagelüken, Director EU Government 

Affairs bei Umicore, könnte die 

Elektromobilität ein Test und Vorbild für einen 

langfristigen Masterplan in Europa sein, da 

dazu neue Lieferketten und Recyclingketten 

aufgebaut werden müssen. Die Digitalisierung 

spielt laut Hagelüken ebenfalls eine große 

Rolle: Mit der Entwicklung digitaler Tools 

und Trackingsysteme für End-of-Life-Produkte 

und Materialien durch die gesamte 

Re-use- und Recyclingkette hinweg können 

Prozesse effizienter gestaltet und Verluste 

minimiert werden, schloss Hagelüken. 

Als Schlussfolgerung brachte die Diskussion 

hervor, dass passende Technologien oft 

bereits vorhanden sind. Dennoch muss die 

metallurgische Infrastruktur gestärkt werden. 

Außerdem müssen neue Geschäftsmodelle 

und Marktstrukturen etabliert werden, 

was wiederum die Einbeziehung weiterer 

Stakeholder in die Diskussion erfordert. 

GERRI nimmt sich dieser Herausforderung 

an und wird weiterhin das Bewusstsein in 

Politik und Industrie zur Erarbeitung eines 

Masterplans für die Circular Economy der 

Metalle schärfen. So könne die Versorgung 

der Wirtschaft in Europa und der Erhalt des 

Know-hows im Bereich Rohstoffe langfristig 

in Europa gesichert werden. 

• Helmholtz-Zentrum Dresden Rossendorf 



Innovation Center Additive Manufacturing am Fraunhofer IFAM in Dresden eröffnet 

Fraunhofer-Institut bündelt Technologien für 

die Additive Fertigung unter einem Dach 

Am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden wurde 

Anfang März das „Innovation Center Additive Manufacturing“, kurz ICAM, eingeweiht. Hier vereint das 

Dresdner Forschungsinstitut verschiedene Technologien für die Additive Fertigung in einer neu errichteten 

Technologiehalle, um zukünftig Partnern und Anwendern unter einem Dach vielfältige Möglichkeiten zur 

generativen Fertigung von dreidimensionalen Bauteilen demonstrieren zu können. 

I 

m neueröffneten ICAM finden sich mehrere 

Anlagen zum Selektiven Elektronenstrahlschmelzen 

(Selective Electron Beam 

Melting – SEBM), darunter die Q20plus des 

schwedischen Herstellers ARCAM EBM. Dabei 

handelt es sich um die Anlage mit dem 

größten derzeit verfügbaren Bauraum für 

SEBM. Selektives Elektronenstrahlschmelzen 

ist ein pulverbasierter Prozess für die generative 

Fertigung dreidimensionaler Bauteile. Das 

Pulverbett wird schichtweise selektiv durch 

den Elektronenstrahl aufgeschmolzen. Für das 

Verfahren sind keine zusätzlichen Werkzeuge 

oder Formen notwendig und Designs sind nahezu 

frei umsetzbar. Ein weiterer Vorteil ist, 

dass SEBM besonders rohstoffschonend ist. 

Daneben wird in den kommenden Wochen 

die sogenannte AMCC-Line (Additive 

Manufacturing Complete and Compact) des 

Projektpartners Xerion hier aufgebaut, eine 

prototypische Fertigungslinie für 3-D-Bauteile 

mittels Filamentdruck (Fused Filament Fabrication 

– FFF). Während dieses Verfahren für die 

generative Fertigung von Kunststoffbauteilen 

bekannt ist, erweitert das Fraunhofer IFAM die 

Werkstoffpalette nun auf metallische Bauteile, 

die bisher nicht möglich waren. Damit ist 

ein deutlich größeres Anwendungsspektrum 

möglich. Mit dieser entscheidenden Weiterentwicklung 

kann das Institut sein langjähriges 

Know-how im Bereich der Pulvermetallurgie 

in ein bekanntes Verfahren einbringen und so 

erprobte Prozesse mit neuen Werkstoffen 

kombinieren. 

Nicht zuletzt stehen am Fraunhofer IFAM 

in Dresden mehrere Anlagen für den dreidimensionalen 

Siebdruck von Bauteilen zur Verfügung, 

darunter die weltweit modernste im 

FuE-Bereich. Bei dieser Weiterentwicklung des 

klassischen industriellen Siebdrucks wird eine 

auf Metallpulvern basierende Paste schichtweise 

übereinander in die dritte Dimension 

gedruckt. Im Vergleich zu anderen generativen 

Dr. Thomas Weißgärber (l.) und Prof. Dr. Bernd Kieback (r.) eröffnen das Innovation Center 

Additive Manufacturing ICAM am Fraunhofer IFAM Dresden (Foto: Fraunhofer IFAM Dresden) 

Fertigungsverfahren ermöglicht der dreidimensionale 

Siebdruck eine höhere Feinheit und ist 

ein echtes Massenfertigungsverfahren. Die 

nutzbaren Werkstoffe können hierbei frei im 

Bereich der metallischen und keramischen 

Werkstoffe gewählt und gegebenenfalls kombiniert 

werden. 

Ergänzt wird das Portfolio durch den dreidimensionalen 

Schablonendruck. Im Unterschied 

zum Siebdruck werden statt des Drucksiebes 

strukturierte Metallfolien zur Bauteilgenerierung 

genutzt. Vorteile des 3-D-Schablonendruckes 

gegenüber dem 3-D-Siebdruck liegen in 

der potenziell besseren Oberflächengüte und 

einer erhöhten Schichtdicke. 

Mit der Eröffnung des Innovation Center 

Additive Manufacturing hat das Fraunhofer 

IFAM Dresden den erfolgreichen Entwicklungen 

des Institutes im Bereich des Additive 

Manufacturing in den letzten Jahren Rechnung 

getragen und baut seine Kompetenz im 

Bereich der Additiven Fertigung weiter aus. 

Durch die verschiedenen Technologien an einem 

Ort können passgenaue Lösungen für 

die unterschiedlichsten Fragestellungen aus 

einer Hand angeboten werden. Das Institut 

bietet Partnern aus Industrie und Forschung 

vielfältige Entwicklungsleistungen vom Pulver 

bis zum Bauteil, z.B. in Form von Machbarkeitsstudien, 

der Bewertung von Pulvern für 

die Additive Fertigung und der Qualifizierung 

neuer Werkstoffe. Weiterhin ist die Bauteilentwicklung 

Bestandteil des Angebotes. 

Gemeinsam mit dem Fraunhofer IFAM 

am Standort Bremen, das zusätzlich die Additiven 

Fertigungstechnologien Metal Binder 

Jetting und Laser Beam Melting im Portfolio 

hat, verfügt das Fraunhofer IFAM damit über 

eine der umfangreichsten Technologiepaletten 

im Bereich Additive Manufacturing für 

Metalle. 

• Fraunhofer IFAM 


68 | WIRTSCHAFT 

Handelsblatt Jahrestagung „Zukunft Stahl“ 

Die Stahlbranche steht vor großen 

Herausforderungen 

Fast 200 Teilnehmer trafen sich am 20. und 21. März in Düsseldorf zur Handelsblatt Jahrestagung „Zukunft 

Stahl“. Die Konferenz, die als eine der hochkarätigsten Veranstaltungen der Stahlbranche in Deutschland gilt, 

stand in diesem Jahr unter dem Motto „Aufbruch in eine neue Ära“. 

D 

ie gegenwärtigen Rahmenbedingungen 

der Stahlbranche sind geprägt 

durch Handelskonflikte mit den 

USA, Überkapazitäten in China und nicht 

zuletzt durch europäische Bemühungen um 

eine Wirtschaft, die künftig mit immer weniger 

fossilen Energieträgern auskommt. Die 

energieintensive Stahlindustrie und mit ihr 

die wichtigsten stahlverarbeitenden Industriezweige, 

allen voran der Automobilbau, 

stehen somit in einem Spannungsfeld voller 

großer Herausforderungen. An den beiden 

sonnigen Vorfrühlingstagen im März verspürte 

man auf der Tagung dennoch viel Optimismus, 

dass der „Aufbruch in eine neue 

Ära“ gelingen kann. Handelsblatt-Redakteur 

Kevin Knitterscheidt und Branchenanalyst 

Martin Wocher gaben der Tagung durch ihre 

dynamische Moderation zusätzliche Impulse 

und einen unternehmerischen Esprit. 

Europäischer Welthandel: Die 

Handelsströme der Zukunft 

Erstes Highlight der Handelsblatt Jahrestagung 

war die Eröffnungskeynote von Hans 

Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl. Er legte seinen Fokus 

auf den Klimaschutz, die interkontinentalen 

Schwierigkeiten innerhalb der Stahlbranche 

und die Globalisierung. 

„Die (deutsche und europäische) Stahlindustrie 

bekennt sich zum Klimaabkommen 

in Paris. Aber anders als bisher vermutet, 

sind die Stahlmärkte immer noch weit entfernt 

von einem level playing field“, sagt 

Gesprächsrunde (v.l.) mit Dr. Henrik Adam, Kevin Knitterscheidt, Gabriel J. Felbermayr und 

Simon Zellberger (Foto: Willi Nothers/Euroforum) 

Hans Jürgen Kerkhoff. Die Stahlindustrie 

bemüht sich immer, mit Ressourcen so 

sparsam wie möglich umzugehen. Das 

Recycling des Stahls ist einzigartig und ein 

Beispiel für nachhaltige Kreislaufwirtschaft. 

Mit der Industrialisierung und Globalisierung 

haben die Rohstahlkapazitäten besonders 

in China in den letzten Jahrzehnten 

zugelegt. Das hat zu Verwerfungen im internationalen 

Handel geführt. Deshalb wurde 

2006, sehr erfolgreich, das G20-Forum zu 

Stahlüberkapazitäten ins Leben gerufen. 

Die Wirtschaftsvereinigung Stahl tritt für die 

Fortsetzung dieses Forums ein, weil es eine 

wichtige Plattform für Gespräche bietet in 

einer Zeit zunehmender Handelskonflikte. 

Ein erhebliches Risiko für die Stahlindustrie 

ind Deutschland ist der Kurs des US-Präsidenten 

im Handelsbereich. Die Erhebung 

eines pauschalen Zolls von 25 % auf nahezu 

alle Stahlimporte im Rahmen von „US Section 

232“ stellt einen protektionistischen 

Eingriff in den Handel dar. Dabei sei das 

einzige Ziel der US-Regierung, der eigenen 

Stahlindustrie Wettbewerbsvorteile gegenüber 

den Stahlindustrien der anderen Länder 

zu verschaffen. Durch diese Marktabschottung 

hat die EU eine Verschlechterung 

beim Außenhandel hinnehmen müssen. 

Die EU-Mitgliedstaaten mussten auf die 

Einfuhrzölle der USA reagieren und haben 

inzwischen endgültige Schutzmaßnahmen 

beschlossen. Ziel dieser Maßnahmen ist es, 

Verwerfungen im internationalen Stahlhandel 

einzugrenzen. Denn mittlerweile konzentrieren 

Anbieter aus vielen Regionen der 

Welt ihre Lieferungen auf die Europäische 

Union. Im Vergleich zu 2017 stiegen die 

Stahleinfuhren in die EU im vergangenen 

Jahr um 10 %. Im Gegensatz dazu sanken 

die Stahlimporte der USA um 13 %. 

Die Zunahme von protektionistischen 

Interventionen im globalen Stahlhandel 

unterstrich auch Prof. Gabriel J. Felbermayr, 

PhD, Leiter des ifo Zentrums für Außen- 


WIRTSCHAFT | 69 

wirtschaft, Kiel. Die Auswirkungen der von 

den USA initiierten Zölle bezeichnete er als 

Protektionismus-Karussell, das weiter an 

Fahrt aufnimmt. In der anschließenden Gesprächsrunde 

mit Dr. Henrik Adam, Chief 

Commercial Officer bei Tata Steel Europe, 

Prof. Gabriel J. Felbermayr und Mag. Simon 

Zeilberger, Kaufmännischer Geschäftsführer 

bei Lech Stahlwerke GmbH, moderiert 

von Kevin Knitterscheidt, wurden diese 

Themen vertieft und Fragen der Besucher 

beantwortet. 

Alexander Lück, Vertriebsleiter bei VNG 

Handel & Vertrieb GmbH, gewährte einen 

Einblick in die globalen Energiemärkte, den 

internationalen Handel mit Energieträgern 

und deren Bedeutung für die Volkswirtschaft 

und die Industrieunternehmen. Unter den 

fossilen Energieträgern gewinnt verflüssigtes 

Erdgas (LNG) an Bedeutung, allerdings 

mit sehr unterschiedlichen Ausprägungen in 

den verschieden Regionen der Welt. 

Drei Diskussionsrunden an Ländertischen 

bildeten den Abschluss dieses ersten 

Teils der Tagung. Prof. Dr. Ralph Michael 

Wrobel, Professor für Volkswirtschaftslehre 

an der Westsächsischen Hochschule 

Zwickau leitete die Diskussion über die 

Stahlproduktion in China und hinterfragte, 

ob ein „ruinöser Wettbewerb“ auch Chancen 

oder nur Risiken für Europa in sich birgt. 

Dr. Theocharis Grigoriadis, Juniorprofessor 

und stellvertretender Direktor des Osteuropa-Institutes 

an der Freien Universität 

in Berlin, moderierte die Diskussion über 

die Herausforderungen und Perspektiven 

durch russischen Stahl. „Yes, Turkish steel 

is a thing!“ war das Thema des dritten 

Gesprächskreises unter Leitung von Frank 

Kaiser, Geschäftsführendes Vorstandsmitglied 

der Deutsch-Türkischen Industrie- und 

Handelskammer. 

Innovation now: 

Digitalisierungstrends 

Der Nachmittag des ersten Konferenztages 

widmete sich den Antworten und Lösungsansätzen, 

mit denen die Stahlbranche den 

vorher diskutierten Herausforderungen begegnet. 

E-Commerce ist dabei ein großes 

Thema. Dr. Henrik Adam, Chief Commercial 

Officer bei Tata Steel Europe, gewährte Einblicke 

in die Prozesse des Unternehmens. 

So können Kundenbedarfe mithilfe von Algorithmen 

vorhergesagt werden. Trotz des 

positiven Feedbacks seitens der Kunden 

wird dieser Prozess den Menschen nicht 

ganz ersetzen können. 

Eröffnungskeynote durch Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl (Foto: Willi Nothers/Euroforum) 

XOM Materials ist ein neuer digitaler 

Online-Marktplatz für verschiedenste 

Stahlprodukte, gegründet von Klöckner 

& Co. SE. Gisbert Rühl, Vorsitzender des 

Vorstandes hat das Geschäftsmodell vorgestellt. 

Bei XOM Materials bieten nicht 

nur Klöckner selbst, sondern auch andere 

Marktteilnehmer ihre Produkte zum Verkauf 

an. In Zeiten der Digitalisierung ist es 

wichtig, solch einen offenen Marktplatz für 

die Kunden zu schaffen. XOM Materials hat 

sich gut im Markt positioniert und ist in 14 

Ländern aktiv. 

Digitalisierung ist eines der wichtigsten 

strategischen Unternehmensziele 

beim Anlagenhersteller SMS group, wie 

Prof. Dr.-Ing. Katja Windt, Mitglied der Geschäftsführung 

eindrucksvoll erläuterte. Mit 

künstlicher Intelligenz und eigenem Knowhow 

setzt das Unternehmen ganz auf digitale 

Produkte und Anwendungen. Ein Beispiel 

ist die Prozesskette für das additive Verfahren 

(3-D-Druck auf Basis von Metallpulver), 

mit der sich innovative Produkte entwickeln 

lassen. Die digitale Lösung für die Prozesskette, 

die auf die 3-D-Produkte abzielt, beginnt 

bei der metallurgischen Erzeugung 

des Pulvers und bietet viel Potenzial für 

die Anlagen- und Prozessoptimierung. Die 

SMS group fokusiert sich ausdrücklich auf 

die digitalen Technologien zur Effizienzoptimierung 

entlang der gesamten Lieferkette 

in der Stahlerzeugung. 

Mit digital vernetzter Produktion will 

Georgsmarienhütte Holding GmbH das 

Innovationspotenzial in der Stahlproduktion 

erschließen, wie Frank Koch, Vorsitzender 

der Geschäftsleitung ausführte. Data 

Management in der Wertschöpfungskette 

unterstützt die innovative Umsetzung von 

Prozessen, Produkten und Geschäftsmodellen. 

Die Devise lautet: „Handeln wie ein 

Startup, ohne Angst vorm Scheitern.“ 

Herausforderungen durch 

E-Mobility und Dekarbonisierung 

Den zweiten Konferenztag eröffnete Anke 

Rehlinger, Ministerin für Wirtschaft, Arbeit, 

Energie und Verkehr und stellvertretende 

Ministerpräsidentin des Saarlandes, mit 

einer Keynote „Stahl stärken, Zukunft 

sichern“. Die Herausforderungen an die 

Stahl industrie sind in den zurückliegenden 

zwei Jahren noch größer geworden. 

