Stahlmarkt 4/2020

Special
Qualität, Messen, Prüfen, Inspizieren
luftverbindungen geprüft werden. Ist das System
dicht und mit ausreichend Druck versorgt
(Eingangsdruckmessung), kann die Kühlmitteleinheit
in Betrieb genommen werden.
Während des Betriebs lassen sich vier
Systemmodi unterschieden. Im Inbetriebnahmemodus
sind alle Komponenten in der
Stellung »Hilfsenergieausfall«; die Prozesseingangswerte
stehen über Profinet zur Verfügung.
Durch das Signal »System Run« von der
Robotersteuerung oder SPS wird nun der
Schweißkappenkühlprozess in Gang gesetzt und
betrieben. Der Controller im Steuerungsmodul regelt
den voreingestellten Sollwert aus. Mit Überschreiten des
unteren Grenzwertes und Nichtüberschreiten des oberen
Grenzwertes wird ein Signal (Wasserfluss in Ordnung)
generiert und eine LED zeigt den regulären Kühlbetrieb
an. Im Hand- und Wartungsmodus können Einstellungen
auch direkt vor Ort vorgenommen werden.
Regeln rechnet sich
Einmal in Betrieb genommen, kann das Kühlsystem
dann seine Vorteile so richtig ausspielen:
Durch die direkte Anbindung des sensiblen
Durchflusssensors und des Prozessreglers
an die übergeordnete Robotersteuerung
oder SPS ist der Kühlwasserdurchfluss jederzeit
regelbar und wird an den tatsächlichen
Bedarf angepasst. Die Schweißkappen werden
von Anfang an ausreichend gekühlt und
ein Kappenkleben wird zuverlässig reduziert. Außerdem
gleicht das System die Wasserwiderstände unterschiedlicher
Kühlungsleitungen durch die Regelung aus oder
Hartmuth Lotha
Im Prozessregler sind werksseitig
Regelparameter, der K-Faktor für den
Durchflusssensor und die Grenzwerte
der erlaubten Durchflussmenge voreingestellt.
erkennt sie – wenn ungeeignet – sofort als fehlerhaft.
Die werksseitigen Voreinstellungen sorgen
zudem für eine Vereinheitlichung der Kühlwasserkreise,
was letztendlich den Service deutlich erleichtert.
Der geregelte Kühlwasserdurchfluss
macht darüber hinaus eine nachträgliche manuelle
Kalibrierung nach Veränderungen oder Erweiterungen
überflüssig. Die Kühlmittelmenge ist reproduzierbar,
Fehler werden schnell erkannt. Letztendlich verbessert
sich dadurch die Schweißqualität und Prozesszuverlässigkeit.
Zusätzlich ergeben sich Einsparungen in den Betriebskosten,
denn die bedarfsgerechte Regelung senkt
den Energieverbrauch. Pumpen müssen außerdem
nicht mehr überdimensioniert werden,
um genug Reserven zu haben. Die
Kühlmittelkreisläufe in Schweißapplikationen
zu regeln, rechnet sich dadurch innerhalb
kurzer Zeit, und dank Profinet-Schnittstelle
sowie der Bereitstellung zusätzlicher
Sensorsignale steht zudem neuen Indus trie-
4.0-Konzepten nichts mehr im Weg. •
Foto: Bürkert Fluid Control Systems
Grafik: Bürkert Fluid
Control Systems
www.buerkert.de
*Der Autor ist Diplomingenieur und tätig im Bereich Field
Segment Management Automotive Systems bei Bürkert
Fluid Control Systems.
Gewusst wie
Richtig kühlen ist nicht einfach
Beim Punktschweißen ist die Kühlung der Roboterschweißzangen beziehungsweise des vordersten Teils, der
Schweißkappen, absolut zwingend, um die durch die hohen Ströme hervorgerufene Wärmelast gezielt abzuführen.
Die verwendeten Kappen sind bei diesem Verfahren zwar von vornherein als Verschleißteile ausgelegt,
die regelmäßig getauscht werden müssen, aber führt man die Wärme nicht oder nur unzureichend ab, erhöht
sich der Verschleiß, und die Wechselintervalle verkürzen sich extrem. Dadurch entstehen nicht nur höhere Kosten,
sondern es kommt zu zusätzlichem Produktionsausfall durch wartungsbedingte Anlagenstillstände. Um
dies zu verhindern, strömen an die Schweißkappen der Punktschweißroboter je nach Werkstoff und Ausführung
zwischen vier und acht Liter Kühlwasser pro Minute und Kappe. Das Kühlwasser hat dabei im Nennbetrieb
eine Temperatur zwischen +20 und +40 Grad Celsius und wird mit einem Druck von bis zu circa 8 bar beaufschlagt.
Nur wenn die Mengen überwacht werden, kann man jedoch sicher sein, dass die Kühlung im laufenden
Betrieb auch ordnungsgemäß gewährleistet ist. Da sich die Schweißkappen trotz der Kühlung abnutzen, können
beispielsweise Leckagen entstehen. Werden sie nicht rechtzeitig erkannt, kann austretendes Kühlwasser zu
Anlagenstillständen führen und sogar zu einer Beschädigung anderer empfindlicher Anlagenkomponenten.
Außerdem besteht für den Bediener das Risiko, durch Kühlwasseraustritt oder durch Flüssigkeiten auf dem Boden
gefährdet zu werden. Die Kühlsysteme müssen also Leckagen oder Kappenverluste sehr schnell erkennen
und im Fall der Fälle den Kühlmittelfluss sofort unterbrechen und absperren.
Grafik: Bürkert Fluid Control Systems
40 04 | 2020