Der Betriebsleiter 6/2020

19186 

601960 – 2020 

06 JUNI 2020 

60 JAHRE 

ZUKUNFT 

DER 

INDUSTRIE! 

NEXT STEP: SMART FACTORY 

DerBetriebsleiter.de

WIE sichEr unD rEin IST IHRE 

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EDITORIAL 

60 Jahre 

Erfolgsgeschichte 

Wandel durch Innovation prägte schon immer den Fortschritt in der 

Industrie. Einen Meilenstein setzte die Entwicklung der ersten 

nummerisch gesteuerten Maschine (NC-Maschine) in den 1950er Jahren. 

Denn nun konnte man erstmals automatisch komplexere Werkstücke 

fertigen – die Herstellung von Nähmaschinen, Fahrrädern und vielem 

anderen mehr erlebte einen rasanten Aufschwung. 

Im Jahre 1960 wurde dann unser Magazin DER BETRIEBSLEITER geboren 

und hat seitdem die Entwicklungen in der Industrie begleitet – von der 

Lochkarte bis zum digitalen Zwilling. 

In der vorliegenden Jubiläumsausgabe lassen wir die vergangenen 

Jahrzehnte Revue passieren. Wir haben Erfolgsgeschichten recherchiert 

über Entwicklungen, die die Industrie bis heute prägen, mit Visionären 

gesprochen, wir berichten über Unternehmen, die Technologien 

vorangetrieben haben und werfen einen Blick in die Zukunft, die kaum 

spannender sein könnte. Und dabei wagen wir sogar einen ganz großen 

Sprung: in die Werkzeugmaschinenindustrie 2040. 

Zusammen mit der Industrie haben auch wir uns weiterentwickelt: 

Unser Magazin ist moderner geworden, das Team hat sich verjüngt und 

die Themen sind vielfältiger denn je. 60 Jahre DER BETRIEBSLEITER heißt 

Beständigkeit und Wandel, Ausdauer und Kontinuität und Neugier als 

treibende Kraft. Das haben wir Ihnen zu verdanken, unseren Lesern, 

unseren Werbekunden und unseren Media-Partnern, die stets das 

richtige Gespür für die Herausforderungen der Zeit hatten und haben. 

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Mein Team und ich freuen uns auf viele weitere Jahre! 

Ihre 

Nicole Steinicke 

Chefredakteurin Der Betriebsleiter 

REYHER gratuliert 

dem BETRIEBSLEITER 

zum 60-jährigen 

Jubiläum! 

F. REYHER Nchfg. GmbH & Co. KG 

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DerBetriebsleiter.de 

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19186 

INHALT 

Robotertechnik: 

Wie Automaten zu 

12Kollegen wurden 

RUBRIKEN 

03 Editorial 

61 Impressum 

66 Vorschau auf Der Betriebsleiter 7-8/2020 

BETRIEBSFORUM 

06 Aktuelle Informationen rund um die Corona-Krise 

10 STATEMENTS Wie smart ist Ihre Fertigung? 

MONTAGE- UND HANDHABUNGSSTECHNIK 

12 Wie Automaten zu Kollegen wurden 

14 In 110 Jahren von der Klinge zur Vakuum-Automation 

16 INTERVIEW Wie man mit Assistenzsystemen Varianten beherrscht und 

Fehler und Ausschuss vermeidet 

18 Produktneuheiten 

Fertigungstechnik: 

Die Werkzeugmaschinen-Welt 

20im Jahr 2040 

FERTIGUNGSTECHNIK 

20 Die Werkzeugmaschinen-Welt im Jahr 2040 

22 Metallsägetechnik im Wandel der Zeit 

24 60 Jahre CNC 

26 Einführung eines ERP-Systems sorgt für Auftrags- und Serienfertigung aus 

einem Guss 

28 Wenn KI auf Fertigungs-IT trifft 

30 KI-basierter Fertigungsleitstand erhöht Effizienz für Klein- und Kleinstserien 

in der Luftfahrt 

32 INTERVIEW Mit einem Manufacturing-Execution-System Stabilität im 

Unternehmen sicherstellen 


Automatisierungstechnik: 

60 Jahre CNC– vom Lochstrei- 

24fen zum digitalen Zwilling 

– 2020 06 JUNI 2020 

601960 

ZUKUNFT 

60 JAHRE 

DER 

INDUSTRIE! 