Vor einem halben Jahr wurde eine Stahlallianz 

gegründet, um einen strukturierten 

Arbeitsprozess aufzusetzen. Für effektiven 

Klimaschutz sind Innovationen und Investitionen 

zwingend notwendig. Handelsschutzmaßnahmen 

gegen Dumping, Umleitung 

von Handelsströmen und unangemessene 

finanzielle Belastungen sollen helfen, die 

Unternehmen wettbewerbsfähig zu halten 

und Investitionssicherheit für den Stahlstandort 

zu gewährleisten. 

Die politischen und technologischen 

Herausforderungen für die Stahlindustrie 

standen im Mittelpunkt der moderierten 

Diskussion mit Anke Rehlinger und Andreas 

J. Goss, Vorsitzender des Vorstandes bei 

thyssenkrupp Steel Europe AG. Beide waren 

sich einig, dass der Stahlgipfel eine 

wichtige Initiative ist, um komplexe Fragen 

und Ziele der Wertschöpfungskette 

zu kommunizieren. Gesellschaftliche He- 


70 | WIRTSCHAFT 

Kevin Knitterscheidt im Doppelinterview mit der saarländischen Wirtschaftsministerin 

Anke Rehlinger (links) und thyssenkrupp Steel CEO Andreas Goss (rechts) 

(Foto: Willi Nothers/Euroforum) 

rausforderung, wie E-Mobilität, sind ohne 

Stahl nicht lösbar. 

Das Thema Elektromobilität wurde in 

zwei Vorträgen weiter vertieft. Mag. Wolfgang 

Mitterdorfer, Mitglied des Vorstandes 

bei voestalpine Steel Division und Dr. Jan 

Kleibrink, Head of Economic Analysis bei 

Handelsblatt Research Institute stellten 

eine Studie vor, in der die Rolle von Stahl für 

die Elektromobilität untersucht wurde. Paul 

Brettnacher, Member of the Management 

Committee bei ArcelorMittal Automotive, 

beschrieb sieben Megatrends, die in sehr 

kurzer Zeit zu großen Veränderungen in 

der Branche führen werden. Dazu gehören 

unter anderem: CO 2 

-Reduzierungen, 

bedeutende neue Technologien und das 

autonome Fahren. 

Die Vision einer CO 2 

-freien Stahlproduktion 

wurde aus Sicht der Stahlindustrie 

beleuchtet. Arnd Köfler, Mitglied 

des Vorstandes der thyssenkrupp Steel 

Europe AG berichtete von dem Ziel, die 

CO 2 

-Emissionen bei der Herstellung von 

Stahl um 80 % zu verringern. Mit dem Projekt 

Carbon2Chem, das 2015 gestartet wurde, 

wird die Stahlproduktion nachhaltiger. In 

den nächsten 30 Jahren ist eine Umstellung 

der Produktionsverfahren erforderlich. Ab 

2030 soll eine weitere Direktreduktionsanlage 

aufgebaut werden, wobei Wasserstoff 

als Reduktionsmittel eingesetzt 

wird. Das produzierte DRI soll in Elektrolichtbogenöfen 

zu Stahl verarbeitet werden. 

Diese Prozessroute ist entscheidend 

zur Verminderung des CO 2 

-Ausstoßes bei 

der Stahlherstellung. Allerdings sind dazu 

wirtschaftspolitische Rahmenbedingungen 

für eine Wasserstoffstrategie erforderlich. 

Ähnliche Ziele verfolgt die Salzgitter 

AG mit dem Projekt SALCOS, wie Dr.-Ing. 

Dipl.-Phys. Volker Hille, Leiter Corporate 

Technology, erläuterte. Auch bei diesem 

Projekt besteht die Vision darin, bis 2050 die 

CO 2 

-Emissionen um über 80 % zu senken, 

was mit einer Umstellung der Produktionsverfahren 

einher gehen soll. 

Die Roundtable-Diskussionsrunden des 

zweiten Konferenztages beschäftigten sich 

mit einem breiten Themenspektrum, das 

von der Energiebeschaffung der Industrie 

über die Agilität beim Stahleinkauf bis hin 

zur Ressource Stahlschrott reichte. Den 

Abschluss bildeten Vorträge über das Potenzial 

von Industrial Analytics – künstlicher 

Intelligenz in Verbindung mit Big Data in 

der Industrie sowie über Ansätze und 

Vorgehensweise zur Category Creation – 

Marktkategorien, die es bis vor ein paar 

Jahren noch gar nicht gab. 

Zusammenfassend wurde auf der Handelsblatt 

Jahrestagung deutlich, dass die 

Stahlbranche vernetzt und digital in eine 

neue Ära aufbricht, in der Agilität als Erfolgsfaktor 

gilt. Die Stahlbranche sieht sich mit 

gravierenden wirtschaftlichen, politischen 

und technologischen Herausforderungen 

konfrontiert. Es gilt, sich auf diese Herausforderungen 

einzustellen und Strategien für 

die Unternehmen zu entwickeln. Mithilfe 

agiler Prozesse vollziehen bereits heute 

Unternehmen die erfolgreiche Transformation 

hin zu einer vernetzten und digitalen 

Struktur. 

Saarlands Wirtschaftsministerin Anke Rehlinger sieht Handlungsbedarf, um Stahl zu stärken 

und die Zukunft zu sichern (Foto: Willi Nothers/Euroforum) 

• Hara Paliokosta 


WIRTSCHAFT | 71 

Die wirtschaftliche Lage im März 2019 

Die deutsche Wirtschaft ist verhalten in das Jahr 2019 gestartet. Dies 

gilt insbesondere für die Industrie, deren Produktion sich im Januar 

deutlich verringerte. Auch die Auftragseingänge und Stimmungsindikatoren 

für die Industrie sind rückläufig. Insofern dürfte sich die 

Schwächephase in der Industrie angesichts einer schleppenden 

Auslandsnachfrage fortsetzen. In den übrigen Wirtschaftsbereichen, 

insbesondere in den meisten Dienstleistungsbereichen, dürfte sich 

das Wachstum hingegen fortsetzen. Dies wurde durch die bis zuletzt 

deutliche Zunahme der Beschäftigung insbesondere in den Dienstleistungszweigen 

unterstrichen. Die deutsche Wirtschaft wird sich weiter 

in dem Spannungsfeld zwischen einer schwachen Industriekonjunktur 

und prosperierenden Dienstleistern bewegen. Das Bruttoinlandsprodukt 

dürfte daher im ersten Quartal allenfalls moderat zunehmen. Im 

zweiten Halbjahr 2018 hatte sich die deutsche Wirtschaft mehr oder 

weniger seitwärts bewegt. Die inländische Nachfrage hatte nur verhalten 

expandiert. Das Wachstum wurde zusätzlich durch die negativen 

Vorratsinvestitionen belastet. Die Exporte hatten sich im vierten Quartal 

etwas erholt, aufgrund der ebenfalls deutlich steigenden Importe 

ergaben sich von der Außenwirtschaft aber keine Wachstumsimpulse. 

Die weltwirtschaftlichen Impulse fallen derzeit gedämpft aus. 

Sowohl bei der industriellen Erzeugung als auch beim Welthandel 

war zum Jahresende eine verlangsamte Entwicklung zu beobachten. 

Zuletzt, Stand Dezember 2018, gingen sie sogar etwas 

zurück. Der Stimmungsindikator IHS Markit PMI für die globale 

Industrie lag im Februar 2019 auf dem niedrigsten Stand seit Juni 

2016. Auch der ifo Index zum Weltwirtschaftsklima gab für das 

erste Quartal 2019 eine eingetrübte Stimmung, insbesondere 

für die entwickelten Volkswirtschaften, wieder. Angesichts der 

Indikatoren und der derzeitigen Ballung globaler Risiken gehen 

die internationalen Organisationen in ihren letzten Prognosen von 

einer weniger dynamischen, aber weiterhin aufwärtsgerichteten 

Entwicklung der globalen Wirtschaft aus. 

• Bundesministerium für Wirtschaft und Energie 

Welt: Rohstahlerzeugung Januar 2019 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 

Januar Veränd. Jan.-Jan. Veränd. 

2019 19/18 2019 19/18 

1.000 t % 1.000 t % 

Österreich 685 + 4,1 685 + 4,1 

Belgien 570 S − 9,2 570 − 9,2 

Bulgarien 55 S + 0,2 55 + 0,2 

Kroatien 15 S + 178,8 15 + 178,8 

Tschechische Republik 440 + 1,2 440 + 1,2 

Finnland 315 S − 16,2 315 − 16,2 

Frankreich 1.238 − 9,7 1.238 − 9,7 

Deutschland 3.410 S − 7,2 3.410 − 7,2 

Griechenland 135 S + 6,3 135 + 6,3 

Ungarn 156 + 0,6 156 + 0,6 

Italien 1.959 − 3,6 1.959 − 3,6 

Luxemburg 170 S − 10,4 170 − 10,4 

Niederlande 617 + 5,1 617 + 5,1 

Polen 890 S − 2,1 890 − 2,1 

Slowenien 58 − 1,8 58 − 1,8 

Spanien 1.180 + 5,9 1.180 + 5,9 

Schweden 448 − 2,7 448 − 2,7 

Großbritannien 520 S − 11,2 520 − 11,2 

Andere EU-Länder (28) 940 S + 6,8 940 + 6,8 

Europäische Union (28) 13.802 − 3,5 13.802 − 3,5 

Bosnien-Herzegowina 80 S + 8,9 80 + 8,9 

Mazedonien 18 − 28,1 18 − 28,1 

Norwegen 60 + 11,4 60 + 11,4 

Serbien 176 − 0,7 176 − 0,7 

Türkei 2.565 − 19,5 2.565 − 19,5 

Anderes Europa 2.900 − 17,6 2.900 − 17,6 

Weißrussland 220 S + 2,3 220 + 2,3 

Kasachstan 360 S − 5,5 360 − 5,5 

Moldawien 40 S + 25,0 40 + 25,0 

Russland 5.790 S − 4,5 5.790 − 4,5 

Ukraine 1.850 − 4,9 1.850 − 4,9 

Usbekistan 60 S + 13,2 60 + 13,2 

G.U.S. 8.320 − 4,3 8.320 − 4,3 

Kanada 1.150 S + 0,9 1.150 + 0,9 

Kuba 20 S + 8,9 20 + 8,9 

El Salvador 10 S + 21,4 10 + 21,4 

Guatemala 25 S − 2,0 25 − 2,0 

Mexiko 1.660 S − 3,2 1.660 − 3,2 

Vereinigte Staaten 7.647 + 11,0 7.647 + 11,0 

Argentinien 371 + 7,9 371 + 7,9 

Brasilien 2.933 + 2,3 2.933 + 2,3 

Chile 90 S − 2,4 90 − 2,4 

Kolumbien 90 S + 2,3 90 + 2,3 

Ekuador 50 S + 2,3 50 + 2,3 

Paraguay 3 S + 44,2 3 + 44,2 

Peru 100 S + 0,4 100 + 0,4 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 



1.000 t % 1.000 t % 

Uruguay 5 S − 19,7 5 − 19,7 

Venezuela 5 S − 54,5 5 − 54,5 

Ägypten 670 S + 0,6 670 + 0,6 

Libyen 29 − 39,5 29 − 39,5 

Südafrika 521 S − 9,6 521 − 9,6 

Iran 2.230 S − 2,6 2.230 − 2,6 

Katar 221 − 5,0 221 − 5,0 

Saudi-Arabien 470 S + 11,1 470 + 11,1 

Ver. Arab. Emirate 304 + 8,1 304 + 8,1 

China 75.013 S + 4,3 75.013 + 4,3 

Indien 9.180 − 1,9 9.180 − 1,9 

Japan 8.141 − 9,8 8.141 − 9,8 

Südkorea 6.211 − 1,5 6.211 − 1,5 

Pakistan 280 S − 34,9 280 − 34,9 

Taiwan 2.010 S + 10,4 2.010 + 10,4 

Thailand 300 S − 18,3 300 − 18,3 

Vietnam 1.420 + 35,2 1.420 + 35,2 

Australien 468 − 5,1 468 − 5,1 

Neuseeland 56 − 6,3 56 − 6,3 

Alle 64 Länder 146.705 + 1,0 146.705 + 1,0 

S: Schätzung; Nach: worldsteel, Brüssel 

Die Rohstahlproduktion in Deutschland ist schwach in das neue 

Jahr gestartet. Im Januar 2019 belief sich das Minus auf 6 % 

gegenüber dem Vorjahresmonat. Ursächlich war vor allem der 

deutliche Rückgang der Elektrostahlerzeugung. 

Deutschland: Stahlproduktion Januar 2019 

Erzeugung im Gesamterzeugung 



1.000 t % 1.000 t % 

Rohstahl gesamt 3.455 - 6,0 3.455 - 6,0 

Oxygenstahl 2.549 - 3,0 2.549 - 3,0 

Elektrostahl 906 - 13,6 906 - 13,6 

Roheisen 2.335 - 3,1 2.335 - 3,1 

Warmgewalzte Stahlerzeugn. 2.886 - 7,6 2.886 - 7,6 

Nach: Wirtschaftsvereinigung Stahl, Düsseldorf 


72 | STAHLHANDEL 

Stahlhandel wird digital 

Klöckner & Co steigert Anteil des 

digitalen Umsatzes auf 25 Prozent 

Im Geschäftsjahr 2018 konnte die Klöckner & Co SE ihr operatives Ergebnis (Ebitda) bei einem erwirtschafteten 

Umsatz von 6,8 Mrd. € auf 227 Mio. € (2017: 220 Mio. €) steigern. Das Konzernergebnis lag mit 69 Mio. € zwar 

unterhalb des Vorjahreswertes von 102 Mio. €, dennoch wollen die Duisburger für das Geschäftsjahr 2018 ihren 

Aktionären wie im Vorjahr eine Dividende von 30 Cent je Aktie zahlen. 

Gisbert Rühl, Vorsitzender des 

Vorstands der Klöckner & Co SE 

(Foto: Klöckner & Co) 

B 

ei der Bilanzpressekonferenz in Düsseldorf 

erklärte Klöckner-Chef Gisbert 

Rühl, dass man sich mit dem Ergebnis 

noch nicht zufriedengebe. Im Rahmen 

der Unternehmensstrategie „Klöckner & 

Co 2022“ wolle man durchaus mehr erreichen. 

Dabei nannte er die Digitalisierung 

der Liefer- und Leistungskette, bei der sein 

Unternehmen erneut klare Fortschritte gemacht 

habe. „Die von unserem eigenen 

Competence Center kloeckner.i entwickelten 

Onlineshops sind mittlerweile in 

sechs Ländern live geschaltet und wurden 

im vergangenen Jahr zu Onlinemarktplätzen 

weiterentwickelt. Das bedeutet, dass wir 

auf diesem Wege nicht mehr nur unsere 

eigenen Produkte verkaufen, sondern auch 

komplementäre Produkte von derzeit bereits 

rd. 30 Drittanbietern. Damit können 

Klöckner-Kunden auf ein deutlich breiteres 

Spektrum an Stahl- und Metallprodukten zugreifen, 

ohne dass wir in die Verbreiterung 

unseres Angebots investieren müssen.“ 

Der über digitale Kanäle erzielte Umsatzanteil 

konnte in immer schneller werdendem 

Tempo auf 25 % im vierten Quartal 

2018 (Q4 2017: 17 %) gesteigert werden. 

Auf Anfrage erklärte Gisbert Rühl dazu, dass 

man sich im laufenden Jahr eine weitere 

Steigerung des digitalen Umsatzes auf 

32 % zum Ziel gesetzt habe. kloeckner.i 

in Berlin verfügt mittlerweile über rd. 90 

Beschäftigte. In dem Unternehmen treibt 

man inzwischen nicht nur die Digitalisierung 

des Klöckner & Co-Konzerns weiter voran, 

sondern berät seit Jahresbeginn 2019 auch 

ausgewählte externe Unternehmen. 

XOM Materials öffnet sich 

auch für Wettbewerber 

„Bei unserer Industrieplattform XOM Materials 

sind wir noch einen Schritt weiter 

gegangen: Im Gegensatz zu den Klöckner-Marktplätzen 

steht diese Plattform 

auch unseren direkten Wettbewerbern 

offen. Das ist zweifellos ein ungewöhnlicher 

Schritt und Sie werden sich fragen, 

warum wir das machen. Warum bietet 

Klöckner & Co zusätzlich zu seinen Klöckner-Marktplätzen 

eine Plattform an, die 

unsere Wettbewerber nutzen können? 

