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12 LINK 55 . 2 /2010
TRENDS & MARKETS
Recycling von Kämmlingen in der
Rotorspinnerei
Für spezifische Anwendungen können Kämmlinge und Kardenabgänge
für die Garnherstellung verwendet werden. Die Rotorspinnmaschinen
R 40 und R 923 von Rieter bieten die optimale Technologie für einen
wirtschaftlichen Einsatz dieses Rohmaterials.
Abb. 1 Die „grüne“
Lösung zum Spinnen
von recyceltem Materi-
al – die Rotospinnmaschinen
R 92 (oben)
und R 40 (unten).
Tab. 1 Rohmaterialmischung
und Kosten
für Ne 12.
Das Führen eines Unternehmens nach nachhaltigen
Grundsätzen ist nicht nur für die Umwelt, sondern
auch für das finanzielle Ergebnis des Unternehmens
selbst von Vorteil, denn Ressourcen zu schonen, das
spart viel Geld.
Beim Recycling setzt man bereits ausgeschiedenes
Material aus vorangegangenen Fertigungsprozessen
in neue Produkte ein und verhindert dadurch den
Verlust von potenziell brauchbarem Material. Man reduziert
zudem den Einsatz von neuem Rohmaterial,
den Energiebedarf und die Umweltverschmutzung.
Indem die Spinnereien die Abfallmenge in ihren textilen
Prozessen eindämmen, können sie einerseits
umweltbewusst produzieren und andererseits durch
die verringerten Rohmaterialkosten gleichzeitig Einsparungen
erreichen.
Rotorspinnen ist ein Spinnverfahren, bei dem Abfallstoffe,
die während des Spinnprozesses entstehen,
zu neuen Materialien oder qualitativ hochwertigen
Produkten verarbeitet werden können. Rotorspinnereien
in Indien nutzen Abgänge von Karden und
Kämmmaschinen für gröbere Garnnummern wie
Mischung Rohmaterialkosten Kosten des gemischten
Rohmaterials
50% Kämmling 55 kg/h, 48 INR/kg (0,70 €) 110 kg/h
56,5 INR/kg (0,82 €/kg)
50% Baumwolle 55 kg/h, 65 INR/kg (0,94 €)
Tab. 2 Rohmaterialmischung und Kosten für Ne 18.
Mischung Rohmaterialkosten Kosten des gemischten
Rohmaterials
25% Kämmling 55 kg/h, 48 INR/kg (0,70 €)
15% Kardenabgang kg/h, 28 INR/kg (0,40 €)
60% Baumwolle 65 kg/h, 65 INR/kg (0,94 €)
220 kg/h
55,2 INR/kg
(0,80 €/kg)
Ne 6, 10, 14 und 16, die vorwiegend für Heimtextilien,
aber auch Bekleidung eingesetzt werden.
Rieter bietet seinen Kunden die robuste, halbautomatische
Rotorspinnmaschine R 92 und die vollautomatische
Rotorspinnmaschine R 40, beide sind
bekannt für ihre einfachen und schnellen Arbeitsprozesse.
Die hochmoderne Technologie, auf der diese
Maschinen basieren, unterstützt die kosteneffiziente
Produktion von Garnen mit herausragenden Qualitätswerten.
Die Wirtschaftlichkeit der modernen
Rieter-Maschinen basiert auf geringem Energieverbrauch,
minimalen Lohnkosten kombiniert mit einer
effizienten Unterstützung des Bedienpersonals,
einem schnellen Spulenwechsel und einer einfachen
Spulenentnahme.
Wirtschaftlichkeit in der Vorbereitung des
Rohmaterials
In einer Ringspinnerei, die gekämmte Garne herstellt,
generieren 5 Hochleistungs-Kämmmaschinen
wie die E 66/E 76 von Rieter 55 kg Kämmlinge
pro Stunde. Das führt zu einen Ertrag von INR 22,7
Mio. (EUR 0 000) pro Jahr durch den Verkauf
dieses Kämmlingsmaterials zum aktuellen Preis von
48 INR pro kg. Eine deutliche Wertsteigerung kann
jedoch erreicht werden, wenn Spinnereien Garne
für spezifische Anwendungen herstellen, für die sie
Kämmlinge mit Rohbaumwolle mischen. Tabelle 1
zeigt Details der Mischung für zwei unterschiedliche
Garnnummern und die Einsparungen an Rohmaterialkosten
für eine Mischung auf der Basis von 8 600
Arbeitsstunden pro Jahr (Wechselkurs: 69 INR =
1 EUR).
Für Garne in einer Feinheit von Ne 12 ist es möglich,
Kämmlinge der Rohbaumwolle zuzumischen
und trotzdem die verlangten Qualitätswerte zu erzielen.
Für eine Garnnummer von Ne 18 sind jedoch
einige längere Fasern erforderlich, um die optimale
Garnfestigkeit zu erreichen. Das wird durch das Zumischen
eines geringen Anteils an Kardenabgang in
die Rohmaterialmischung ermöglicht. Die links unten
stehende Tabelle 2 zeigt die sogar noch günstigere
Kostenberechnung einer derartigen Rohmaterialmischung
für Ne 18.