NEXT STEP: SMART FACTORY 

TITELBILD 

Adobe Stock/metamorworks 

Shutterstock 

INNENTITELBILD 

Adobe Stock/alphaspirit, 

Aerzen; Sick; Boge 

Informationstechnik: 

Neue Methoden für den 

28Umgang mit Massendaten

BETRIEBSTECHNIK 

36 Energieketten gestern, heute, morgen 

38 Ein Pionier der Reinigungstechnik geht mit der Zeit 


Betriebstechnik: 

Energieketten gestern, 

36heute, morgen 

Special Drucklufttechnik: 

25 Jahre Drehzahlregelung für 

54Kompressoren 

INTRALOGISTIK 

42 Förderstrecken in einer Kaffeerösterei mit Simulationstechnik optimiert 

44 SERIE 275 Jahre J.D. Neuhaus: Der JDN-Weg – Der Mensch steht im 

Mittelpunkt 


SPECIAL: DRUCKLUFTTECHNIK 

52 STATEMENTS Druckluft digital? 

54 25 Jahre Drehzahlregelung: Wie Atlas Copco einen Meilenstein in der 

Kompressortechnik setzte 

56 Optimierung der Druckluftversorgung durch Installation einer 

übergeordneten Steuerung 

58 Wie ein vielseitiger Sensor effiziente Pneumatik-Performance 

gewährleistet 

60 Digitale Steuerungstechnik für Gebläse und Kompressoren 

62 Neue Schraubenkompressoren bringen Effizienzgewinn beim 

Herstellen von Flaschenverschlüssen 


... macht Lasten leichter 

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BETRIEBSFORUM 

JUBILÄUM IM JAHR 

DER KRISE 

Das Jahr 2020 ist ein ganz besonderes für DER 

BETRIEBSLEITER: Seit 60 Jahren begleiten wir 

die Entwicklungen in der industriellen 

Produktion. Es hat sich viel getan. Damals 

steckte die Automatisierung in den Kinderschuhen, 

heute stehen wir an der Schwelle 

zur Smart Factory. Das Jahr 2020 ist aber auch 

das Jahr der Krise und wird uns allen 

dauerhaft im Gedächtnis bleiben. Die Corona- 

Pandemie hat uns weiterhin im Griff, und wie 

lange uns ihre Auswirkungen noch beschäftigen 

werden, ist offen. Optimistisch zu 

bleiben, ist aktuell nicht leicht. Dennoch 

bietet die Krise auch Chancen. Die Digitalisierung 

voranzutreiben, auf Lean Management 

zu setzen oder Lieferketten zu überdenken, 

kann gerade in diesen Zeiten Vorteile 

erschließen. Auf diese Weise könnte das 

Virus der Entwicklung zur Smart Factory 

einen Schub geben. Die ein oder andere 

Anregung zu diesen Themen finden Sie 

auf den folgenden Seiten. 

Bleiben Sie weiterhin zuversichtlich! 

MARTINA LAUN, Redakteurin 

VDMA-Blitzumfrage: Digitalisierung gerade 

in der Krise vorantreiben 

In der aktuellen Corona-Krise ist im Bereich Digitalisierung die 

größte Herausforderung für Maschinenbau-Unternehmen der 

Mangel an Digitalisierungsstrategien im Unternehmen. Dies ergab 

eine Blitz-Umfrage des VDMA Software und Digitalisierung unter 

Softwarehäusern aus dem Mitgliedsbereich des VDMA, die die Fragen 

mit Blick auf ihren Kundenstamm aus dem Maschinenbau beantworten 

sollten. Mehr als die Hälfte (53 %) der befragten Softwarehäuser 

geben an, dass bei ihren Kunden aus dem Maschinenbau 

die Verschiebung oder gar Streichung 

von Digitalisierungsprojekten ein großes 

Problem darstellt. 

Bei den Digitalisierungsherausforderungen 

wurden fehlende Kollaborationstools 

(47 %) sowie die fehlende oder unzureichende 

digitale Durchgängigkeit von 

Wertschöpfungsketten (43 %) als weitere 

Probleme genannt. Gut aufgestellt ist der 

Maschinenbau hingegen in der produktionsnahen 

Digitalisierung, „beispielsweise 

bei der Vernetzung innerhalb der Produktion 

sowie der Einbindung von Sensorik 

zur Optimierung der Produktion“, resümiert Prof. Claus Oetter 

(Bild), Geschäftsführer VDMA Software und Digitalisierung. 