Nun, wir machen das, weil wir konsequent 

auch wie unsere Kunden denken. Wenn 

diese bestimmte Produkte oder spezielle 

Anarbeitungsservices von Klöckner kaufen 

möchten, sind sie mit unserem digitalen 

Klöckner-Marktplatz bestens bedient. Was 

aber, wenn unsere Kunden bei Standardprodukten 

Preise vergleichen möchten? In 

dem Fall werden sie bei XOM Materials 

besser bedient als anderswo, da sie hier 


STAHLHANDEL | 73 

Kommissionieren von Stabstahl (Foto: Klöckner & Co) 

über einen digitalen Zugang Angebote von 

beliebig vielen Distributoren erhalten. Besser 

und effizienter geht es nicht.“ 

Laut Rühl war man bei Klöckner & Co von 

Anfang an davon überzeugt, dass beides, 

die Klöckner-Marktplätze und XOM Materials, 

einen hohen Kundennutzen bietet. Einerseits 

werde mit der Implementierung 

von XOM Materials im Februar 2018 die 

Digitalisierung vorangetrieben und außerdem 

erschließe man sich mit diesem Schritt 

neue Geschäftsfelder. Zum Ende letzten 

Jahres habe Klöckner & Co bereits Transaktionen 

von mehr als 5 Mio. € über XOM 

Materials getätigt. 

Da das Interesse an XOM Materials 

sehr groß ist, hat sich Klöckner & Co 

entschlossen, ein Viertel der Anteile an 

Investoren abzugeben. Laut Rühl steht die 

erste Finanzierungsrunde kurz vor dem 

Abschluss. Die Duisburger erhoffen sich 

damit, die Kosten für die Digitalisierung 

decken zu können. In den nächsten zwei 

Jahren würde Klöckner & Co auch die 

Mehrheit an der Plattform abgeben. Auf 

lange Sicht sei für XOM auch ein Börsengang 

denkbar. Es sei nicht abwegig, 

Prognose für das Geschäftsjahr 2019 

Klöckner & Co erwartet im Jahr 2019 für die wesentlichen Absatzmärkte 

in Europa und den USA ein überwiegend leichtes Wachstum der realen 

Stahlnachfrage und einen entsprechenden Anstieg des Konzernabsatzes. 

Für den Umsatz wird – insbesondere vor dem Hintergrund der getätigten 

Erweiterungsinvestitionen und eines im Vergleich zum Vorjahr insgesamt 

höher erwarteten Stahlpreisniveaus – hingegen ein deutliches Wachstum 

prognostiziert. Beim operativen Ergebnis (Ebitda) rechnet Klöckner & 

Co unter Berücksichtigung des neuen Standards IFRS 16 (Leasing) mit 

einem leichten Anstieg – trotz im Gegensatz zum Vorjahr voraussichtlich 

ausbleibender positiver Preiseffekte in den USA. 

dass XOM Materials eines Tages höher 

bewertet werde als Klöckner. 

Aufgrund der umfassenden Erfahrungen 

mit digitalen Transformationen bietet 

kloeckner.i ab 2019 auch Beratungsdienstleistungen 

für externe Unternehmen an 

(STAHL + TECHNIK berichtete in der 

März-Ausgabe, 1/2019, S. 77). Auch dies 

ist für ein traditionelles Unternehmen sicherlich 

nicht alltäglich. „Ungewöhnliche 

Schritte sind notwendig, um Klöckner & 

Co und unseren Aktienkurs weniger 

abhängig von konjunkturellen Entwicklungen 

zu machen“, erklärte Rühl zum 

Abschluss. 

• Klöckner & Co 


74 | STAHLHANDEL 

Neue Studie des Fraunhofer IPA 

Digitalisierung im Stahl- und Metallhandel 

– Stand, Bedarfe und Anwendungen 

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart stellt in einer Studie den 

aktuellen Stand und künftige Bedarfe sowie Ansätze zur Digitalisierung und Industrie-4.0-Anwendungen im 

Metall- und Stahlhandel zusammen. 

K 

erngeschäft des Metall- und Stahlhandels 

ist neben dem Handel auch der Zuschnitt 

und die Anarbeitung von Halbzeugen. Bei 

Letzterem finden weitere einfache Fertigungsschritte 

wie beispielsweise Bohren, Anfasen 

oder Planfräsen statt. Der moderne Stahl- und 

Metallhandel wird damit immer mehr aktiver 

Teil der Wertschöpfungskette, wobei er sich mit 

steigenden Anforderungen auseinandersetzen 

muss. Industrie-4.0-Anwendungen und digitale 

Produkte können dabei unterstützen. 

Die befragten Unternehmen konzentrieren 

sich bei der Integration dieser Anwendungen 

auf bestimmte Anforderungen: Datenauswertung, 

Transparenz und Echtzeitfähigkeit von 

Systemen sind besonders wichtig, während 

Flexibilität in den Produktionsstrukturen, Vernetzung 

von Produktionsmitteln und Dezentralisierung 

von Informationsspeicherung eher 

in den Hintergrund rücken. 

Die größte Herausforderung bei der Umsetzung 

von Industrie-4.0-Systemen in der 

Anarbeitung liegt aus Sicht der Befragten in 

der Einbindung von Bestandsmaschinen und 

in der Schnittstellenproblematik. Umsetzungsbeispiele 

bestehender Produkte von Industrie- 

4.0-Anwendungen zeigen große Potenziale, 

sind jedoch oft noch nicht in gewünschter Reife 

am Markt oder werden nur wenig genutzt. Die 

Erfassung von Daten findet bisher größtenteils 

schriftlich oder lokal in der Maschinensteuerung 

statt. Eine Nutzung von außen ist oft nicht 

möglich. Nach eigener Definition gaben 80 % 

aller Teilnehmer an, keine Erfahrungen mit 

Industrie- 4.0-Anwendungen zu haben. Allerdings 

möchten 60 % der Befragten zukünftig 

digitale Applikationen nutzen und sind auch zu 

Investitionen bereit. Der Automatisierungsgrad 

in der Produktion des Stahl- und Metallhandels 

zeigt ebenfalls ein hohes Potenzial. 95 % der 

Studienteilnehmer gaben einen Grad von unter 

50 % an. Alle Unternehmenshierarchien akzeptieren 

digitalisierte Produkte im Unternehmen, 

die Führungsebene steht dem Thema Industrie 

4.0 jedoch offener gegenüber als die Werker an 

den Maschinen. Die Akzeptanz ist außerdem 

abhängig vom Alter der Mitarbeiter. 

Die Studie steht unter www.ipa.fraunhofer. 

de/metallhandel_studie zum Download bereit. 

• Fraunhofer IPA 

Die vorliegende Studie basiert auf der 

Befragung von 66 Unternehmen und 

neun Interviews mit Branchenexperten 

(Foto: Fraunhofer IPA) 

Vallourec lanciert neue Online-Verkaufsplattform für den Öl- und Gasmarkt 

Mit der neuen E-Commerce-Plattform 

„Smartengo“ bietet Vallourec ab sofort 

den Onlineverkauf von Röhrenlösungen an. 

„Die Smartengo-Plattform ist der erste 

Schritt auf der digitalen Reise, die wir gerade 

mit Vallourec.smart, unseren intelligenten 

Diensten, gestartet haben. Sie wird 

Wertschöpfung für unsere Kunden schaffen. 

Diese sind jetzt in der Lage, Röhrenlösungen 

mit wenigen Klicks einfach und 

zuverlässig online zu bestellen, während 

sie gleichzeitig von Vallourecs Know-how 

und Qualität profitieren“, erklärt Yvan Rivaux, 

Director of Global Services und Digitals. 

Die Smartengo-Plattform ermöglicht 

den Kauf von rd. 15 verschiedenen nahtlosen 

OCTG-Röhren (Oil Country Tubular 

Goods). Dieses gezielte Angebot ist schnell 

verfügbar und gibt den Betreibern mehr Flexibilität. 

So können sie beispielsweise ihre 

Projekte für die Öl- und Gasbohrungen in 

Europa und Afrika schnell ausrüsten. 

Vallourec-Kunden und ihre Vertreter können 

auf smartengo.vallourec.com gehen 

und sofort nachsehen, ob und wie bald 

die von ihnen gesuchten Röhren verfügbar 

sind. Kunden können online Einkäufe 

tätigen oder sich von ihrem bekannten 

Vertriebsmitarbeiter beraten lassen. Die 

Informationen werden in Echtzeit aktualisiert. 

Das Angebot wird sodann automatisch 

an das Back-Office gesendet und 

die Zahlung wird wie gewohnt ausgeführt. 

Dieses Vorgehen bietet ein transparentes 

Onlineverfahren und spart durch seine Benutzerfreundlichkeit 

Zeit. 

Die Smartengo-Plattform wird das 

Produkt- und Dienstleistungsangebot in 

Zukunft schrittweise auf alle Geschäftsbereiche 

von Vallourec und alle Regionen der 

Welt ausdehnen. 

• Vallourec 


STAHLHANDEL | 75 

BMVI-Innovationsprogramm Logistik 2030 

Verbändeinitiative begrüßt Aufnahme des 

Themas Logistikengpässe und Fahrermangel 

Neue Mitglieder schließen sich der Verbändeinitiative an. Verkehrsminister Andreas Scheuer und Staatssekretär 

Steffen Bilger betonen dringenden Handlungsbedarf und sichern Unterstützung zu. 

D 

rohende Versorgungsengpässe aufgrund 

des Fahrermangels im Logistiksektor 

rücken immer mehr ins 

Bewusstsein von Politik und Öffentlichkeit. 

Nachdem im Dezember eine breite Verbändeinitiative 

aus Transport, Logistik, Industrie und 

Handel einen Fünf-Punkte-Plan gegen Logistikengpässe 

und Fahrermangel an Bundesverkehrsminister 

Andreas Scheuer übergeben 

hatte, sagte dieser nun auf der Nationalen 

Konferenz Güterverkehr und Logistik offiziell 

die Schirmherrschaft für eine Imagekampagne 

zu. Der Parlamentarische Staatssekretär und 

Koordinator der Bundesregierung für Güterverkehr 

und Logistik, Steffen Bilger, lobte die 

Verbändeinitiative anschließend ausdrücklich. 

Die im Fünf-Punkte-Plan enthaltenen Ansätze 

sollen daher Eingang in das Innovationsprogramm 

Logistik 2030 finden. 

Die Verbändeinitiative begrüßt diesen 

Schritt der Politik außerordentlich. Sie wird inzwischen 

von weiteren Akteuren unterstützt, 

die der Initiative beigetreten sind, um gemeinsam 

auf die enorme Bedeutung des Themas 

für die gesamte Gesellschaft hinzuweisen. 

Weitere Schritte müssen jetzt rasch 

folgen. Der Bundesverband Güterkraftverkehr 

Logistik und Entsorgung (BGL) e.V. 

unterstützt hierzu vor allem den Wunsch 

der Verbändeinitiative zur Gründung einer 

interministeriellen Arbeitsgruppe. 

Teilnehmer der Verbändeinitiative: 

• Bundesverband Baustoffe - Steine und Erden (bbs) e.V. 

• Bundesverband der Deutschen Industrie (BDI) e.V. 

• Bundesverband E-Commerce und Versandhandel Deutschland (bevh) e.V. 

• Bundesverband Großhandel, Außenhandel, Dienstleistungen (BGA) e.V. 

• Bundesverband Güterkraftverkehr Logistik und Entsorgung (BGL) e.V. 

• Bundesverband Möbelspedition und Logistik (AMÖ) e.V. 

• Bundesverband Paket & Expresslogistik (BIEK) e.V. 

• Bundesverband Spedition und Logistik (DSLV) e.V. 

• Bundesverband Wirtschaft, Verkehr und Logistik (BWVL) e.V. 

• Handelsverband Deutschland (HDE) e.V. 

• Pro Mobilität - Initiative für Verkehrsinfrastruktur e.V. 

• Verband Deutscher Papierfabriken (VDP) e.V. 

• Verband der Chemischen Industrie (VCI) e.V. 

• WirtschaftsVereinigung Metalle (WVMetalle) e.V. 

Neue Mitglieder: 

• Bundesvereinigung Deutscher Stahlrecycling und Entsorgungsunternehmen 

e.V. (BDSV) 

• Bundesverband Deutscher Postdienstleister e.V. (BvDP) 

• Wirtschaftsvereinigung Stahl 

• Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V. (BVSE) 

• BGL 

Nucor-Yamato Steel modernisiert Profilstraße Nr. 2 

Nucor-Yamato Steel Company (NYS) hat 

die SMS group damit beauftragt, ihre 

Schwerprofilstraße in Blytheville, Arkansas, 

zu modernisieren und neue Walztechnik 

zu installieren. NYS betreibt insgesamt 

zwei Walzstraßen, Mill 1 und Mill 2, die 

über eine jährliche Gesamtkapazität von 

2,4 Mio. t Fertigprodukte verfügt. Der nun 

an SMS group erteilte Auftrag betrifft Mill 

2, auf der Breitflansch- und Doppel-T-Träger 

produziert werden. Schwerpunkt der 

Modernisierung ist der Ersatz der bestehenden 

UR-E und UF-Gerüste durch eine 

moderne Tandem-Reversierstraße des 

Typs CCS 1500. Durch die Modernisierung 

erhält Nucor-Yamato zusätzliche Produktionsmöglichkeiten, 

unter anderem für die 

Verarbeitung neuer hochfester Stahlsorten. 

Die SMS group wird die mechanische 

Ausrüstung und die Steuerungsautomatik 

für die Walzstraße liefern. Die Inbetriebnahme 

der neuen Tandem-Reversierstraße 

ist für die zweite Jahreshälfte 2020 

geplant. 

Kurznachricht 


76 | KARRIERE 

Projekte in Unternehmen zielorientiert aufsetzen und durchführen 

Mit Projektcoaching die 

Projektmanagement-Kompetenz erhöhen 

Unternehmen starten oft Projekte, die neue Herausforderungen an die Projektteams stellen – zum Beispiel 

aufgrund ihrer technischen Implikationen. Außerdem müssen sie häufig noch recht unerfahrene Projektleiter 

und -teams an komplexe Projektaufgaben heranführen. Dann ist ein Projektcoaching nützlich. 

I 

n den Unternehmen werden immer mehr 

Aufgabenstellungen in Projekten gelöst, 

um schnell und flexibel zum Beispiel auf 

Marktveränderungen reagieren zu können. 

Deshalb wird die Fähigkeit, Projekte zielorientiert 

aufsetzen, durchführen und 

evaluieren zu können, ein entscheidender 

Erfolgsfaktor für sie. 

Die Praxis zeigt jedoch: In vielen Unternehmen 

divergieren schon die Vorstellungen 

darüber, was überhaupt ein Projekt ist. 

So wird in manchen Betrieben zum Beispiel 

jede Sonderaufgabe, die mehrere Mitarbeiter 

gemeinsam erfüllen, bereits als Projekt 

bezeichnet – unabhängig von ihrer Komplexität 

und Relevanz für den Erfolg des 

Unternehmens. 

Ein weiterer Schwachpunkt ist: In vielen 

Unternehmen fehlen geeignete Projektmanagement-Strukturen. 

Das heißt, es sind 

weder die notwendigen Rollen definiert noch 

existieren die erforderlichen Gremien für 

ein funktionierendes Projektmanagement. 

Zudem gibt es kein Projektmanagement- 

Handbuch, in dem die Regelungen stehen, 

die im Unternehmen für das Planen und 

Durchführen von Projekten gelten. 

Die Projektleiter sind oft 

„Projekt-Unternehmer“ 

Häufig sind auch die Projektleiter nicht 

ausreichend qualifiziert. Denn viele Unternehmen 

unterschätzen, wie hoch die 

fachlichen, persönlichen und kommunikativen 

Anforderungen an Projektleiter bei 

bereichs-, standort- oder gar unternehmensübergreifenden 

strategischen Projekten 

sind. Bei diesen Projekten sind die 

Projektleiter faktisch meist „Projekt-Unternehmer“ 

– so groß ist ihre Verantwortung, 

da auf ihren Schreibtischen fast alle Fäden 

Der Autor Hans-Peter Machwürth stellt fest: Wie erfolgreich ein Projektcoaching verläuft, 

hängt stark davon ab, ob der Coach die richtige Balance zwischen Fachberatung und Prozessbegleitung 

findet (Foto: Die Profilberater) 

zusammenlaufen, und so komplex sind oft 

die Entscheidungen, die sie treffen oder 

herbeiführen müssen. 

Deshalb empfiehlt es sich bei vielen Projekten 

– speziell solchen, bei denen das 

Unternehmen Neuland betritt – den Projektleiter 

und das Projektteam durch ein 

Projektcoaching zu unterstützen, insbesondere 

wenn diese noch wenig Erfahrung mit 

komplexen strategischen Projekten haben, 

in die in der Regel auch viele Annahmen 

über die Zukunft einfließen. 

