EPP 10.2017

dig wiederholende Bewegungsabläufe überlastet und ermüden,
weil sie nicht durch entsprechende Hilfen unterstützt werden. In der
Summe führt das zu Produktionsausfällen. Solche Entwicklungen
sind nicht unbekannt. Für jene Wertschöpfungsprozesse, die auf
menschliche Arbeitskraft angewiesen sind, ist das natürlich fatal.
Welche Gegenmaßnahmen können Unternehmen
hier konkret ergreifen?
Der Unternehmer sollte seinen Produktionsprozess genau analysieren,
sowohl unter Lean-Gesichtspunkten als auch unter ergonomischen
Gesichtspunkten. Denn eine Produktion kann zwar schlank
sein, aber nicht unbedingt ergonomisch, wenn Mitarbeiter sich bei
Ihrer Arbeit durch Bewegungsabläufe, die nicht ihrer Physiologie
entsprechen, regelrecht kaputt arbeiten. Ein Grundsatz von Lean Ergonomics
ist: work smarter, not harder. Es geht also darum zu prüfen,
wie etwa der Produktionsprozess organisiert und aufgebaut ist,
wie die erforderlichen Materialien oder Halbfertigerzeugnisse diesem
Produktionsprozess zugeführt werden und welche Hilfsmittel
den Mitarbeiter in diesem Prozess unterstützen. D. h. gleichzeitig
finden sowohl der schlanke Prozess als auch die Arbeit auf einer ergonomischen
Grundlage statt, wonach der Mitarbeiter den Arbeitsplatz
im Idealfall an seine Bedürfnisse ergonomisch zu hundert Prozent
anpassen kann. Wir haben auf der Basis von diesem Denkansatz
zahlreiche Unternehmen aus der Elektroindustrie, der Logistik
und der Verpackungsindustrie beraten und Lean Ergonomics-Projekte
auf verschiedenste Arten in unterschiedlichen Arbeitsumgebungen
erfolgreich umgesetzt.
Können Sie da konkreter werden?
In einem Projekt haben wir beispielsweise die Materialversorgung
untersucht. Es kam heraus, dass das Material vom Monteur selbst
mit einem Handwagen abgeholt werden muss. Die Produktion
steht während dieses Arbeitsschrittes also still. Der Mitarbeiter lädt
stattdessen das Arbeitsmaterial auf den Wagen und zieht diesen zurück
zu seinem Arbeitsplatz. Wir haben diesen Prozess so reorganisiert,
dass der Monteur jetzt mit dem Material bedarfsgerecht beliefert
wird und keine weiten Wege mehr zurücklegen muss. Anstatt
Mann-zu-Ware funktioniert der Ablauf jetzt nach dem Ware-zum-
Mann-Prinzip. Das haben wir durch die analytische Trennung der Arbeitsschritte
Materialversorgung und Materialverarbeitung erreicht.
Wie sieht das dann in der praktischen Umsetzung
aus?
Wir haben die Arbeitsumgebung nach ergonomischen und schlanken
Kriterien neu gestaltet. Ergonomisch konfigurierte Arbeitsstationen
wurden in diesem Beispiel in einer I-Linie angeordnet. Sie
verfügen z. B. über ein optimiertes, spiegel- und schattenfreies Beleuchtungskonzept
und lassen sich elektrisch in der Höhe verstellen
oder neigen, um nur zwei Möglichkeiten zu nennen. Dadurch lassen
sie sich an verschiedenste physiologische Anforderungen anpassen.
Das gewährleistet ein angenehmes Arbeiten. Der Monteur verarbeitet
das Material an dieser Arbeitsstation nach dem First-in-first-out-
Prinzip (Fifo) an den Werkstücken, welche eines nach dem anderen
über eine Rollbahn an der Arbeitsstation ankommen. Um einen
schlanken und reibungslosen Arbeitsprozess zu gewährleisten, gehen
leere und gekennzeichnete Materialboxen ebenfalls über eine
Rollbahn direkt an das Materiallager, wo sie automatisch eine Materialbestellung
auslösen, die der dortige Mitarbeiter bearbeitet, die
befüllten Boxen in einen Fifo-Wagen lädt und diesen zurück zur Arbeitsstation
führt. Auf diese Art und Weise vermeiden wir einen Produktionsausfall
infolge der Materialbeschaffung durch den Mitarbeiter
selbst und sorgen für einen schlanken Materialfluss. Durch die
analytische Trennung der Prozesse, also die eigentliche Prozessoptimierung,
setzen wir aber auch eine spürbare Entlastung der Mitarbeiter
um, die durch den ergonomisch ausgestatteten Arbeitsplatz
noch verstärkt wird. Das führt zu einer erhöhten Mitarbeiterzufriedenheit,
zu deutlich reduzierten Fehlzeiten und zu einem kontinuierlichen
Output.
„Auch wenn Ergonomie per se gut gemeint ist, kann dieser
Schuss nach hinten losgehen, wenn der Mitarbeiter außen
vor bleibt.“
Können Sie das mit Zahlen belegen?
Rein auf die Produktion bezogen, ließen sich die Produktionskosten
im beschriebenen Fall um 17 % reduzieren, wenn Lean Ergonomics
richtig geplant werden. Nicht eingerechnet sind da die Einsparungen
auf Grund des optimierten Lagermanagements, welche sozusagen
als Komplementäreffekt durch Lean Ergonomics in dem eben beschrieben
Beispiel eintreten. Volkswirtschaftlich gesehen ist der
Schaden durch Produktionsausfall in Folge von Fehlzeiten beträchtlich.
Die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA)
spricht für das Jahr 2014 bundesweit von 90 Milliarden Euro, die an
Bruttowertschöpfung verloren gehen, weil Beschäftigte u. a. an
muskuloskelettalen und anderen Schäden erkranken und arbeitsunfähig
sind. Die Ursache lässt sich im Großen und Ganzen auf nichtergonomische
Arbeitsumgebungen zurückführen. Diese Zahlen verdeutlichen
das Potential von Lean Ergonomics.
Herr Fröleke, vielen Dank für das Gespräch.
www.treston.de
Foto: Treston
EPP Oktober 2017 11