Die befragten Softwarehäuser aus der VDMA-Mitgliedschaft sehen 

gerade in der Krise die Chance, die Digitalisierung der Geschäftsprozesse 

und Workflows voranzutreiben. „Eine wesentliche Chance 

wird darin bestehen, Kundenbeziehungen aufzubauen und zu festigen, 

indem Distanz und Nähe verbunden werden, z.B. durch die 

Visualisierung von Show-Rooms oder Trainings“, erklärt Oetter. Außerdem 

zeigt sich, dass Digitalisierung ein wichtiger Baustein ist, 

um Resilienz gegen Krisen aufzubauen. „Jeder, der sein Geschäftsmodell 

jetzt mutig und konsequent hinterfragt, wird Chancen aus 

der Krise generieren. Wer beispielsweise schon virtuelle Inbetriebnahmen 

und das Thema Simulation beherrscht, ist bereits jetzt ein 

Gewinner“, sagt Oetter. 

sud.vdma.org 

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Mit Lean-Maßnahmen gegen Corona 

In Krisenzeiten nehmen Lean-Management-Ansätze wieder an 

Bedeutung zu. Denn insbesondere mittelständische Fertigungsunternehmen 

können mit Lean-Maßnahmen vergleichsweise 

schnell ihre Kosten reduzieren und die Liquidität sichern 

und so sehr effektiv den wirtschaftlichen Auswirkungen von 

Krisen, wie wir sie mit Corona aktuell erleben, begegnen. 

Nach Lean-Prinzipien lassen sich z.B. die Arbeitsabläufe und 

die Arbeitsplätze effizienter gestalten. Die Lean-Regel „Erst organisieren, 

dann investieren“ hilft hier, mit kurzfristigen und 

kostengünstigen Maßnahmen erhebliche Effekte zu erzielen. 

So lässt sich der Mitarbeitereinsatz reduzieren oder der Durchsatz 

bei gleichem Personal steigern. Die mittel- und langfristig 

wirksamen Hebel, die Investitionen oder Neukonstruktionen 

erfordern, können dann später umgesetzt werden. 

Auch in den Prozessen der Materialbereitstellung und Intralogistik 

stecken kurzfristig realisierbare Einsparpotenziale. Insbesondere 

über Durchlaufzeitoptimierungen kann die Reaktionsgeschwindigkeit 

signifikant erhöht werden. In der Folge führen 

Bestandsreduzierungen im Lager und Supermarkt zur Freisetzung 

von dringend benötigter 

Liquidität. 

Softwaregestützte PPS-Systeme 

sind auf eingeschwungene 

Zustände ausgelegt. Die 

Einrichtung neuer Szenarien 

und Produktionsabläufe ist 

zeit- und ressourcenaufwändig. 

In stark volatilen Krisenzeiten 

hilft hier oft eine Produktionssteuerung 

mit Bordmitteln, 

z.B. mit einem Kartensystem. 

Ohne die Unterstützung von IT-Experten kann damit 

auf geänderte Anforderungen reagiert und die Produktionsplanung 

und -steuerung im Krisenmodus durchgeführt werden. 

Verständlicherweise werden in Krisenzeiten auch die meisten 

Neubauprojekte in die Zukunft verschoben. Entsprechend 

muss man länger mit den gegebenen Platzverhältnissen klarkommen. 

Eine methodengestützte Materialflussoptimierung – 

eine sog. Brownfield-Planung – macht sich in Bestandsgebäuden 

ebenfalls schnell bezahlt. Die Prozesse werden visualisiert 

und gemeinsam optimiert. Ob sich die notwendigen Änderungen 

im Bestandsgebäude noch rechnen, lässt sich anschließend 

aufgrund der Rahmenbedingungen zuverlässig bewerten. 

Autor: Dr. Markus Schneider, Professor für Logistik, Material- und Fertigungswirtschaft, 

Hochschule Landshut, wissenschaftlicher Leiter des TZ PULS, 

Dingolfing und Geschäftsführer der PuLL Beratung GmbH 

So werden Geschäftsprozesse 

digital 

Cloud statt Aktenschrank, Online-Meeting statt Geschäftsreise, Bestellungen 

und Rechnungsversand über Kundenportale statt per 

Brief und Fax: Die Digitalisierung betrifft in Unternehmen immer 

auch die interne Organisation und die eigenen Geschäftsprozesse. 