Die Projektleiter und 

Projektteams unterstützen 

Ein solches Projektcoaching muss zweierlei 

leisten: 

• Das Klientensystem fachlich beraten. 

Das heißt: Der Projektcoach muss den 

Projektbeteiligten das erforderliche 

Know-how zum Beispiel in Sachen agiles 

Projektmanagement, Komplexitätsmanagement 

und Changemanagement 

zur Verfügung stellen bzw. vermitteln. 

• Das Klientensystem bei der Projektarbeit 

begleiten und beim Entwickeln von 

(neuen) Lösungsansätzen unterstützen. 

Das heißt: Der Projektcoach muss den 

Projektbeteiligten als Feedback- und Impulsgeber 

zur Seite stehen und ihnen 

durch seine Interventionen zum Beispiel 

neue Sichtweisen eröffnen und Handlungsperspektiven 

aufzeigen – auch damit 

sie mit den begrenzten Ressourcen, 

seien diese personeller, finanzieller oder 

zeitlicher Art, effektiv umgehen. 

Darüber hinaus dient das Projektcoaching 

dazu, bei den Projektbeteiligten die nötigen 

Kompetenzen und im Unternehmen 

die erforderlichen Strukturen aufzubauen, 

um künftig ähnlich komplexe Projekte ohne 

externe Unterstützung initiieren und kontrolliert 

abwickeln zu können, denn in den 

meisten Unternehmen gilt: Erfahrene und 


KARRIERE | 77 

mit allen Wassern gewaschene Projektleiter 

und -manager sowie eingespielte Projektteams, 

bei denen auch das „Performing“ 

stimmt, sind rar. Diese werden jedoch in 

der von rascher Veränderung und sinkender 

Planbarkeit geprägten VUKA-Welt (Volatilität, 

Unsicherheit, Komplexität und Ambiguität) 

dringend benötigt. 

Die Interaktionen bedenken und 

berücksichtigen 

Beim Projektcoaching werden Unternehmen 

als soziale, interagierende Systeme 

betrachtet. Das Projektumfeld und die 

Interaktionen im System Unternehmen 

werden also in die Überlegungen einbezogen. 

Entsprechend erfolgt die Auswahl der 

Interventionen. Das heißt, beim Planen des 

Vorgehens wird u.a. berücksichtigt: 

• Welche Ziele möchte das Unternehmen 

mit dem Projekt erreichen? 

• Welche Vorerfahrung hat neben den 

Projektbeteiligten die Organisation mit 

solchen Projekten? 

• Welche weiteren Projekte und Veränderungsprozesse 

laufen im Unternehmen? 

Und: 

• Mit welchen Reaktionen seitens der 

Betroffenen ist im Projektverlauf zu 

rechnen? 

Dabei lässt der Projektcoach die Projektbeteiligten 

bewusst an seinem Fachwissen 

teilhaben – denn es geht auch darum, 

diese in Sachen Projektmanagement und 

oft auch Prozess- und Changemanagement 

zu schulen. Dabei trägt der Projektcoach 

jedoch stets nur die Verantwortung für den 

Beratungs- und Begleitprozess – nie für die 

inhaltlichen Ergebnisse der Projektarbeit. 

Hierfür zeichnen die Projektbeteiligten in 

ihren verschiedenen Rollen und Funktionen 

verantwortlich. Denn nur durch das gemeinsame 

Entwickeln von Lösungsansätzen 

entsteht bei ihnen das Commitment, das 

langfristig den Erfolg garantiert. 

Das Projekt: ein Subsystem im 

Unternehmen 

Das Projekt als soziales System: die vier Säulen und Beispiele für relevante Maßnahmen 

Auch das Projekt selbst wird beim systemischen 

(Projekt-)Coaching als ein soziales 

(Sub-)System verstanden mit folgenden vier 

Grundpfeilern: Projektziele, Projektkultur, 

benötigte Skills und (Projekt-)Struktur. Zu 

welchen Interventionsmethoden beim Projektcoaching 

gegriffen wird, hängt davon ab, 

in welchen der vier genannten Bereichen 

ein Entwicklungsbedarf besteht. So können 

zum Beispiel (Projektmanagement-) 

Trainingssequenzen beim Coachen eine 

wichtige Rolle spielen, wenn Wissensdefizite 

bestehen. In anderen Projekten kann der 

Fokus auf Organisationsentwicklungs- oder 

Changemanagement-Maßnahmen liegen, 

wenn Defizite auf der Struktur- oder Kulturebene 

bestehen. Und in wieder anderen 

kann der Schwerpunkt auf der Einstellungsund 

Verhaltensebene liegen – zum Beispiel, 

wenn auch die Mitglieder des Projektteams 

einen mentalen Turnaround vollziehen müssen, 

um Erfolg zu haben. 

Der Projektcoaching-Prozess 

Ein Projektcoaching startet stets mit einer 

Analyse der Istsituation. Das heißt, mit den 

relevanten Beteiligten (zum Beispiel Projektleiter, 

Programmmanager, Personalentwickler, 

Abteilungsleiter, erfahrene Projektteammitglieder) 

wird eine Bestandsaufnahme 

durchgeführt und eine SWOT-Analyse 

(Strengths (Stärken), Weaknesses (Schwächen), 

Opportunities (Chancen) und Threats 

(Risiken)) erstellt. Dies kann durch Telefoninterviews 

geschehen, wenn der Zeitaufwand 

für die Beteiligten gering sein soll. In 

der Regel wird jedoch ein mehrstündiger 

Workshop durchgeführt. Dies hat den Vorteil, 

dass das Gemeinsamkeitsgefühl und 

Commitment bereits in einer frühen Phase 

gestärkt wird. 

Im nächsten Schritt werden die Ziele 

des Projektcoachings definiert. Das 

geschieht mittels einer strukturierten 

Befragung der Key-Stakeholder, wie sie 

den Ideal- oder Wunschzustand beschreiben 

würden. Über einen Vergleich der 

Ergebnisse mit dem Istzustand werden 

die Schwachstellen ermittelt, für die anschließend 

ein Interventionsdesign definiert 

wird. Das Definieren der Ziele und 

Maßnahmen sollte im persönlichen Gespräch 

erfolgen, um Klarheit zu schaffen 

und unterschiedliche Erwartungshaltungen 

zu vermeiden. Auf Basis der definierten 

Maßnahmen erfolgt dann eine erste zeitliche 

Abschätzung des Aufwands. Außerdem 

werden Qualitätskriterien festgelegt 

und wird der Kostenrahmen bestimmt. Ein 

Projektcoaching-Prozess kann abhängig 

vom Charakter des Projekts und vom Reifegrad 

des Projektteams zwischen einem 

Monat und einem Jahr dauern – vereinzelt 

bei hochkomplexen Projekten sogar Jahre. 

Flexibel auf akuten Bedarf 

reagieren 

Nach Vertragsabschluss werden die vereinbarten 

Maßnahmen umgesetzt. Der 

Projektcoach ist nun in regelmäßigen 

Abständen vor Ort beim Kunden, um 

Coaching gespräche zu führen, Sitzungen 

zu moderieren, Schulungen durchzuführen, 

Dokumentationsstrukturen anzulegen, 

Tools einzuführen, den Projektstatus 

zu erheben und vieles mehr – abhängig 

davon, was die Situation beim Kunden 

erfordert. 

Während der Durchführungsphase finden 

regelmäßig Review-Meetings mit den 

Auftraggebern des Projektcoachings statt. 

In ihnen wird überprüft, ob die Zwischenziele 

erreicht wurden und die Qualitätskriterien 

erfüllt sind. Gegebenenfalls werden 

Kurskorrekturen vorgenommen. Diese Review-Meetings 

werden von Anfang an in 

den Coachingprozess eingeplant. 

Sind die Maßnahmen abgeschlossen, 

folgt die Evaluierungs- und Transferphase. 


78 | KARRIERE 

Fazit 

Projektcoaching bei einem Technologieunternehmen – Anlass: Initiieren eines Projekts zur 

Entwicklung und Einführung eines neuen Produkts 

Für den Transfer werden Vereinbarungen zur 

eigenständigen Umsetzung und weiteren 

Entwicklung getroffen. Danach ist es die 

Aufgabe der Kundenorganisation, also des 

Unternehmens, das Umsetzen der Vereinbarungen 

zu monitoren. 

Aus der Erfahrung für die 

Zukunft lernen 

Bei der Evaluation werden auch die Geschehnisse 

der letzten Wochen oder Monate 

reflektiert: 

• „Was lief gut, was weniger gut?“ 

• „Was sollten/werden wir beim nächsten 

Projekt anders machen?“ 

• „Wo besteht noch Entwicklungsbedarf 

auf der personalen und organisationalen 

Ebene? 

Wechselseitiges Feedback rundet 

das Projektcoaching ab. Nicht nur der 

Coachee, also zum Beispiel der Projektleiter, 

erhält ein Feedback, sondern 

auch der Projektcoach vom Coachee 

und seinem Auftraggeber, sodass sowohl 

im System Unternehmen als auch 

im Coaching system ein Lernen für die 

Zukunft erfolgen kann. 

Durch ein systemisches Projektcoaching 

können auch in Unternehmen mit wenig 

Projekterfahrung komplexe Projekte auf die 

Erfolgsspur geführt werden. Zudem können 

die Kompetenzen sowie die personellen 

Ressourcen im Bereich Projektmanagement 

in Unternehmen gezielt ausgebaut 

werden. Das ist im digitalen Zeitalter, in 

dem die Kernleistungen vieler Unternehmen 

in bereichs- und funktionsübergreifender 

Team- und Projektarbeit erbracht 

werden, extrem wichtig. 

Wie erfolgreich ein Projektcoaching verläuft, 

hängt stark davon ab, ob der Coach 

die richtige Balance zwischen Fachberatung 

und Prozessbegleitung findet. Er muss sich 

bei seiner Arbeit stets einen neutralen Blick 

bewahren und darf sich nicht in inhaltliche 

Projektfragen verwickeln lassen. Durch 

Wertschätzung aller Projektbeteiligten 

muss es ihm gelingen, festgefahrene und 

nicht zukunftsfähige Muster in der Zusammenarbeit 

der Beteiligten zu erkennen und 

sie zu neuen Sicht-, Verhaltens- und Vorgehensweisen 

zu ermutigen. 

• Hans-Peter Machwürth, 

Geschäftsführer des international 

agierenden Trainings- und 

Beratungsunternehmens Machwürth 

Team International (MTI Consultancy), 

Visselhövede 

Studie zu Frauen in Führungspositionen 

Der Anteil von Frauen in den Aufsichtsräten 

börsennotierter Unternehmen ist 

gestiegen. Das ist der Geschlechterquote 

zu verdanken. Um breiter zu wirken, 

müsste sie allerdings für viel mehr Unternehmen 

gelten als die lediglich 107, die 

derzeit unter das Gesetz fallen, so eine 

Studie des Instituts für Mitbestimmung 

und Unternehmensführung (I.M.U.) der 

Hans-Böckler-Stiftung. 

Die Frauenquote für Aufsichtsräte greift. 

Doch sie sorgt nicht unmittelbar für einen 

nachhaltigen Schub in Richtung Gleichstellung 

bei Führungspositionen. „Die Mehrzahl 

der Unternehmen, die die Quote bereits 

erfüllen müssen, stellt nur so viele weibliche 

Aufsichtsratsmitglieder, wie unbedingt 

erforderlich“, erklärt Studienautorin Marion 

Weckes vom I.M.U. Eine Wirkung auf den 

Frauenanteil in den Vorständen sei zwar 

vorhanden, eine darüber hinaus gehende 

Strahlkraft entfalte das Gesetz aber nicht. 

Insgesamt lag der Frauenanteil in den 

Aufsichtsräten der 160 Unternehmen aus 

den Börsenindizes Dax, MDax und SDax im 

Jahr 2018 bei 30,4 % – und damit höher als 

im Jahr zuvor (28 %). 2005 waren es lediglich 

10,2 %. Einen Beitrag dazu hat die sogenannte 

Geschlechterquote geleistet, die seit 2016 

gilt: Seitdem müssen 30 % der Aufsichtsratsmandate 

von Frauen übernommen werden, 

allerdings nicht in allen Kapitalgesellschaften, 

sondern nur in jenen, die börsennotiert 

und zugleich paritätisch mitbestimmt sind. 

Das betrifft aktuell 107 Unternehmen. Von 

diesen 107 Firmen bleiben 22 noch unter 

der 30%-Quote. Bei einem Teil von ihnen 

haben noch keine Neu- oder Nachwahlen 

des Kontrollgremiums stattgefunden, sie 

müssen also demnächst nachziehen. 85 

Unternehmen weisen einen Frauenanteil 

entsprechend der Mindestquote auf. Aber 

gerade einmal 38 der 107 Unternehmen 

haben einen höheren Frauenanteil, als gesetzlich 

erforderlich. 

Die Studie ist im Mitbestimmungsreport 

Nr. 48 vom März 2019 zu finden: www. 

boeckler.de/pdf/p_mbf_report_2019_48.pdf 

• Hans-Böckler-Stiftung 


PANORAMA | 79 

Der Säge- und Lagertechnikhersteller Kasto aus Achern bietet mit dem StudiumPLUS ab 

sofort ein neues kombiniertes Studien- und Ausbildungsmodell an (Foto: Kasto Maschinenbau) 

Vorteile von akademischer und betrieblicher Ausbildung verbinden 

Kasto geht neue Wege in Ausbildung und 

Studium 

Der Säge- und Lagertechnik-Spezialist Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG geht neue Wege in der 

Nachwuchsförderung: Gemeinsam mit der Hochschule Offenburg und der Industrie- und Handelskammer (IHK) 

Südlicher Oberrhein bietet das Unternehmen aus Achern ab sofort das sogenannte StudiumPLUS an. Innerhalb 

von nur 4,5 Jahren können junge Menschen damit sowohl eine anerkannte Berufsausbildung als auch einen 

Bachelor-Studiengang absolvieren – ideale Voraussetzungen für einen gelungenen Start ins Arbeitsleben. 

I 

mmer mehr Schüler entscheiden sich für 

Abitur und Studium anstelle einer klassischen 

Berufsausbildung. Gleichzeitig 

sind Unternehmen händeringend auf der 

Suche nach qualifizierten Fachkräften. Die 

Hochschule Offenburg hat deshalb mit 

dem StudiumPLUS ein Modell entwickelt, 

das die Vorteile von akademischer und 

betrieblicher Ausbildung verbindet. In der 

4,5-jährigen Lehr- und Studienzeit erlangen 

Absolventen sowohl einen Facharbeiterbrief 

der IHK als auch einen Bachelor-Abschluss. 

Das theoretische Wissen erlernen die jungen 

Menschen an der Hochschule, die 

praktischen Fähigkeiten in ihrem Ausbildungsunternehmen. 

Zu Letzteren zählt auch Kasto Maschinenbau. 

Das Unternehmen aus Achern ist ein 

führender Hersteller von Metallsäge- und Lagertechnik 

und bietet ab sofort gemeinsam 

mit der Hochschule Offenburg verschiedene 

Ausbildungs- und Studienkombinationen 

an. Voraussetzung ist das Abitur oder die 

Fachhochschulreife. Zur Auswahl stehen 

die Studiengänge Angewandte Informatik, 

Elektro- und Informationstechnik, Maschinenbau 

sowie Mechatronik und Autonome 

Systeme in Verbindung mit den jeweiligen 

Ausbildungsberufen. „StudiumPLUS ist für 

uns eine tolle Möglichkeit, um akademische 

und praxisnahe Ausbildung miteinander zu 

vereinen und jungen Menschen damit eine 

fundierte Perspektive für die Zukunft zu 

bieten“, erklärt Armin Stolzer, geschäftsführender 

Gesellschafter des Familienunternehmens 

und Vizepräsident der IHK. 

Kurzweilige Ausbildung 

zwischen Hörsaal und Betrieb 

Mit dem StudiumPLUS können junge 

Menschen bei KASTO innerhalb von 

nur 4,5 Jahren sowohl eine anerkannte 

Berufsausbildung als auch einen 

Bachelor-Studiengang absolvieren (Foto: 

Kasto Maschinenbau) 

Das erste Jahr verbringen die angehenden 

Fachkräfte als Auszubildende im Unternehmen. 

In dieser Zeit schreiben sie sich auch für 

den entsprechenden Bachelor-Studiengang 

ein. Die folgenden 3,5 Jahre verbringen sie 

abwechselnd an der Hochschule Offenburg 

und in ihrem Betrieb – das sorgt für eine 

spannende und kurzweilige Ausbildung. Am 

Ende stehen die Abschlussprüfungen der IHK 

sowie das Erstellen einer Bachelor-Thesis 

als Projektarbeit im Unternehmen auf dem 

Lehrplan. „Die künftigen Absolventen des 

StudiumPLUS bekommen nicht nur das für 

ihren Beruf erforderliche theoretische und 

praktische Fachwissen vermittelt, sie haben 

auch bereits einen sehr starken Bezug zu ihrer 

Ausbildungsfirma“, ist sich Armin Stolzer 

sicher. „Sie haben damit ideale Voraussetzungen 

für eine spätere Übernahme und einen 

gelungenen Start ins Arbeitsleben.“ Dass das 

StudiumPLUS von Anfang an vergütet wird, 

schafft zusätzlich einen finanziellen Anreiz. 

