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LINDE TECHNOLOGY // ALumINIum
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DIE CHEmIE DEs ALumINIums
AMMoNIUM UND cSBp
Ammoniak (NH 3) ist eine chemische Verbindung von Stickstoff
und Wasserstoff. Seinen Namen verdankt das Gas dem Ammonsalz,
das der Sage nach im Tempel von Jupiter Ammon in Libyen
durch die Destillation von Kameldung hergestellt wurde. Das Gas
ist giftig, farblos, leichter als Luft und hat einen scharfen Geruch.
Durch Druck lässt es sich gut komprimieren und verflüssigen.
Es dient zu 90 Prozent als Grundlage bei der Düngemittelherstellung
und wird dafür zu Ammoniumsalzen (Ammoniumsulfat,
-nitrat und -phosphat) und Harnstoff weiterverarbeitet. Daneben
wird flüssiges Ammoniak in Kältemaschinen eingesetzt, in der
Textilveredlung, zum Plastifizieren von Holz und als Lösungsmittel.
Ein Großteil des Ammoniaks bei CSBP wird für die Herstellung
von Ammoniumnitrat für den Bergbau verwendet. Während
der Ammoniak-Herstellung wird Dampf mit Erdgas komprimiert
und der entstandene Wasserstoff mit Stickstoff aus der Luft
verbunden. Dieser Prozess setzt große Mengen an CO 2 frei, die
bislang vielerorts komplett in die Atmosphäre ventiliert werden.
In dem Pilotprojekt von Linde, Alcoa und CSBP wird CO 2 aufgefangen,
verarbeitet und gebunden, was den täglichen Ausstoss
von Kohlenstoffdioxid stark verringert.
CSBP ist die Abkürzung für Cumming Smith British Petroleum,
ein Name, der mit der Geschichte der Firma zusammenhängt:
Der Kunstdüngerbetrieb Cumming Smith wurde 1910 in
Westaustralien gegründet, BP war von Mitte der 1960er Jahre bis
1987 Partner in deren Stickstoff-Produktion in Kwinana. Heute
gehört der Chemiekonzern zur australischen Wesfarmers-Gruppe
und beschäftigt 730 Mitarbeiter. CSBP beliefert vor allem die
chemische Industrie, den australischen Bergbau sowie Mineralien
verarbeitende Betriebe und Raffinerien. CSBPs Ammonium-
Werk kann bis zu 700 Tonnen Ammoniak pro Tag herstellen.
die Ströme in einem doppelten Plastikrohr unterirdisch auf die zwei
Kilometer lange Reise in Richtung BOC geschickt.
Auf dem Gelände von Lindes australischer Gase-Tochter
werden Kohlendioxidstrom und Kondensat getrennt weiterver-
arbeitet: CO 2 wird mit Luft vermischt und komprimiert, ehe ihm ein
so genannter Catox-Katalysator Wasserstoff entzieht. „Die geringsten
Wasserstoffspuren könnten in der Anlage von Alcoa zu einer explosiven
Mischung werden”, erklärt Tim Few. Die Linde-Ingenieure entwickelten
daher hochsensible Analysegeräte, die den Kohlendioxid-
Strom ständig an mehreren Stellen prüfen. Ebenso exakt kontrolliert
wird der Methangehalt, der bei zu hohen Dosen riskant sein könnte.
An anderer Stelle setzt die Anlage Stickstoff zu, der in den Mischkesseln
bei Alcoa ausgleichend auf die Konsistenz des Endprodukts
wirkt. Doch noch ein weiteres Risiko musste ausgeschlossen werden:
die Kondensation. CO 2 wird in der Linde-Anlage gekühlt, um dessen
Taupunkt soweit wie möglich zu reduzieren. Denn mischt sich CO 2
mit Wasser, entsteht Kohlensäure, die sehr korrosiv auf Stahl wirkt.
Um den Stahl der neun Kilometer langen Rohrleitung zwischen BOC
und Alcoa zu schützen, galt es, jegliche Kondensation zu vermeiden.
Um Schwankungen bei der Temperatur zu minimieren, wurde die
Pipeline daher soweit wie möglich unterirdisch verlegt. Eine Arbeit,
die an vielen Stellen sozusagen per Hand erfolgen musste. „Außer
Straßen und Schienen überquert die CO 2 -Leitung gleich mehrfach die
gut 1.500 Kilometer lange Dampier-Bunbury-Pipeline – die wichtigste
Gas-Versorgungsleitung der Region”, erklärt Few. Ein Spezialteam
ging daher mit größter Vorsicht ans Werk, um beim Bau jedes Risiko
auszuschließen. Denn Pannen waren nicht erlaubt. Westaustraliens
Mineralien- und Rohstoffindustrie erlebt zwar derzeit einen immensen
Boom, der aber nicht ohne Nebenwirkungen für die Betriebe
bleibt: Qualifizierte Arbeitskräfte sind knapp, und die Unternehmen