Digitale Prozesse sind in aller Regel effizienter und bilden die Voraussetzung 

dafür, neue Produkte und Dienstleistungen an den 

Markt zu bringen und in einem sich wandelnden Wettbewerbsumfeld 

zu bestehen. Mit einem Leitfaden hilft der Digitalverband Bitkom 

Unternehmen aller Branchen, ihre Geschäftsprozesse digital 

fit zu machen. Darin wird mit dem „Reifegradmodell Digitale Geschäftsprozesse“ 

ein neuartiger Ansatz vorgestellt, mit dem kleine, 

mittelständische und große Unternehmen sowie Organisationen 

schnell und einfach eine Standortbestimmung ihrer Geschäftsprozesse 

vornehmen können. So erkennen sie nicht nur, wo sie in Sachen 

Digitalisierung schon stehen – sondern vor allem auch, wo es 

Handlungs- und Optimierungspotenzial gibt. „Digitale Geschäftsprozesse 

sind für Unternehmen essenziell. Digitale Innovationen 

sind nur in einem Umfeld denkbar, in dem die Arbeitsabläufe, Daten 

und Technologien digital ausgerichtet sind“, sagt Bitkom-Präsident 

Achim Berg. „In der Corona-Krise zeigt sich die Bedeutung der 

Digitalisierung für Wirtschaft und Verwaltung mehr denn je. Der 

Aufbau digitaler Geschäftsprozesse und Geschäftsmodelle ist die 

Basis des künftigen Geschäfts.“ 

Der Leitfaden „Reifegradmodell Digitale Geschäftsprozesse“ sowie dazugehörige 

unterstützende Dokumente sind kostenlos im Internet verfügbar: 

https://bit.ly/2Xeqm6K 

www.bitkom.org 

www.pull-beratung.de 

Keine Sensor+Test 2020 

Die Vorbereitungen für die Sensor+Test 2020 in Nürnberg liefen bereits 

auf Hochtouren. Vom 23. bis 25. Juni 2020 sollte es wieder heißen: 

Willkommen zum Innovationsdialog. Wie viele andere Veranstaltungen 

wird nun auch diese Messe aufgrund der Covid-19-Pandemie 

nicht stattfinden können. „Unser Team hat bis zuletzt mit allen 

Kräften für die Durchführung der Sensor+Test 2020 gekämpft. 

Letztendlich ist es nun leider unmöglich, die Messe durchzuführen“, 

erklärt Veranstalter Holger Bödeker. Die nächste Sensor+Test 

ist für den 4. bis 6. Mai 2021 geplant. 

www.sensor-test.de 

www.ruwac.de 

www.derbetriebsleiter.de Der Betriebsleiter 06/2020 7

BETRIEBSFORUM 

Resiliente Produktion nach der Krise 

Viele Betriebe haben ihre Produktion heruntergefahren 

oder sogar ganz eingestellt. 

Mittlerweile beschäftigt die Unternehmer 

die Frage, wie sie die Produktion wieder 

hochfahren können. Das dürfte sehr viel 

schwieriger werden als das Herunterfahren. 

„Da die meisten Firmen ihr Netzwerk möglichst 

kosteneffizient gestaltet und daher 

kaum Bestände gelagert haben, reagieren 

die Wertschöpfungsketten extrem auf Störungen“, 

warnt Prof. Peter Nyhuis (Bild), 

Mitglied des WGP-Präsidiums und Leiter 

des IFA Hannover. „Viele Produktionsschritte wurden zudem ausgelagert, 

so dass Abhängigkeiten noch komplexer wurden. Produzierende 

Firmen müssen deswegen jetzt ihre Wertschöpfungsketten 

überdenken und in eine weniger kosten- und mehr leistungsorientierte 

Produktionsplanung und -steuerung überführen.“ 

Um Wertschöpfungsketten auf ihre Resilienz hin neu zu bewerten, 

müssen sich Unternehmen zunächst einmal selbst Fragen stellen 

wie: Was wollen wir im eigenen Unternehmen herstellen, was geben 

wir bei Partnern in Auftrag? Welche Bauteile sollten wir trotz 

höherer Bestandskosten auf Lager haben, um im Krisenfall relativ 

schnell den Schalter umlegen zu können? Können bestimmte Produktionsschritte 

wieder ins eigene Haus zurückgeholt werden? 

Auch die Frage, ob sich Firmen vermehrt Lieferanten etwa im gemeinsamen 

Rechtsraum der EU suchen sollten, ist für Dr. Tobias 

Heinen, Mitgründer und Geschäftsführer 

von Grean GmbH, einer Ausgründung des 

Instituts für Fabrikanlagen und Logistik der 

Leibniz-Universität Hannover (IFA), berechtigt. 

Nicht zuletzt kann auch eine örtliche 

Nähe von Bedeutung sein, um den Lieferanten 

bei Bedarf kurzfristig aufzusuchen. 

„Die Entscheidung, die Prozesse vor allem 

kostenorientiert zu organisieren, muss zumindest 

in Teilen wieder rückgängig gemacht 

werden, um künftig unbeschadet 

durch Krisen zu kommen.“ 

Die Umstellungen auf eine resilientere, nachhaltigere Produktion 

mit ihren neuen Strukturen sollten zudem in der Produktionsplanung 

und -steuerung (PPS) des Unternehmens abgebildet werden. 