Möglich ist dieses neue Angebot durch eine 

enge Vernetzung von Hochschule, Unternehmen 

und den beteiligten Berufsschulen. Diese 

ermöglicht es, die Ausbildungsinhalte kompakt 

und praxisbezogen zu vermitteln. Auch die Firmen 

in der Region dürften vom StudiumPLUS 

profitieren, meint Armin Stolzer: „Das Modell 

gibt uns die Chance, junge Talente von uns 

als Arbeitgeber zu überzeugen, sie zu fördern 

und frühzeitig in unser Team zu integrieren.“ 

Angesichts des herrschenden Fachkräftemangels 

biete das StudiumPLUS daher ein großes 

Potenzial für die Gewinnung neuer Mitarbeiter. 

• Kasto Maschinenbau 


80 | KARRIERE 

thyssenkrupp bringt Schülern Technikberufe näher 

Fräsen, Schweißen, Schrauben: Schülerinnen 

und Schüler der Marie-Sibylla- 

Merian-Gesamtschule haben in der Ausbildungswerkstatt 

am Bochumer Standort 

des Stahlherstellers mit angepackt. 

Im Rahmen des Berufeparcours der Stahlsparte 

von thyssenkrupp konnten Schülerinnen 

und Schüler einen Tag lang in 

technische Ausbildungsberufe hineinschnuppern 

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

Im Rahmen des Berufeparcours der Stahlsparte 

von thyssenkrupp konnten sie einen 

Tag lang in technische Ausbildungsberufe 

wie Verfahrenstechnologen oder Zerspanungsmechaniker 

hineinschnuppern. Auszubildende 

haben ihnen in verschiedenen 

Workshops direkt am Arbeitsplatz gezeigt, 

wie der Alltag beispielsweise von Industriemechanikern 

oder Elektronikern aussieht, 

und alle Fragen beantwortet – auch die nach 

dem Gehalt. 

Getreu dem Motto „Schweiß deinen Namen“ 

soll Jona Lenz (14) in ihrem ersten 

Workshop die scharfen Kanten einer Metallplatte 

abfeilen. In diese Platte schweißt sie 

dann unter Anleitung von Nazzareno Ceccarelli, 

angehender Konstruktionsmechaniker, 

und mit spezieller Schutzkleidung – Jacke, 

Schürze und Schweißhelm – ihren Namen. 

Von allen Workshops gefällt ihr das Schweißen 

am besten. „Es war spannend, in so 

einen Beruf mal reinschauen zu können 

und selbst auszuprobieren, ob es etwas 

für mich ist“, sagt sie. Auch Davud Eryildiz 

(15) findet, der Berufeparcours sei eine 

gute Möglichkeit, die technischen Berufe 

kennenzulernen. Im Zerspanungsmechaniker-Workshop 

fräst er ein Bild in einen 

flachen Messinganhänger. Vom Auswählen 

des Bildes über die Bedienung der Maschine 

bis zum Abschleifen des Anhängers darf 

er mitarbeiten. „Ich möchte Zerspanungsmechaniker 

werden“, sagt er danach, „die 

Arbeitsschritte waren total interessant und 

es hat mir echt Spaß gemacht.“ 

Technikberufen mehr 

Aufmerksamkeit schenken 

Roland Krain, Ausbilder am Standort Bochum, 

will interessierte Schülerinnen und 

Schüler für diese Berufssparte begeistern: 

„Wir arbeiten immer an neuen Formaten, 

mit denen wir Schülern zeigen können, 

wie spannend die Jobs bei thyssenkrupp 

Steel sein können. Viele streben kaufmännische 

Berufe an, dabei ist Technikaffinität 

so wichtig.“ Der Parcours ermöglicht einen 

Einblick in fünf Berufe und fand dieses 

Jahr zum dritten Mal statt. Mehrere 

Schulen nehmen daran teil und kommen 

mit Schülern der achten bis zehnten Klasse 

ins Bochumer Technikzentrum. Volker 

Grigo, Leiter Vocational Training der Stahlsparte 

von thyssenkrupp, findet es wichtig, 

bereits früh auf Schüler zuzugehen: „Wir 

wollen junge Menschen und vor allem junge 

Frauen für die Technik begeistern und 

sind froh, mit dem Berufeparcours dies zu 

ermöglichen. Wir brauchen qualifizierten 

Nachwuchs und bieten mit zwölf technischen 

Berufen eine große Bandbreite an 

Möglichkeiten.“ 

• thyssenkrupp Steel Europe 

Nachwuchstüftler stellen bei „Jugend forscht“ in Duisburg ihre Ideen vor 

Innovative Ideen, verblüffende Lösungsansätze 

und viele qualmende Köpfe: „Jugend 

forscht“ öffnet jungen Menschen 

erfolgreich die Tür zu Naturwissenschaften 

und Mathematik. Der Wettbewerb 

bewirkt immer wieder, dass junge Nachwuchstüftler 

auf pragmatische Weise 

den Reiz entdecken, Neues zu erfinden. 

In diesem Jahr sind es 44 Projekte, die bei 

Jugend forscht am 20. Februar 2019 im 

Technikzentrum von thyssenkrupp in Duisburg 

einer Fachjury präsentiert wurden. 

Die Stahlsparte war bereits zum 37. Mal 

Gastgeber für die Tüftlerwettbewerbe. 

Insgesamt haben 86 Schülerinnen und 

Schüler, Auszubildende und Studierende 

aus dem Ruhrgebiet eigene wissenschaftliche 

Fragestellungen entwickelt, für die 

bislang keine Lösungen existierten. Eingeteilt 

war der Wettbewerb in Kategorien 

wie Biologie, Chemie oder Informatik. Der 

Fantasie waren kaum Grenzen gesetzt 

und angesichts der Fülle von eingereichten 

Arbeiten zeigte sich: Die Motivation 

Nicolas Lenzmann (16) aus Meerbusch gewann 

mit seinem selbst entwickelten neuartigen 

Sicherheitssystem für Motorsägen 

den ersten Preis in der Kategorie Arbeitswelt 

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe) 

zur Teilnahme war auch in diesem Jahr 

ungebrochen. 

Von sicheren Motorsägen und 

hoher Mathematik 

Getreu dem diesjährigen Motto „Frag 

nicht mich. Frag dich.“ arbeiteten die 

Teilnehmerinnen und Teilnehmer eigenständig 

an Lösungen für ihre Fragestellungen. 

Nicolas Lenzmann (16) aus 

Meerbusch gewann mit seinem selbst 

entwickelten neuartigen Sicherheitssystem 

für Motorsägen den ersten Preis in 

der Kategorie Arbeitswelt. Der erste Preis 

in der Kategorie Mathematik/Informatik 

ging an Jasmin Winz (18) aus Duisburg. 

Die jungen Tüftler sollen mit Experimentiergeist 

in ihre Projekte eintauchen und 

unkonventionelle Ansätze verfolgen. Auch 

Auszubildende von thyssenkrupp Steel 

waren wieder dabei. Sie gewannen den 


KARRIERE | 81 

zweiten und dritten Preis in der Kategorie 

Arbeitswelt, unter anderem mit einem 

Projekt zur Sauberkeit und Sicherheit am 

Arbeitsplatz. 

„Jedes Jahr aufs Neue zeigt ‚Jugend 

forscht‘, wie junge Menschen aus anfangs 

kleinen Ideen tolle und praktikable 

Lösungen entwickeln. Für unsere 

Auszubildenden ist dies eine wertvolle 

Erfahrung, eine Idee bis zum Prototypen 

eigenständig zu entwickeln und umzusetzen. 

Wenn Schülerinnen und Schüler 

ihre Freizeit mit diesem Herzblut in ihre 

Forschungen investieren, merke ich, wie 

großartig unsere Zukunft werden kann“, 

sagt Volker Grigo, Leiter der Ausbildung 

von thyssenkrupp Steel. 

thyssenkrupp als Gastgeber des 

Regionalwettbewerbs „Jugend 

forscht“ 

Neben vielen anderen Förderprogrammen, 

Kooperationen mit Partner- und Hochschulen 

sowie Projekten für Schülerinnen und 

Schüler engagiert sich thyssenkrupp seit 

37 Jahren im Rahmen des Wettbewerbs 

„Jugend forscht“ bzw. „Schüler experimentieren“ 

für junge Menschen. Am 

diesjährigen Regionalwettbewerb im Bildungszentrum 

Duisburg nahmen 86 Kinder, 

Jugendliche und junge Erwachsene 

aus Alpen, Bochum, Dinslaken, Dortmund, 

Duisburg, Essen, Gladbeck, Heiligenhaus, 

Herne, Hünxe, Lünen, Meerbusch, Moers, 

Mülheim an der Ruhr, Oberhausen, Ratingen 

und Xanten teil. Die Siegerteams 

der regionalen Runde treten Anfang April 

beim Landeswettbewerb in Leverkusen 

an. Abschließend geht es ins Finale auf 

Bundesebene, deren Preisträger im Mai 

2019 gekürt werden. 

• thyssenkrupp Steel Europe 

„Bitte nennen Sie Ihre Gehaltsvorstellung“ 

Wenn Stellensucher ihre Gehaltsvorstellung 

nennen sollen, geraten sie ins 

Schwitzen. Meist unbegründet. Denn mit 

dieser Frage wollen Unternehmen in der 

Regel nur checken: Schätzt ein Bewerber 

seinen Marktwert realistisch ein? 

„Bitte senden Sie Ihre Bewerbung mit Angabe 

Ihrer Gehaltsvorstellung an: ...“ Dieser Satz 

steht am Ende vieler Stellenanzeigen. Und 

regelmäßig bringt er Bewerber ins Schwitzen, 

weiß Klaus Scholbeck, Vergütungsexperte 

bei der Personalberatung Conciliat, 

Stuttgart. Denn kaum haben sie den Satz 

gelesen, beginnt in ihrem Kopf ein Karussell 

zu kreisen: „Soll ich ein eher hohes Gehalt 

nennen, um Selbstbewusstsein zu zeigen? 

Oder katapultiere ich mich damit aus dem 

Bewerbungsrennen?“ Und weil sie auf diese 

Frage keine befriedigende Antwort finden, 

gehen Bewerber auf die in der Stellenanzeige 

formulierte Bitte oft überhaupt nicht ein. 

Das ist laut Scholbeck die „falscheste 

Reaktion“. Denn dann sind die Bewerbungsunterlagen 

unvollständig. Also beginnt 

nun bei den Personalverantwortlichen das 

Kopfkarussell zu kreisen: „Warum nennt 

der Bewerber keine Zahl? Kann er seinen 

Marktwert nicht einschätzen?“ Und: „Wie 

reagiert er sonst auf Wünsche? Negiert er 

diese ebenfalls?“ 

Scholbeck rät im Anschreiben zumindest 

zu signalisieren: Ich habe Ihren Wunsch registriert. 

Zum Beispiel mit einer Formulierung 

wie: „Mein aktuelles Jahresgehalt beträgt 

40.000 €.“ Besser ist es aber, sich im Vorfeld 

– zum Beispiel bei einer Person mit einer 

vergleichbaren Position – darüber zu informieren, 

was eine angemessene Forderung ist. 

Firmen erwarten eine Antwort: 

früher oder später 

Das tun die meisten qualifizierten Bewerber, 

berichtet Maike Unger, Personalreferentin 

beim Versicherungskonzern Allianz Deutschland. 

Dort bittet man zum Beispiel die Hochschulabsolventen, 

die sich für ein Trainee- oder 

Vorstandsassistenten-Programm bewerben, 

stets, auch ihre Gehaltsvorstellung zu nennen. 

„Denn wir wollen, dass die Bewerber sich 

mit der Frage befassen, welches Gehalt bei 

vergleichbaren Positionen üblich ist und sich 

eine eigene Meinung bilden“, erklärt Unger. 

Fast alle Bewerber gehen auf den Allianz-Wunsch 

ein. Und wenn ein Bewerber 

dies nicht tut? Dann wird er in dem Telefoninterview, 

das sich meist an das erste Sichten 

der Bewerbungsunterlagen anschließt, nach 

seiner Gehaltsvorstellung gefragt. 

Ähnlich agieren die meisten Unternehmen. 

Nennt ein interessanter Bewerber 

seinen Gehaltswunsch nicht, dann muss 

er spätestens im Bewerbungsgespräch eine 

Zahl nennen. „Warum diese also nicht gleich 

ins Bewerbungsschreiben schreiben und 

so verhindern, dass man beim Sichten der 

Unterlagen einen Minuspunkt erhält?“, fragt 

Scholbeck. Zumal die Angst, bei einem zu 

hohen Betrag aus dem Rennen zu fliegen, 

meist unbegründet ist. 

Das Gesamtpaket entscheidet 

Maike Unger von der Allianz berichtet zum 

Beispiel: „Die Bewerber für unser Traineeund 

Vorstandsassistenten-Programm nennen 

tendenziell eher ein zu hohes Gehalt.“ 

Eine Absage erhalten sie deshalb nicht. Denn 

Unger weiß: Gerade Topbewerber pokern oft 

bewusst etwas hoch, um Selbstbewusstsein 

zu signalisieren und Verhandlungsspielraum 

zu schaffen. Und: Ob sich ein 

Bewerber für die Allianz entscheidet, hängt 

nicht davon ab, ob das Unternehmen ihm 

im Monat 200 € mehr oder weniger bezahlt. 

„Entscheidend ist das Gesamtpaket, das die 

Allianz dem Bewerber bietet; außerdem die 

Entwicklungsperspektive, die er in unserem 

Unternehmen sieht.“ 

Ähnlich äußern sich Vertreter kleinerer 

Unternehmen – zum Beispiel Rudolph 

Welcker, Geschäftsführer der Weseler 

Teppich GmbH, die Teppichböden produziert 

und vertreibt. Welcker fragt in Stellenanzeigen 

nie nach der Gehaltsvorstellung der 

Bewerber. Doch beim ersten Treffen stellt er 

diese Frage. Und dann erwartet er eine Antwort, 

die zeigt, dass der Bewerber seinen 

Marktwert realistisch einschätzt. Das heißt: 

Die Gehaltsvorstellung muss der Qualifikation 

und vakanten Stelle „angemessen“ sein. 

Ist dies nicht der Fall, fliegt der Bewerber 

in der Regel aus dem Rennen. Ist die Vorstellung 

hingegen einigermaßen realistisch, 

dann notiert sich Welcker diese zunächst – 

ohne Kommentar. Dann wird das Auswahlverfahren 

fortgesetzt. Und nach dem ersten 

Bewerbungsgespräch folgt meist noch ein 

zweites und drittes, bis das Unternehmen 

sicher ist: Das ist die richtige Person. Erst 

dann unterbreitet Welcker dem Bewerber 

ein Gehaltsangebot – „und dieses ist zuweilen 

höher als der Gehaltswunsch, den 

der Bewerber formulierte“. 

• Bernhard Kuntz, Darmstadt 


82 | KARRIERE 

Bei der Mitbestimmung in der Arbeitswelt fehlt es an konkretem Wissen 

Die meisten Menschen in Deutschland 

wollen am Arbeitsplatz nicht nur Anweisungen 

befolgen, sondern eigenverantwortlich 

arbeiten und beteiligt werden. 

Damit sie Mitspracherechte auch wirklich 

wahrnehmen können, braucht es aber 

mehr Unterstützung und mehr konkretes 

Wissen über die Mitbestimmung, zeigt 

eine aktuelle, von der Hans-Böckler-Stiftung 

geförderte Studie. 

Mitbestimmung schätzen die meisten Deutschen 

als sehr positiv ein. Wenn es um die 

Beteiligungsrechte von Beschäftigten geht, 

tun sich allerdings große Wissenslücken 

auf. Das zeigt die repräsentative Befragung, 

die ein Forscherteam um Prof. Dr. Werner 

Nienhüser von der Universität Duisburg- 

Essen ausgewertet hat. 

Die Wirtschaftswissenschaftler wollten 

herausfinden, was die Menschen von 

Arbeitnehmermitbestimmung halten und 

ob sie überhaupt an diese denken, wenn 

sie den Begriff Mitbestimmung hören. 

Grundlage war eine Telefonbefragung von 

3.203 zufällig ausgewählten Personen im 

erwerbsfähigen Alter. Dabei wurden nicht 

nur konkrete Fragen gestellt, sondern auch 

solche, bei denen die Befragten zu bestimmten 

Begriffen – Mitbestimmung, Mitbestimmung 

der Arbeitnehmer, Betriebsrat 

– ohne Antwortvorgaben assoziieren 

konnten. Zusätzlich führten die Forscher 41 

ausführliche Interviews durch, um speziell 

die Einstellungen von jüngeren Menschen 

genauer erfassen zu können. 