„PPS kann ein wichtiger Hebel sein, um sicherere Prozesse 

aufzubauen“, weiß Nyhuis. 

Die Produktionsplaner sind sich einig in der Beurteilung der 

aktuellen Lage: „Wir gehen derzeit durch ein Tal der Tränen. Es 

ist eine bittersüße Situation insofern, als nun die Zeit ist, um 

Hausaufgaben nachzuholen, die in der Boomphase liegengeblieben 

sind“, meint etwa Heinen. Und Nyhuis mahnt: „Eine 

nachhaltige Umstrukturierung und Agilisierung ist das Gebot 

der Stunde.“ 

www.wgp.de 

Studie deckt Schwachstellen in Lieferketten auf 

Mehr als jedes zweite Industrie-Unternehmen will die Zahl seiner 

Lieferanten vergrößern, um die Risiken breiter zu streuen. 40 % planen 

zudem eine stärkere Steuerung ihrer Partner in der Lieferkette. 

Das Ziel: mehr Stabilität erreichen und Lieferausfälle künftig vermeiden. 

Dies zeigen Ergebnisse der internationalen Studie „Neustart 

nach dem Shutdown 2020“. Die Unternehmensberatung Staufen 

AG hat dafür mehr als 730 Unternehmen aus Deutschland, USA, 

China, Brasilien, Mexiko, Schweiz, Italien, Polen sowie Central Eastern 

Europe befragt. 

Schwachstellen in den Lieferketten wurden im Zuge der COVID- 

19-Pandemie gnadenlos aufgedeckt. 30 % der Unternehmen räumen 

größere Probleme mit ihrer Supply Chain ein. Als Reaktion auf 

die unterbrochenen Wertschöpfungsströme streben die Befragten 

über die Suche nach zusätzlichen Lieferanten und einer stärkeren 

Steuerung ihrer Lieferkette hinaus auch den Aufbau von Lagerbeständen 

(36 %) und eine größere Fertigungstiefe (26 %) an. „Der 

Weg aus der Krise führt über eine engere Zusammenarbeit. Es geht 

jetzt nicht darum, die Globalisierung wieder rückgängig zu machen. 

International vernetzte Lieferketten werden auch künftig die Produktion 

bis hin zur Distribution bestimmen. Die verschiedenen 

Prozesse werden künftig aber noch stärker aufeinander abgestimmt“, 

sagt Thomas Schlösser, Senior-Partner der Staufen AG. 

Entscheidend sei künftig vor allem die 

intelligente Steuerung aller teilnehmenden 

Partner in der Prozesskette, um Krisen 

möglichst reibungslos zu überstehen. 

Die Rekonfiguration von Supply- 

Chain-Netzwerken sollte dabei neu gedacht 

werden. „Der Weg führt von einer 

hierarchischen zu einer kooperativen 

Netzwerkstruktur“, so der Consultant. 

„Die netzartig verbundenen Lieferketten 

werden von einer steigenden Komplexität 

geprägt und auch bedroht. Dieses 

System lässt sich über das klassische 

Supply Chain Management nicht mehr 

sicher steuern. Die Folge: Es wird krisenanfällig. 

Der Ausweg aus diesem Dilemma 

ist eine ganzheitliche Betrachtung 

der Wertschöpfungskette inklusive eines 

netzwerkorientierten Risikomanagements.“ 

www.staufen.ag 

8 Der Betriebsleiter 06/2020 www.derbetriebsleiter.de

BGHM-Handlungshilfen 

zum Schutz vor Corona-Viren 

Das Corona-Virus hat großen Einfluss auf unseren Arbeitsalltag. Einige 

holz- und metallverarbeitende Betriebe stellt die Ansteckungsgefahr 

vor besondere Herausforderungen, da dort ein Wechsel ins 

Home-Office oftmals 

nicht möglich ist: beispielsweise 

in der Produktion 

oder in dringenden 

Fällen beim 

Kunden vor Ort. Daher 

stellt die Berufsgenossenschaft 

Holz und Metall 

(BGHM) Handlungshilfen 

für Unternehmensverantwortliche 

und Beschäftigte verschiedener Gewerbe 

zur Verfügung, die unter www.bghm.de/coronavirus/handlungshilfen 

heruntergeladen werden können. 

Bild: AdobeStock/Aldeca Productions 

www.bghm.de 

Neuer Tracer für betrieblichen 

Infektionsschutz 

Die Unternehmen Inform und SafeDrivePod 

bringen in Kooperation 

den CoronaTracer auf den deutschen 

Markt. Indem die Geräte Kontakte zwischen 

Mitarbeitern erfassen, können 

Unternehmen gezielt dem SARS-CoV- 

2-Arbeitsschutzstandard nachkommen 

und Infektionsschutz gewährleisten, 

ohne pauschale Beschäftigungsverbote 

und Betriebsschließungen zu riskieren. CoronaTracer sind 

kleine, wartungsfreie Geräte etwa in der Größe einer Streichholzschachtel, 

die Mitarbeiter wie ihren Mitarbeiterausweis am Körper 

tragen. Sie zeichnen Annäherungen auf weniger als zwei Meter 

zwischen Mitarbeitern anonym und ohne GPS auf. Mit Hilfe der 

Geräte lassen sich bei Infektionsfällen die Kontaktpersonen der 

letzten zwei Wochen nachvollziehen und somit Gefährdungslagen 

beurteilen. 

www.corona-tracer.com 

Netzwerk zur Schaffung nachhaltiger und verlässlicher Lieferketten gestartet 

Unter dem Namen „Lötknecht“ geht ein regionales Netzwerk süddeutscher 

Fertigungsdienstleister an den Start, das sich zum Ziel gesetzt 

hat, Unternehmen, die in oder durch die Corona-Krise unter 

Verzögerungen oder Ausfällen ihrer Lieferkette leiden, eine regionale 

Alternative mit kurzen Wegen aufzuzeigen. 

Unternehmen, deren Kapazitäten nicht ausgelastet 

sind, können sich beteiligen. 

„Häufig sehen wir in der Praxis“, so Initiator Paul 

Keiler, „dass Lieferketten unnötig aufgebläht sind, 

weil einzelne Unternehmen nur einzelne Prozessschritte 

abbilden.“ Das sorge für sehr viel Aufwand 

auf Seiten der Kunden: Prozesskosten durch Einund 

Auslagern, Warendokumente, Wareneingangskontrollen, 

zudem unnötige Transportkosten 

und CO 2 

-Belastung. „Ein sich selbst organisierendes Netzwerk ist da 

der deutlich nachhaltigere Ansatz“, verspricht Keiler. Regional ist für 

Keiler dabei nicht auf Deutschland beschränkt: „Wir haben über 

Jahre eingespielte Prozesse zu spezialisierten Unternehmen im 

Nachbarland Tschechien aufgebaut; darauf können 

wir uns auch jetzt verlassen.“ 

Lötknecht versteht sich auf Metall- und Kunststoffverarbeitung, 

Elektronikfertigung, Kabelkonfektion, 

Gerätebau, aber auch Konstruktion und 

Werkzeugbau. „Mit diesen Kompetenzen gehen 

wir proaktiv auf unsere Kunden zu“, erklärt Paul 

Keiler. 

www.LötKnecht.de 

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BETRIEBSFORUM I STATEMENTS 

Wie smart ist 

Ihre Fertigung? 

Jeder spricht über Digitalisierung und Industrie 4.0. Doch wie 

sieht es mit der Umsetzung in den Unternehmen tatsächlich aus? 

Wir haben nachgefragt, wie smart Betriebe ihre Fertigung 

tatsächlich schon aufgestellt haben und wohin der Weg geht. 

JOHANN SODER 

COO, SEW-Eurodrive, Bruchsal 

ULRICH BALBACH 

CEO, Leuze, Owen 

Nicht erst seit dem allgemeinen Digitalisierungshype 

befindet sich unsere Leuze-Fertigung in einem 

Transformationsprozess hin zu einer digitalen Struktur, 

die unseren individuellen Bedürfnissen an unseren 

weltweiten Standorten bestmöglich gerecht wird. Wir 

setzen Schritt für Schritt neue Technologien strategisch 

ein und sehen die Digitalisierung als Chance. In 

unserem Technikum arbeiten wir an maßgeschneiderten 

Lösungen und testen sie im Praxisbetrieb, bevor sie 

in die Serienproduktion überführt werden. Dabei 

arbeiten wir uns von den Basics der Digitalisierung auf 

Arbeitsplatzebene zu den Themen auf Werks- und 

Unternehmensebene vor. Dieses Know-how nutzen wir 

sowohl für unsere eigenen weltweiten Produktionen, 

aber auch für die Entwicklung neuer Leuze-Produkte 

und Dienstleistungen für unsere Kunden. Denn: 

Digitalisierungslösungen müssen einen echten 

Mehrwert bieten. 

www.leuze.com 

Die Digitalisierung unserer Fertigung ist recht weit fortgeschritten. 