Zunächst fällt auf, dass die meisten Menschen 

mit dem Begriff Mitbestimmung eher 

allgemeine Zusammenhänge verbinden wie 

„anderen helfen“, die Mitwirkung in einem 

Verein oder aber Volksabstimmungen. Nur 

rund ein Viertel denkt an etwas, das mit 

der Arbeitswelt zu tun hat. Direkt gefragt 

nach der Mitbestimmung der Arbeitnehmer, 

denkt rund ein Viertel der Befragten 

an den Betriebsrat, ein weiteres Fünftel 

nennt Gewerkschaften. Fast die Hälfte aller 

Assoziationen entfällt auf diese beiden 

Kategorien. 14 % denken an Sachverhalte, 

die mit Arbeitszeit zu tun haben. Weitere 

rd. 9 % kritisieren zu wenig oder nicht vorhandene 

Mitbestimmung. 

Die Befragten sollten außerdem ihre eigenen 

Assoziationen bewerten. Der Anteil 

positiver Aussagen fällt dabei mit knapp 

70 % sehr hoch aus – und zwar weitgehend 

unabhängig von Alter, Geschlecht oder 

Erwerbsstatus der Befragten. Der Anteil 

der negativen Bewertungen ist dagegen 

gering, beim Begriff Mitbestimmung der 

Arbeitnehmer beträgt er knapp 7 %. 

Beschäftigte wollen Einfluss 

Immerhin sind rd. 65 % der Befragten der 

Auffassung, Arbeitnehmer und Arbeitgeber 

sollten gleich viel Einfluss haben, 3 % 

sprechen sich dafür aus, dass Arbeitnehmer 

einen größeren Einfluss als die Arbeitgeber 

haben sollten. Unter Arbeitern ist der 

Wunsch nach Mitsprache sogar noch deutlich 

weiter verbreitet. Die Forscher haben 

nur eine Gruppe gefunden, die der Mitbestimmung 

skeptischer gegenübersteht: die 

Selbstständigen, die zugleich Arbeitgeber 

sind. Vor allem bei der Frage, ob Arbeitnehmer 

mindestens ebenso viel Einfluss 

haben sollten wie die Arbeitgeber, sind sie 

die einzigen, die mehrheitlich ablehnende 

Antworten geben. „Solange Arbeitgeber 

sich Mitbestimmung als reine Mitwirkung 

vorstellen, sind sie durchaus positiv eingestellt“, 

schreiben die Wissenschaftler. 

„Wenn es jedoch um eine echte Mitbestimmung 

und die Einflussnahme auf die 

Verteilung der betrieblichen Wertschöpfung 

geht, ist die Einstellung deutlich weniger positiv 

und bei denjenigen, die von Mitbestimmung 

direkt betroffen sind, den Inhabern 

betriebsratsfähiger Betriebe, sogar negativ.“ 

Die Analyse der Wissenschaftler zeigt, 

dass die Idee der Mitbestimmung zwar 

insgesamt breite Zustimmung findet, aber 

gleichzeitig viele nicht genau wissen, was 

konkret damit gemeint ist. Beispielsweise 

gibt nur rd. ein Drittel der Befragten an, 

dass sie gut darüber Bescheid wissen, 

was ein Betriebsrat macht. Gut 40 % der 

aktuell oder früher Erwerbstätigen sagen, 

sie hätten im Betrieb noch nie oder selten 

davon gehört – was damit zu tun haben 

könnte, dass die Mehrheit der Beschäftigten 

in Unternehmen arbeitet, in denen 

Mitbestimmung nicht etabliert ist. 

Junge haben wenig Kontakt zur 

Mitbestimmung 

Besonders überrascht hat die Forscher, 

wie wenig junge Menschen über die Idee 

der Mitbestimmung und ihre Institutionen 

wissen. Die jüngeren Befragten, die 

mehrheitlich Schüler oder Studenten sind, 

assoziieren Mitbestimmung fast gar nicht 

mit Betrieb und Unternehmen, sondern 

allenfalls mit Demokratie in einem allgemeineren 

Sinne. Zum einen liege das daran, 

dass den Jüngeren praktische Erfahrungen 

und persönliche Betroffenheit fehlen. Zum 

anderen komme Mitbestimmung in der 

schulischen und hochschulischen Bildung 

sowie in der Berufsausbildung zu kurz. 

„Die Mehrheit der Bevölkerung, dafür 

sprechen unsere Befunde sehr deutlich, 

hat bereits eine positive Einstellung zur 

Mitbestimmung in einem generellen Sinne“, 

schreiben die Wissenschaftler. Der Begriff 

Mitbestimmung könne – ähnlich wie etwa Demokratie 

oder Gerechtigkeit – als ein „Hochwertwort“ 

verstanden werden, als ein Begriff, 

bei dem sich positive Assoziationen geradezu 

von selbst aufdrängen. Was allerdings fehlt, 

sei das Wissen: über konkrete Mitbestimmungsrechte, 

ihre alltägliche Praxis und ihre 

Folgen sowie darüber, was Mitbestimmung 

für die Erreichung der gemeinsamen und der 

eigenen Interessen bedeutet. 

Mitbestimmung muss gelebt 

werden 

Wie lässt sich das Wissen verbessern? 

Eine naheliegende Voraussetzung dafür 

ist, dass überhaupt mehr Menschen an 

ihrem Arbeitsplatz mitbestimmen dürfen. 

Durch die praktische Erfahrung mit Mitbestimmung 

würde sich auch das Wissen 

darüber erweitern. Darüber hinaus sollte 

das Thema nach Meinung der Forscher 

schon an den Schulen und Hochschulen 

mehr Gewicht bekommen. Denkbar seien 

außerdem Aufklärungskampagnen in den 

Medien: „Warum nicht Werbespots für Mitbestimmung 

im Kino, TV beziehungsweise 

im Internet?“, fragen die Forscher. Damit 

die Mitbestimmung ein „konstitutives Element 

des deutschen Modells der Arbeitsbeziehungen“ 

bleibt, müsse sie nicht nur 

rechtlich abgesichert, sondern auch „gelebt 

werden“. Dies geschehe nicht zuletzt durch 

aktive Beteiligung, aber auch in der Kommunikation 

mit Freunden, Kollegen, Nachbarn, 

Mitschülern und Mitstudierenden. 

Die Studie „Was Menschen über Mitbestimmung 

denken. Empirische Analysen“ 

finden Sie hier: www.boeckler.de/pdf/p_study_hbs_408.pdf 

• Hans-Böckler-Stiftung 


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84 | PANORAMA 

Die Schweizer Stahlindustrie im Ersten Weltkrieg 

Alle Kriegsparteien beliefert 

Im Ersten Weltkrieg war die Schweiz von kriegführenden Mächten eingeschlossen, aber nicht direkt in den 

Konflikt involviert. Die Schweizer Stahlindustrie nutzte diese neutrale Stellung, wie andere Branchen, um alle 

Kriegsparteien zu beliefern. Sie sah sich bei dieser Gratwanderung aber mit Eingriffen sowohl der Alliierten als 

auch der Mittelmächte konfrontiert. Die gravierendsten Probleme bereitete die Rohstoffversorgung: Mit der 

Einführung des Elektrostahlgussverfahrens konnten sie etwas entschärft werden. 

W 

ir haben gleich zu Beginn der 

Feindseligkeiten (...) die ausländischen 

Fabrikanten von Lastautomobilen 

telegraphisch auf unsere Lieferungsfähigkeit 

aufmerksam gemacht und 

nun haben wir seit Kriegsausbruch für über 

2 Mio. Franken Aufträge für die Automobilindustrie 

erhalten“, schrieb Ernst Homberger, 

Generaldirektor der Aktiengesellschaft 

der Eisen- und Stahlwerke vormals Georg 

Fischer in Schaffhausen (im Folgenden GF), 

am 14. Oktober 1914 an die Mitglieder des 

Aufsichtsrats, und er wies auf den „außerordentlich 

großen“ Verschleiß an Fahrzeugen 

auf den Kriegsschauplätzen hin [1]. 

Die Schweizer Unternehmen versuchten 

also von Beginn weg ihre Position 

als „Neutrale“ auszunutzen, und 

sie taten dies während des Krieges mit 

Erfolg, wenn auch unter zunehmenden 

Schwierigkeiten. Die Zahlen für die Periode 

1914 bis 1918 sprechen eine deutliche 

Sprache: Die Exporte von Eisen- und 

Stahlwaren (Guss- und Schmiedewaren 

sowie Eisenbahnmaterial) erfuhren 1915 

gegenüber 1914 mehr als eine Verdoppelung 

und nahmen 1916 um weitere 62 % 

zu. 1917 waren sie dann leicht und 1918 

massiv rückläufig. Auch die Exporte der 

Position Eisen (Erze, Eisen, Stahl) verdoppelten 

sich im ersten vollen Kriegsjahr. 

Sie gingen bereits 1917, als die Kriegskonjunktur 

in der Schweiz nachzulassen 

begann, stark zurück [2]. 

Traugott Geering fasst die Entwicklung 

in seiner großen Rückschau auf „Handel 

und Industrie der Schweiz unter dem Einfluss 

des Weltkriegs“ zusammen: „Der 

relativ bescheidenen Vorkriegsindustrie 

der Schweiz in Eisen- und Kupferwaren 

hat der Krieg eine mächtige Bereicherung 

und ganz außerordentliche Beschäftigung 

in vielen ihrer bisherigen Betriebsrichtungen 

gebracht. Darüber hinaus aber 

Bild 1. Lastwagenräder waren im Ersten Weltkrieg, dem ersten in diesem Ausmaß mechanisierten 

Krieg, äußerst gefragt (Foto: Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 

1/2811.5) 

hat er durch seinen unermesslichen 

Munitionsbedarf den Kreis dieser Industrien 

hauptsächlich nach drei Seiten 

hin in ungeahnter Weise erweitert: 

1. durch den gewaltigen Bedarf an Stahlmänteln 

für Artilleriegeschosse: Granaten-, 

Haubitzen-, Schrapnellhülsen etc. 

und anderseits 2. an genau tempierten 

Schrapnellzündern und andern Geschossteilen 

aus Kupfer, Zink, Aluminium etc. 

3. Sodann durch die mächtige Förderung 

der Herstellung von Elektrostahl in der 

Schweiz.“ [3] 

Die Schweizer Stahlbranche war bei 

Kriegsausbruch vergleichsweise überschaubar. 

Neben einer Reihe von Eisengießereien 

existierten nur wenige Stahlgießereien, 

wobei GF beim Stahlformguss 

„beinahe das Monopol“ besaß, nachdem 

die Maschinenfabrik Oerlikon (MFO) 1903 

ihren noch jungen Stahlformgussbetrieb 

eingestellt hatte und ihren Bedarf künftig 

bei GF deckte [4]. Von Roll in Gerlafingen 

wiederum verfügte beim Walz- und 

Schmiedestahl über eine Monopolstellung. 

1914 importierte die Schweiz 95.400 t 

Roheisen in Masseln, hauptsächlich aus 

Deutschland und Frankreich, in kleineren 

Mengen aus Großbritannien, Österreich-Ungarn 

und Schweden. Sie bildeten 

nur einen Teil der weit umfangreicheren 

Versorgung mit Erzen, Eisen und Stahl 

[5]. Die Kohle kam fast vollständig aus 

Deutschland. 1915 waren die Exporte 

für die Stahlwerke lohnender als der Inlandabsatz. 

Man habe es sehr begrüßt, 

heißt es im Jahresbericht des Vereins 

schweiz. Maschinen-Industrieller (VSM), 

„dass es uns möglich war, unsere Ausfuhr 

in alle die Länder, die wir schon vor 

dem Kriege bearbeitet hatten, aufrechtzuerhalten, 

und zwar zu Preisen, die uns 

besseren Nutzen ließen als das nationale 

Geschäft.“[6] Im Jahr darauf wurde neben 

der schwierigen Rohstoffversorgung ein 

weiteres Dauerproblem angesprochen: 


PANORAMA | 85 

„Mancherorts bereitete die Erhaltung und 

Vervollständigung des nötigen Arbeiterstockes 

große Schwierigkeiten“. [7] Durch 

die Abreise zahlreicher Ausländer und die 

Mobilisierung der Schweizer Männer war 

den Unternehmen ein beträchtlicher Teil 

ihrer Arbeiterschaft ganz oder temporär 

entzogen worden. 

1600 

1400 

1200 

1000 

In 1000 Zentnern, 1 Zentner = 100 kg 

Eisen- und Stahlwaren Exporte/Importe 1892-1959 

Elektrostahlguss bringt 

Entspannung 

800 

600 

Auf den immensen Bedarf und die zunehmenden 

Versorgungsschwierigkeiten antwortete 

die Branche mit einer Erweiterung 

der Kapazitäten und mit Innovationen. Von 

Roll nahm 1918 in Gerlafingen eine eigene 

Stahlproduktion auf, um die Walzwerke 

und Schmieden des Unternehmens mit 

Flusseisen und Stahl zu versorgen und 

die Stahlautarkie der Schweiz zu verbessern 

[8]. Oehler in Aarau, der 1908 von 

der Tiegelgießerei zum Elektrostahlguss 

übergegangen war, setzte die Elektro öfen 

1916 neu auch für die Fabrikation von Roheisen 

aus Drehspänen ein, die von den 

zahlreichen Munitionsdrehereien – auch 

viele Uhrenfabriken produzierten Munition 

– in größeren Quantitäten anfielen [9]. 

1917 errichtete Oehler dazu ein spezielles 

Roheisenwerk [10]. Für die Schweiz mit 

ihren fehlenden Rohstoffen erwies sich das 

Elektrostahlgussverfahren als besonders 

wichtig. Es war von den Brennmaterialien 

Kohle und Koks sowie vom Einsatzmaterial 

Roheisen unabhängig. Statt Letzterem 

konnte ausschließlich Alteisen (Eisenabfälle 

und Schrott) verwendet werden, ein 

Material also, das auch in der Schweiz 

vorhanden war. 

„Auch der elektrisch erzeugte Rohstahl 

hat sich gut weiter entwickelt“, schreibt 

Geering. „Die Großbetriebe der A.-G. von 

Roll, Gebrüder Sulzer, Georg Fischer haben 

sich dadurch vom Stahlimport emancipiert. 

Kleinere Betriebe für Elektrostahl wurden 

in Wil, Zürich, Mels und Aarau aufgetan.“ 

[11] Von Moos in Emmenbrücke, die seit 

1852 Stahl herstellte, hatte ihre beiden 

Siemens-Martin-Öfen 1911 während einer 

Unternehmenskrise, die vor allem mit der 

starken Konkurrenzierung durch die riesigen 

deutschen Stahlwerke begründet wurde, 

stillgelegt. 1919 nahm das Unternehmen 

seinen ersten Elektrostahlofen in Betrieb, 

gab diesen aber 1924 bereits wieder auf, 

weil wegen des Preisverfalls „ausländisches 

Halbzeug in der Schweiz billiger zu 

haben war als Schrott“ [12]. 

400 

200 

0 

1892 1894 1896 1898 1900 1902 1904 1906 1908 1910 1912 1914 1916 1918 1920 1922 1924 1926 1928 1930 1932 1934 1936 1938 1940 1942 1944 1946 1948 1950 1952 1954 1956 1958 

Exporte 

Bild 2. Der Außenhandel mit Eisen- und Stahlwaren spiegelt die Kriegskonjunktur und die 

Ausnahmesituation des Ersten Weltkriegs deutlich wider (Quelle: Historische Statistik der 

Schweiz) 

Bild 3. Gussputzerei des Elektrostahlwerks Schaffhausen, das ebenfalls stark von der 

Kriegskonjunktur profitierte und 1917 von Georg Fischer übernommen wurde (Foto: 

Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 16/3089) 

Importe 

Georg Fischer interessierte sich für das 

anfänglich mit Kinderkrankheiten behaftete 

Elektrostahlgussverfahren erst im Krieg. In 

der Schweiz eingeführt hatte es 1907/08 

neben Oehler in Aarau ihr früherer, anlässlich 

der Krise von 1901 ausgeschalteter 

Besitzer Georg Fischer III, der zu diesem 

Zweck in Schaffhausen und später in Giubiasco 

(Tessin) zwei neue Gießereien errichtete. 

1917 übernahm GF diese Werke, 

die zu den großen Lieferanten der Kriegstechnischen 

Abteilung in Bern gehörten. 

Mit der Übernahme, die das Unternehmen 

mit einem Schlag von einem Teil seiner 

Rohstoffversorgungsprobleme befreite, 

konnte GF die Produktionskapazität praktisch 

verdoppeln. 1918 entfielen von der 

Stahlgussproduktion 48 % auf die neu 

erworbenen und 52 % auf die bisherigen 

Werke. 