Die Keimzelle lag im Bereich der Getriebemontage 

in Graben-Neudorf. Hier wurde bereits 2012 

ein Konzept implementiert: Autonome, intelligente, 

selbstorganisierende Logistikassistenten, übernehmen 

die logistische Andienung von Material für die Arbeitsplätze 

just-in-time. Auf diese Weise erfolgt die Verkettung 

der Small-Factory-Units, der Fabriken in der Fabrik. 

Mit den Erkenntnissen aus Graben-Neudorf haben wir 

dieses Prinzip dann sukzessive auf das ganze Werk 

ausgeweitet. Letztes Jahr wurde der Umzug in das 

Elektronikwerk abgeschlossen, das wir vorab vollständig 

digital und mobil vernetzt geplant hatten. Ebenso rollen 

wir diese Prinzipien in unsere weltweiten Niederlassungen 

aus. Ebenfalls 2019 haben wir die digitale Transformation 

für das gesamte Unternehmen gestartet. Um 

neue Prozesse zu erarbeiten oder neue Digitalisierungsprojekte 

auf den Weg zu bringen, haben wir ein Digital- 

Lab etabliert – ein Ideenlabor, das neue, kreative, agile 

und flexible Ideenentwicklungs- und Arbeitsmethoden 

fördern soll. Neue Geschäftsmodelle und -prozesse 

entstehen dort und können mit Kunden zusammen 

getestet werden. Wir gestalten gemeinsam mit Mitarbeitern, 

Partnern, Kunden oder Hochschulen die Zukunft. 

www.sew-eurodrive.de 


ULRICH FAISST 

Digital Transformation Officer, Trumpf, Ditzingen 

www.trumpf.com 

Bei Trumpf ist die digitale Transformation tief verankert. Wir digitalisieren 

unser Unternehmen für unsere Kunden, Mitarbeiter und Partner. 

Trumpf ist bereits heute ein führender Anwender und Anbieter 

vernetzter Lösungen. Wir bieten beispielsweise Apps an, mit denen sich 

unsere Maschinen von überall auf der Welt überwachen lassen. Unsere 

eigene Fertigung ist in vielen Bereichen digital vernetzt. 

Die nächste Stufe für die vernetzte Industrie ist künstliche Intelligenz. 

Sie vereinfacht es nicht nur, Prozesse sichtbar zu machen und zu 

verstehen. Sie erleichtert es auch, Prognosen abzugeben und befähigt 

die Maschinen, sich in Zukunft selbst zu optimieren. Bei Trumpf setzen 

wir künstliche Intelligenz bereits ein, beispielsweise um unseren 

Laservollautomat weiterzuentwickeln. Diesen Weg wollen wir weitergehen. 

In ein paar Jahren wird künstliche Intelligenz nirgendwo mehr 

wegzudenken sein. 

ANGELA JOSEPHS M.A. 

Director Corporate Communications, Phoenix Contact, Blomberg 

Als herstellendes Unternehmen mit einer hohen Fertigungstiefe setzen wir seit 

Jahrzehnten auf eine kontinuierliche Automatisierung der Fertigung. Seit dem 

Aufkommen von Industrie 4.0 verfolgen wir einen ganzheitlichen Ansatz, die 

Digitalisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette von der Beschaffung bis 

zur Lieferung umzusetzen. Dieses Verständnis mündet im Angebot von Produkten 

und Lösungen für eine smarte Welt. Bereits heute kann der Kunde bei Phoenix 

Contact sein individuelles Produkt online in Auftrag geben – von der Konfiguration 

und Bestellung bis zur Bereitstellung von Daten für die Produktionssteuerung. 

Voraussetzung für die Digitalisierung ist die Nutzbarkeit aller Daten entlang der 

gesamten Wertschöpfungskette. Wir stellen jetzt unser Product Lifecycle Management 

auf eine zukunftsgerichtete Prozess- und Systemlandschaft um. Zentraler 

Bestandteil ist die Standardisierung unserer Stammdaten und Datenmodelle für 

eine effiziente Steuerbarkeit und Automatisierung unserer Prozesse. 

www.phoenixcontact.com 


MONTAGE- UND HANDHABUNGSTECHNIK 

Autor: Helmut Schmid, Geschäftsführer 

Universal Robots (Germany) GmbH & 

Regional Sales Director West- und 

Nordeuropa 

Teamwork 

Wie Automaten zu Kollegen wurden 

Industrieroboter gehören in weiten Teilen der fertigenden Industrie 

längst zum Alltag. Sie blicken auf eine bewegte Geschichte zurück: 

Vom programmierbaren Manipulator ohne sensorielle Fähigkeiten 

bis hin zum feinfühligen Cobot war es ein langer Weg. 