Der Stahlgussabsatz von GF ging ganz 

überwiegend an die Automobilindustrie, 


86 | PANORAMA 

Bild 4. Kriegsgefangene Franzosen, die bei Georg Fischer in Singen arbeiten mussten 

(Foto: Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 24/147.11, Foto Jos. Ott, Singen) 

diewährend des Krieges zu einem guten 

Teil auch die Abnehmerin der Kategorie „übriger 

Temperguss“ war. Nach Deutschland 

lieferte GF von 1914 bis 1918 für 26 Mio. 

Franken Stahl- und Temperguss, und für 

weitere 2 Mio. ging Ware an Schweizer 

Firmen mit Endbestimmung Deutschland. 

Dabei handelte es sich fast ausschließlich 

um Rüstungsgüter: „Zusammenfassend 

haben wir Teile geliefert für: U-Boote, M.- 

S. Boote, Lokomotiven, Kriegsschiffe, Haubitzen, 

Maschinengewehre, Pulver-Pressen, 

Teleskopmasten, Feldküchen, Kraftwagen, 

Richtmittel, Minenwerfer, Feldbäckereien, 

Flugzeuge, Motoren, Wasserkasten.“ 

Hauptabnehmerin war die Artillerie-Werkstätte 

München für die bayerische Armee 

[13]. Der Boom kam auch in den Beschäftigtenzahlen 

zum Ausdruck: Von Anfang 1915 

bis Anfang 1918 stieg die Zahl der Arbeiter 

der Schaffhauser VSM-Mitglieder (GF, Aluminium-Industrie-Aktien-Gesellschaft 

AIAG, 

Schweizerische Industrie-Gesellschaft SIG 

und andere) von 3.968 auf 6.470 [14]. Auch 

die SIG passte während des Krieges ihre 

Produktion den Verhältnissen an, indem sie 

diese von der Waggon- zur Waffenherstellung 

verlagerte [15]. 

1918 errichtete GF, die ihre Anlagen in 

Schaffhausen bis zum äußersten strapazierte, 

eine Stahlgießerei in Singen, wo das 

Unternehmen seit den 1890er-Jahren mit 

einem Fittingswerk (Temperguss) präsent 

war. Dass GF über zwei nur 26 km voneinander 

entfernte Produktionsstandorte 

dies- und jenseits der Grenze verfügte, 

war schon vor dem Krieg ein Vorteil. Die 

Stahlgießerei in Singen, deren Zahlen 

selbstverständlich nicht in der Exportstatistik 

der Schweiz erscheinen, wurde auf 

Verlangen der deutschen Behörden errichtet. 

„Als zu Beginn 1916 noch eine gewisse 

politische Spannung zwischen der Schweiz 

und Deutschland eintrat, verlangten unsere 

Auftraggeber die Herstellung ihrer Bestellungen 

auf deutschem Boden.“ Die Leitung 

des neuen Stahlwerks war nicht autonom, 

sondern unterstand der Kontrolle des deutschen 

13. Armeekorps [16]. 

„… wie wenn wir selbst im 

Kriege stünden“ 

Vorangetrieben wurde die Verbreitung des 

Elektrostahlgusses insbesondere dadurch, 

dass die Rohstoffversorgung wie erwähnt 

bald einmal zum dominierenden Problem 

der Schweizer Betriebe wurde. „Dementsprechend 

haben wir uns in den für uns 

hauptsächlich in Frage kommenden Rohmaterialien: 

Kohlen und Roheisen eingedeckt, 

und zwar reichlich und in verschiedenen Produktionsgebieten“, 

heißt es im Jahresbericht 

1914 des Vereins schweiz. Maschinen-Industrieller 

(VSM) im Abschnitt Stahlwerke. 

„Allerdings unterliegen sämtliche Kontrakte 

der Kriegsklausel, und es bildet somit für uns 

die Frage der Versorgung mit Rohmaterial andauernd 

eine ernste Sorge.“ [17] Profitierten 

die Schweizer Unternehmen vom neutralen 

Status ihres Landes, so waren sie andererseits 

bald massiven Interventionen seitens 

der Kriegsparteien ausgesetzt. 

Ab 1915 schränkten die kriegführenden 

Mächte mit ihren – unter schweizerischer 

Leitung stehenden! – Kontrollorganisationen 

Société Suisse de Surveillance Economique 

(S.S.S., Alliierte) und Treuhandstelle Zürich für 

die Einfuhr deutscher Waren in die Schweiz 

(ab 1918 Schweizerische Treuhandstelle für 

Überwachung des Warenverkehrs S.T.S., 

Mittelmächte) die Bewegungsfreiheit der 

Schweizer Industrie zunehmend ein. Die 

Schweizer Wirtschaft wurde mit einem 

dichten Netz von Regulierungen und einem 

ziemlich pompösen Überwachungsapparat 

überzogen. Dabei versuchten die Alliierten, 

auch den Verkehr der Schweiz mit den 

Mittelmächten zu kontrollieren. Ziel war zu 

verhindern, dass in die Schweiz exportierte 

Rohstoffe oder Zwischenprodukte dem 

Feind zugutekamen. Wie weit die Reglementierungen 

gingen, zeigt ein Zirkularschreiben 

des Roheisen-Verbandes, „wonach auch mit 

Bezug auf den bei der Verarbeitung entstehenden 

Schrott, wie Gussbruch, Spähne etc. 

die Bestimmung Gültigkeit habe, dass diese 

Abfälle weder ausgeführt werden dürfen, 

noch Verwendung finden dürfen für die Herstellung 

von Einrichtungen, die zur Ausfuhr 

ins Deutschland feindliche Ausland bestimmt 

sind“. Damit war auch der weitere Verkauf 

der Abfallmaterialien an von den Deutschen 

gesperrte Firmen verboten [18]. Neben dem 

Krieg mit Waffen habe sich „in nie geahnter 

Weise ein Wirtschafts- und Blockadekrieg 

der beiden großen Mächtegruppen entwickelt 

und die ganze privatwirtschaftliche Tätigkeit 

der kriegführenden Staaten mit sich 

gerissen“, stellt der VSM-Bericht 1916 fest. 

„Es war natürlich, dass die Volkswirtschaft 

der neutralen Staaten und ganz besonders 

diejenige unseres kleinen Binnenstaates 

dem Strom nicht widerstehen konnte.“ 

Man merke den Wirtschaftskrieg fast so 

intensiv, „wie wenn wir selbst im Kriege 

stünden“. [19] 

Waren anfänglich bei den Kontrollen 

die Alliierten führend, so holte die deutsche 

Seite, für deren Kriegswirtschaft die 

Schweizer Lieferungen wichtig waren, 

auf. „In eine neue Phase trat die Verwendungskontrolle 

deutscher Waren dadurch, 


PANORAMA | 87 

dass Deutschland im Laufe des Jahres 

1916 doch nicht mehr gar zu weit hinter 

der sehr viel strengeren Kontrolle und der 

Kontingentierung der Ententewaren durch 

die S.S.S. zurückbleiben wollte“, bilanziert 

Geering. Das schweizerisch-deutsche 

Wirtschaftsabkommen vom 2. September 

1916 brachte hauptsächlich die Kontingentierung 

von Eisen und Stahl und ihren 

Hauptfabrikaten sowie von Brennstoffen. 

Weiter enthielt es eingehendere Bestimmungen 

für die strenge Untersuchung 

der Ausfuhr von Kriegsmaterial aus der 

Schweiz in die Entente auf die „etwaige 

Herstellung aus deutschen Stoffen“. Diese 

Vorschriften wurden in einem neuen 

Abkommen 1917 nochmals verschärft. 

„Verstöße dagegen waren hinfort ebenso 

wirksam zu ahnden, wie es durch die 

S. S. S. und ihre Syndikate geschah.“ [20] 

Wie sich die Gewichte im Verkehr mit den 

Kriegsparteien in etwa verteilten, zeigt der 

Aussenhandel der Schweiz mit Maschinen, 

Maschinenteilen und Eisenkonstruktionen 

im Jahr 1917. Sie gehörten neben Textilien 

und Uhren zu den Schweizer Hauptexportgütern. 

Bei den Importen kamen 66,6 % aus 

Deutschland, 2,7 % aus Österreich, 5,5 % 

aus Frankreich, 0,8 % aus Italien, 4,4 % 

aus England sowie 20 % aus anderen Ländern. 

Von den Exporten entfielen 26,5 % 

auf Deutschland, 4,3 % auf Österreich, 

38,8 % auf Frankreich, 8 % auf Italien, 2,4 % 

auf England und 20 % auf andere Länder 

(Russland, Spanien, Südamerika u.a.) [21]. 

„Unser Wirtschaftsleben musste sich unter 

dem Zwang der internationalen Verhältnisse 

fast vier Jahre dem Regime der S.S.S. anpassen, 

welche sich nach und nach zu einer 

fast vollständigen Kontrollstelle unserer ganzen 

Fabrikateausfuhr nach den Mittelstaaten 

erweiterte“, hielt der Verband schweiz. 

Maschinen-Industrieller rückblickend, nur 

die Kontrollen der Alliierten erwähnend, in 

seinem Jahresbericht 1919 fest [22]. Die 

Schweizer Industrie ist dabei allerdings in 

weiten Teilen nicht schlecht gefahren. 

Auf der schwarzen Liste 

Bild 5. Großer Zahnkranz aus der Stahlgießerei von Georg Fischer, 1916 (Foto: Konzernarchiv 

der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 16/1474.2) 

Wie riskant es für Schweizer Firmen war, 

wenn sie zu sehr mit einer der Kriegsparteien 

verbandelt waren, zeigt das Beispiel 

der Aluminiumproduzentin AIAG (später 

Alusuisse). Deren ganze Produktion, vom 

Schweizer Inlandbedarf abgesehen, ging 

ausschließlich nach Deutschland, ihre deutschen 

Betriebe standen unter der Kontrolle 

der Kriegsmetall AG. Der Export von Aluminium 

und Aluminiumwaren stieg von 7.500 t 

1914 auf 11.400 t 1916. Weil die AIAG aber 

den riesigen Bedarf der Heeresverwaltung 

nicht allein decken konnte, entstand noch 

während des Kriegs, als neue Konkurrenz, 

eine deutsche Aluminiumindustrie. Aluminium 

wurde u.a. auch als Desoxidationsmittel 

in der Stahlindustrie gebraucht. 

In Frankreich habe man eine förmliche 

Jagd auf deutsches Besitztum und die deutschen 

Gesellschaften unternommen „und 

dabei auch unsere Gesellschaft als ‚deutsche´ 

erklärt“, wurde im AIAG-Verwaltungsrat 

am 6. Februar 1915 geklagt [23]. Frankreich 

setzte die Firma auf die schwarze Liste und 

beschlagnahmte ihre Anlagen in Frankreich, 

darunter die für die Rohstoffversorgung 

wichtigen Bauxitgruben. Dies, weil der 

Aufsichtsrat der AIAG, bei deren Gründung 

Walther Rathenau und deutsche Bankiers 

eine wichtige Rolle gespielt hatten, nach wie 

vor zur Hälfte mit Deutschen besetzt war. Im 

Ausschuss stellten die Deutschen sogar die 

Mehrheit. Erst als die deutschen Aufsichtsratsmitglieder 

1919 zurücktraten, erhielt die 

AIAG die Verfügung über ihre Betriebe in 

Südfrankreich zurück, wobei erst Ende 1922 

festgestellt werden konnte, „dass unsere 

Gesellschaft ihren Besitz in Frankreich nun 

wieder vollständig in Händen hat“. [24] Dass 

man bei der AIAG nicht früher reagierte und 

die Situation offensichtlich falsch einschätzte, 

hatte wohl auch damit zu tun, dass man in 

der deutschsprachigen Schweiz anfänglich 

mit einem kurzen Krieg und einem schnellen 

Sieg der Deutschen gerechnet hatte. Mit 

ihren Lieferungen an die Mittelmächte, von 

denen die Schweiz in Bezug auf Kohle und 


88 | PANORAMA 

Eisen praktisch vollständig abhängig war, 

leistete die AIAG einen entscheidenden 

Beitrag zur Sicherung der Rohstoffversorgung 

des Landes. Die unentbehrlichen Stoffe 

wurden nämlich „hauptsächlich aus den Guthaben 

für Aluminium bezahlt“. [25] 

„Rückbau“ nach dem Krieg 

Nach Kriegsende wurden zahlreiche kriegsbedingte 

Entwicklungen rückgängig gemacht. 

Die Stahlgießerei in Singen hatte 

Georg Fischer noch während des Kriegs 

geschlossen. Der Stahlgussabsatz von GF 

beschränkte sich wieder weitgehend auf 

das Inland, und das Umsatzschwergewicht 

verlagerte sich zurück zum „Friedensartikel“ 

Fittings. Eine ähnliche Rückverschiebung erfolgte 

bei der Schweizerischen Industrie-Gesellschaft 

SIG. Definitiv durchgesetzt hatte 

sich hingegen der Elektrostahlguss: Die von 

GF übernommenen Elektrostahlgießereien 

in Schaffhausen und Giubiasco wurden nach 

dem Krieg – 1919 und 1924 – zwar stillgelegt, 

doch deren Öfen verwendete man 

fortan in den anderen Schaffhauser Werken, 

wo sie Siemens-Martin-Öfen und Bessemer- 

bzw. Thomas-Konverter ersetzten. 

Das Elektrostahlgussverfahren war vor 

dem Krieg oft belächelt und bisweilen auch 

verunglimpft worden. „Jede kleine Schwierigkeit 

wurde aufgebauscht und weiter verbreitet, 

und neben dummem Geschwätz 

gab es leider auch Urteile kompetent zu 

nennender Fachleute, die dem Elektro ofen, 

soweit er der Herstellung von Stahlformguss 

diente, jede Existenzfähigkeit absprachen“, 

heißt es in einer Publikation der Firma 

Oehler, die zu den Pionieren des Elektrostahlgusses 

gehörte. „Die Folge solcher 

Urteile war die Kreditkündigung vonseiten 

einer heute nicht mehr bestehenden Bank, 

mit welcher man vorwiegend verkehrte.“ 

[26] Der basische Elektrostahl konnte auch 

qualitätsmäßig mithalten, wies der doch 

gegenüber dem sauren Stahl aus dem 

Martin- und Konverterofen den Vorteil auf, 

dass sein Phosphor- und Schwefelgehalt 

geringer war, was zu weniger Rissen in den 

Gussstücken führte. [27] 

Enttäuscht wurden Erwartungen, dass 

man in der Nachkriegszeit (weiterhin) vom 

neutralen Status der Schweiz profitieren 

könne. 1921 stellte der GF-Techniker Fritz 

Stämpfli in einem Bericht fest, dass „auch 

die Entente-Staaten heute schon wieder als 

Käufer in Deutschland auftreten und also 

aus der Schweizerischen Drehscheibe, 

die wir uns zwischen den siegenden und 

besiegten Mächten gedacht haben, nichts 

geworden ist“. [28] 

• Adrian Knoepfli, Wirtschaftshistoriker, 

Zürich 

LITERATUR 

[1] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, 

GFA 1, 11/1. WK 3, Brief Homberger 

an die Verwaltungsratsmitglieder, 14.10.1914. 

Zur Entwicklung bei Georg Fischer im Detail 

siehe Knoepfli, Adrian: „... das äusserste herausgeholt“: 

Die Eisen- und Stahlwerke Georg 

Fischer im Ersten Weltkrieg. In: Rossfeld, Roman; 

Straumann, Tobias (Hrg.): Der vergessene 

Wirtschaftskrieg. Schweizer Unternehmen im 

Ersten Weltkrieg. Zürich 2008, S. 171/199. 

[2] Historische Statistik der Schweiz, HSSO, 2012. Tab. 

L.11a. hsso.ch/2012/l/11a. 

[3] Geering, Traugott: Handel und Industrie der Schweiz 

unter dem Einfluss des Weltkriegs, Bd. 3, Basel 

1928, S. 574. 


GFA 2, Protokoll Aufsichtsrat Nr. 68, 21.6.1905. 

[5] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller 

(VSM) 1914, S. 102. Geering, S. 134/142. 


(VSM) 1915, S. 101. 


(VSM) 1916, S. 105. 

[8] Kienzle, André: „Es gibt nur ein Gerlafingen!“ 

Herrschaft, Kultur und soziale Integration in einer 

Standortgemeinde des Stahlkonzerns Von 

Roll, 1918-1939, Zürich 1997, S. 32/33. Geering, 

S. 137. 

[9] Rossfeld, Roman: „Rechte hat nur, wer Kraft hat.“ 

Anmerkungen zur Schweizer Wirtschaft im Ersten 

Weltkrieg. In: Rossfeld, Roman; Buomberger, 

Thomas; Kury, Patrick (Hrg.): 14/18. Die Schweiz 

und der Grosse Krieg, Baden 2014, S. 152/161. 

[10] Lienhard-Rüsch, Gottlieb: 75 Jahre Eisen- und 

Stahlwerke Oehler & Co Aktiengesellschaft Aarau, 

1881-1956, Aarau 1956, S. 18. 

[11] Geering, S. 717. 

[12] Lussy, Hanspeter: Die von Moos'schen Eisenwerke 

in Luzern – ein möglicher Modellfall für 

die Historiographie der Eisen- und Stahlindustrie 

in der Schweiz. In: Ferrum 74/2002, S. 74/78. Von 

Moos: Bewahrung und Veränderung am Beispiel 

der Industriegeschichte. Hrg. zur Erinnerung an 

die Aufnahme der industriellen Stahlverarbeitung 

durch von Moos in Luzern vor 150 Jahren, Bern 

1992, S. 189. 

[13] Konzernarchiv der Georg Fischer AG Schaffhausen, 

GFA 1, 2/V 1/W 1, Lieferungen in den Jahren 

1914–1918 nach Deutschland, 1.2.26 Si; GFA 1, 2/V 

1 A-Z, Aufstellung derjenigen Firmen, an welche 

wir Abgüsse aus Stahlguss und Weichguss liefern, 

12.2.1917; GFA 1/738, Sieber, E.: Zum Jubiläum 

1802–1952, Erinnerungsschrift, Schaffhausen 1950, 

S. 11 f. 

[14] Jahresberichte Verein schweiz. Maschinen-Industrieller 

(VSM) 1914, S. 23, und 1917, S. 15. 

[15] Koller, Christian: Kriegs- oder Friedensgewinnler? 

Die Schweizerische Industrie-Gesellschaft Neuhausen 

in den Jahren 1910–1925. In: Rossfeld/ 

Straumann, S. 225/257. 


GFA 1/1580, Waeffler, Heinrich: Der Kleinstahlguss 

+GF+ 1900–1950, S. 93. 


(VSM) 1914, S. 80. 

[18] Archiv für Zeitgeschichte, Zürich, IB VSM-Archiv, 

1.2.2.1.3395 Protokoll Vorstand Verein schweiz. 

Maschinen-Industrieller, 4.7.1916, S. 4/5. 


(VSM) 1916, S. 87. 

[20] Geering, S. 20. 


(VSM) 1918, Tabelle im Anhang. 


(VSM) 1919. 

[23] Schweizerisches Wirtschaftsarchiv, Basel, Privatarchive, 

CH SWA PA 600 b D 2-1 I, Protokoll Aufsichtsrat 

6.2.1915. 

[24] Schweizerisches Wirtschaftsarchiv, Basel, Privatarchive, 

CH SWA PA 600 b D 2-1 II, Protokoll Aufsichtsrat 

22.12.1922. 

[25] AIAG 1888–1938, Bd. 1, Chippis 1942, S. 154. Zum 

Kohlenimport Geering, S. 89-108. Zur Kohle- und 

Eisenversorgung während und nach dem Krieg: 

Die Gesellschaft der L. von Roll’schen Eisenwerke 

und die Entwicklung der jurassischen Eisenindustrie. 

Geschichtliches und Statistisches, 1823–1923, 

Gerlafingen 1923, S. 161/188. Zum globalen Wirtschaftskrieg 

Tanner, Jakob: Geschichte der Schweiz 

im 20. Jahrhundert, München 2015, S. 135/141. 

[26] Lienhard-Rüsch, S. 18. 


GFA 1/738, Schneckenburger, Alfred: Erinnerungen 

eines alten Betriebsleiters, 1892–1936, 

Oberstammheim 1944, S. 18. 


GFA 2, Protokoll Aufsichtsrat Nr. 140, 6.4.1921, Beilage 

Fritz Stämpfli, Technische Erwägungen über ein Projekt. 


PANORAMA | 89 

BFI-Kolloquium 2019 

Am 8. Mai 2019 geht es im BFI wieder um aktuelle Themen der 

angewandten Forschung für die Stahlindustrie. MitarbeiterInnen 

des Instituts werden neue Technologien und aktuelle Forschungsthemen 

aus den vier Arbeitsfeldern des BFI vorstellen: 

CO -Reduktion und Energieeffizienz, Kreislaufwirtschaft, Prozess- 

und Prozess¬kettenoptimierung sowie Industrie 4.0 und 

2 

Messtechnik. Anschließend werden aktuelle Forschungsideen 

in Kurzvorträgen vorgestellt. 

Der Besuch der Veranstaltung ist an eine Einladung gebunden. Anfragen hierzu bitte an: kolloquium@bfi.de 

4. ESTAD 2019 – European Steel Technology and Application Days 

Vom 24.-28. Juni 2019 findet, neben der METEC, die vierte 

ESTAD statt. Die ESTAD wird vom Stahlinstitut VDEh in Kooperation 

mit der Austrian Society for Metallurgy and Materials, 

Jernkontoret (Schweden) und der Associazione Italiana di Metallurgia 

veranstaltet. Das Programm ist in fünf Themenbereiche 

gegliedert: 

• Eisenherstellung, 

• Stahlherstellung, 

• Walzen und Schmieden, 

• Stahlwerkstoffe und ihre Anwendung; additive Fertigung; 

Oberflächentechnologien 

• Umwelt- und Energieaspekte. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.metec-estad2019.com. 

Tagungen und Konferenzen 

BFI-Kolloquium 

8. Mai 2019 

Düsseldorf 

VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI) 

www.bfi.de/de/bfi-kolloquium-2019-save-the-date 

11th Tooling 2019 – Conference & Exhibition 

12. – 16. Mai 2019 

Aachen 

Stahlinstitut VDEh 

www.tooling2019.com 

ICASP 2019 – International Conference on 

Advances in Solidification Processes 

17. – 21. Juni 2019 

Salzburg 

ASMET - Austrian Society for Metallurgy and Materials 

www.icasp5-csscr5.org 

4. ESTAD 2019 – European Steel Technology 

and Application Days 


Düsseldorf 

Stahlinstitut VDEh 

www.metec-estad2019.com 

62. Internationales Feuerfest-Kolloquium 

25. – 26. September 2019 

Aachen 

ECREF European Centre for Refractories gGmbH 

www.ecref.eu/index.php?id=kolloquium 

Messen und Ausstellungen 

aaa – all about automation 

Moskau Wire Russia 

MSR-Spezialmesse Nord 

GIFA, METEC, THERMPROCESS, NEWCAST 


Essen 


Moskau 

19. Juni 2019 

Hamburg 


Düsseldorf 

untitled exhibitions GmbH 

www.automation-essen.com/de 


www.wire-russia.com 

MEORGA GmbH 

www.meorga.de 


www.gifa.de 


90 | PANORAMA 

voestalpine stellt Formel-E-Auto in Linz vor 

Countdown zu den „voestalpine European 

Races“ 

Die „ABB FIA Formel E Saison 2018/19“ ist mit drei spannenden Rennen außerhalb Europas bereits angelaufen. 

Mit einem Boxenstopp in der voestalpine Stahlwelt in Linz hat nun der offizielle Countdown zu den „voestalpine 

European Races“ begonnen. Formel-E-Pilot Maximilian Günther, eines der derzeit größten Motorsporttalente 

mit österreichischen Wurzeln, und voestalpine-CEO Wolfgang Eder enthüllten beim Warm-up am Hauptsitz 

des Konzerns auch das neue voestalpine-eigene „FIA Formel E Gen2 Auto“. Die voestalpine beliefert von Linz 

ausgehend alle wichtigen Automobilhersteller mit hochwertigem Elektroband und Komponenten für E-Motoren 

sowie ultraleichten Karosseriebauteilen. 

B 

is zum Auftakt der „voestalpine European 

Races“ in Rom sind es nur 

noch wenige Tage. Erstmals in der 

Geschichte der vollelektrischen Motorsportserie 

wird 2019 der Sieger der fünf 

europäischen Rennen in Rom (13.4.), Paris 

(27.4.), Monaco (11.5.), Berlin (25.5.) und 

Bern (22.6.) – also des „Grand Slams der 

Formel E“ – gekürt. Er erhält beim Schweizer 

Abschlussrennen eine eigens von voestalpine 

konzipierte und im 3-D-Druck 

gefertigte Trophäe. Maximilian Günther, 

aktuell Fahrer beim US-amerikanischen 

„GEOX DRAGON Formel E Team“, und 

voestalpine-CEO Wolfgang Eder gaben Anfang 

Februar im Rahmen der Präsentation 

des neuen FIA Formel EGen2 Autos der 

voestalpine in Linz einen Ausblick auf die 

bevorstehenden Europa-Rennen. 

voestalpine-Auto geht auf Tour 

„In etwas mehr als zwei Monaten wird 

die Startampel für das erste Rennen der 

„voestalpine European Races“ auf Grün geschaltet. 

Die Formel E und die voestalpine 

sind schon jetzt auf der Überholspur, wenn 

es um innovative und nachhaltige Lösungen 

für die Mobilität der Zukunft geht. Gemeinsam 

möchten wir diesen Drive nutzen, 

um den Technologietransfer im Bereich der 

Elektromobilität aktiv voranzutreiben“, so 

Wolfgang Eder, Vorstandsvorsitzender der 

voestalpine AG. „Das neue voestalpine-eigene 

FIA Formel E Gen2 Auto wird in Kürze 

eine Tour durch voestalpine-Werke und zu 

Veranstaltungen in Österreich und Deutschland 

starten – wir wollen so unseren Mitarbeitern, 

Kunden und Partnern die Formel 

E und das technologische Potenzial, das in 

ihr steckt, näherbringen.“ Das Auto – eine 

exakte Kopie des aktuellen Formel-E-Rennboliden 

„Gen2“ – wird in diesem Jahr auch 

regelmäßig in der voestalpine Stahlwelt in 

Linz zu sehen sein. 

Europa-Trophäe als weiteres 

sportliches Highlight 

Maximilian Günther, aktuell jüngster Formel-E-Fahrer 

und zuvor bereits Sieger in der 

Formel3- und Formel2-Serie, sieht den europäischen 

Läufen mit Spannung entgegen: 

„Die Formel E verkörpert längst die Zukunft 

des Motorsports und bietet mit ihren Rennen 

inmitten europäischer Metropolen auch 

Unterhaltung für ein breites Publikum. Die 

„voestalpine European Races“ stellen für 

uns Fahrer eine zusätzliche Herausforderung 

und gleichzeitig die Chance auf einen 

weiteren prestigeträchtigen Preis dar. Als 

einziger Pilot mit österreichischem Pass bin 

ich besonders stolz, dass mit der voestalpine 

nun auch ein heimisches Topunternehmen 

in der Formel E an den Start geht.“ 

Innovationstreiber bei 

Elektromobilität 

Mit einem Anteil von 48 % am Konzernumsatz 

ist die Zukunftsbranche Mobilität 

ein wesentlicher Innovationstreiber 

und das internationale Wachstumsfeld 

der voestalpine. Speziell für Elektrofahrzeuge 

wird am Standort Linz anspruchsvollstes 

Elektroband als Vormaterial für 

immer effizientere Elektromotoren hergestellt. 

Auch die hier gefertigten höchstfesten 

automobilen Leichtbaukomponenten 

tragen durch Gewichtsersparnis 

Formel E-Fahrer Maximilian Günther (links) 

und voestalpine-CEO Wolfgang Eder präsentieren 

das neue voestalpine-eigene 

FIA Formel E Gen2 Auto (Foto: voestalpine/ 

APA-Fotoservice/Greindl) 

wesentlich zur Reichweitensteigerung 

solcher Autos bei. 

voestalpine und die Formel E 

Der österreichische Technologiekonzern 

voestalpine wird ab der Saison 2018/2019 

für zunächst zwei Jahre Partner der ABB- 

FIA-Formel-E-Meisterschaft. Das Unternehmen 

wird allen europäischen Rennen 

seinen Namen geben und die „voestalpine 

European Races“ präsentieren. Der Fahrer 

mit den meisten Punkten aus allen fünf 

europäischen Rennen erhält am 22. Juni 

2019 in Bern eine von voestalpine in einem 

speziellen 3-D-Druck-Verfahren hergestellte 

Trophäe. 

• voestalpine 


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vom 1. Januar 2019. 

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STAHL + TECHNIK erscheint monatlich. Jahresbezugspreis 

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220,00 €. Der Abonnementpreis gilt bei einer 

Mindestbezugszeit von 12 Monaten, Abonnementkündigungen 

sind möglich mit einer 

Frist von 6 Wochen zum Ende des Bezugszeitraums, 

andernfalls verlängert sich das 

Abonnement um weitere 12 Monate. 

Einzelheft: 

25,00 € zzgl. Versandkosten 

Urheber- und Verlagsrecht 

STAHL + TECHNIK sowie alle in dieser Zeitschrift 

enthaltenen Beiträge, Bilder und Tabellen 

sind urheberrechtlich geschützt. Mit Ausnahme 

der gesetzlich zugelassenen Fälle ist eine 

Verwertung ohne Einwilligung der DVS Media 

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Manuskripte wird keine Haftung übernommen. 

In der Mai-Ausgabe lesen Sie unter anderem: 

Technik 

ArcelorMittal Hamburg setzt mit neuem Hubbalkenofen auf mehr 

Effizienz und besseren Kundenservice 

AIST Association for 

Iron & Steel Technology 21 

BOBE Industrie-Elektronik 23 

CS Additive GmbH 29 

Deutscher Fechter-Bund 

DVS Media GmbH 17, 83 

LOI Thermprozess GmbH 51 

Messe Düsseldorf GmbH 11 

Primetals Technologies GmbH 

SMS group GmbH 

Mit der strategischen Investition von 

mehr als 15 Mio. € sichert ArcelorMittal 

die Zukunft seines Produktionsstandorts 

im Hamburger Hafen weiter ab. Nach drei 

Jahren Bauzeit ging der neue Ofen nun in 

Betrieb. Neben den im Markt gefragten höheren 

Bundgewichten der Drahtprodukte 

erreicht ArcelorMittal auch Steigerungen 

bei Energieeffizienz und CO 2 

-Bilanz. Mit 

dem neuen Ofen können die CO 2 

-Emissionen 

um 3.800 t oder rd. 7 % pro Jahr 

reduziert werden. 

METEC-ESTAD – European Steel Technology and Application Days 

Vom 24. bis 28. Juni dreht sich auf dem 

internationalen Fachkongress ESTAD – 

European Steel Technology and Application 

Days – alles um den Werkstoff Stahl, dessen 

Herstellung und Anwendungen sowie umwelttechnische 

und energetische Aspekte. 

Für Stahlhersteller, Zulieferer und Anwender 

Stahlhandel – Stahlverarbeitung 

ist der fünftägige Kongress ein absolutes 

Muss. Veranstaltet wird die 4. ESTAD in 

bester Tradition vom Stahlinstitut VDEh in 

Kooperation mit seinen Partnern ASMET 

aus Österreich und AIM in Italien. Detaillierte 

Informationen zum Konferenzprogramm 

gibt es schon in unserer Mai-Ausgabe. 

Ästhetisch und funktional: Bandbeschichteter Flachstahl überzeugt seit 

60 Jahren 

Die Marke Pladur von thyssenkrupp Steel 

feiert im Bauhaus-Jahr Geburtstag. Im Jahr 

1959 sorgte ein neuer Werkstoff bei Architekten 

und Bauherren für Begeisterung: 

ein organisch beschichteter Flachstahl, der 

ungeahnte Möglichkeiten für die Gestaltung 

von Außenfassaden und beim Innenausbau 

eröffnete. Der bandbeschichtete Flachstahl 

dieser Produktfamilie erfüllt seit 60 Jahren 

höchste Ansprüche an Ästhetik, Qualität, 

Umformbarkeit, Farbvielfalt und Wirtschaftlichkeit. 

Heute gibt es das Produkt in über 

8.000 Farbtönen, in unterschiedlichen Beschichtungen 

und zahlreichen Stahlsorten. 

U4 

Titelseite 

U2 

Inserentenverzeichnis 

ISSN (Print) 2627-9665 

STAHL ISSN (Online) + TECHNIK 2627-9673 1 (2019) Nr. 4

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Unterstützt das deutsche Team! Die EUROPEAN FENCING 

CHAMPIONSHIPS – made of steel 2019 sind das wichtigste 

Qualifikationsturnier für die Teilnahme an den Olympischen 

Spielen in Tokio 2020. 450 Spitzen-Athleten aus 49 Nationen 

treten in der fechtstärksten Region Deutschlands an. Erlebt mit, 

wer sich in Düsseldorf qualifiziert! Viele emotionale Momente, 

Nervenkitzel pur und atemberaubende Spannung sind 

garantiert. Sichert Euch jetzt Eure Tickets. 

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STAHL + TECHNIK 04/2019

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