Menschliche Bewegungen mechanisch 

zu simulieren und wie von Geisterhand 

geschehen zu lassen, hat Menschen 

seit jeher fasziniert. Bereits in der Antike 

gab es Bestrebungen, Prozesse durch ausgeklügelte 

Feinmechanik zu automatisieren. 

Der griechische Mathematiker Heron 

von Alexandria beispielsweise entwickelte 

im ersten Jahrhundert nach Christus einen 

Altar, dessen Türen sich durch eine Hebel- 

Seilzug-Konstruktion automatisiert öffneten. 

Leonardo da Vinci entwarf seinerzeit 

zahlreiche Skizzen für die Konstruktion eines 

Automaten in Ritterform, und der französische 

Ingenieur Jacques de Vaucansos 

soll 1738 eine mechanische Ente entwickelt 

haben, die Körner aufpicken und mit den 

Flügeln schlagen konnte. 

Dies alles geschah, noch bevor es den Begriff 

des „Roboters“ überhaupt gab. Diesen 

begründete erst 1921 der tschechische 

Schriftsteller Karel Capek, der damit in seinem 

satirischen Drama „R.U.R.“ („Rossum’s 

Universal Robots“) rechtelose Automaten 

beschreibt, die von ihren menschlichen 

Schöpfern ausgebeutet werden und 

schließlich gegen diese rebellieren. „Robota“ 

bedeutet im Westslawischen so viel wie 

„(Fron-)Arbeit“; Capek charakterisierte Roboter 

also durch ihr hohes Arbeitspensum. 

Nach heutigen Definitionen gelten Industrieroboter 

gemeinhin als mehrachsige 

Bewegungsautomaten, deren mitunter sen- 

sorgestützte Bewegungen frei programmierbar 

sind und die mit entsprechenden 

Endeffektoren unterschiedlichste Tätigkeiten 

erledigen können. 

Unimate: erster Industrieroboter 

im Einsatz 

Den Grundstein für diese Art der Robotik 

legte 1954 der US-amerikanische Erfinder 

Georg Devol, als er ein Patent für einen programmierbaren 

Manipulator anmeldete. 

Zwei Jahre später begegnete er auf einer 

Cocktail-Party dem Ingenieur, Physiker und 

Unternehmer Joseph F. Engelberger, seines 

Zeichens begeisterter Leser der Roboter- 

Science-Fiction des russisch-amerikanischen 

Schriftstellers Isaac Asimov. Als Investor 

half Engelberger, Devols Ideen in die Tat 

umzusetzen. Noch im selben Jahr gründeten 

sie das Unternehmen Unimation (zusammengesetzt 

aus „Universal Automation“) 

und entwickelten 1959 einen ersten Prototypen. 

Unter dem Namen „Unimate“ kam das 

SCIENCE FICTION 

WIRD REALITÄT 

Mit der Entwicklung der Cobots ist Science Fiction 

Realität geworden. Mensch und Roboter arbeiten 

zusammen – Hand in Hand. Da die kollaborativen 

Roboter günstig in der Anschaffung sind und sich 

schnell amortisieren, lohnt sich diese zukunftsträchtige 

Art der Automatisierung auch für kleine und 

mittlere Unternehmen. Die Betriebe können so 

Herausforderungen wie kleiner werdenden 

Losgrößen, steigenden Qualitätsansprüchen und 

anhaltendem Fachkräftemangel effizient begegnen. 

MARTINA LAUN, Redakteurin 


Modell 1961 als erster Industrieroboter in einem 

General-Motors-Werk zum Einsatz. 

Der wuchtige Einarmroboter wog mehr 

als eine Tonne und schweißte Druckgussteile 

für Karosserien. Dabei konnte er auch 

besonders heiße und schwere Komponenten 

handhaben, was den Werkern vorher 

nicht möglich gewesen war. Der Siegeszug 

der automatisierten Fertigung nahm hier 

seinen Ursprung. 

Automobilindustrie als Vorreiter 

Weitere Innovationen folgten: Nachdem das 

Bestreben, die neue Fertigungsstraße von 

Daimler-Benz in Sindelfingen mit Unimate- 

Robotern zu automatisieren, gescheitert war, 

entwickelte Kuka – damals deutscher Händler 

von Unimate – ein eigenes Robotermodell: 

Heraus kam 1973 mit „Famulus“ der erste 

Sechsarm-Roboter. Dieser funktionierte 

im Gegensatz zum Unimate elektromechanisch 

und ermöglichte den Anwendern eine 

beispiellose Flexibilität. Kurz darauf brachte 

das schwedische Unternehmen ASEA, Vorläufer 

von ABB, mit dem IRB6 den ersten Industrieroboter 

auf den Markt, der über einen 

Computer gesteuert werden konnte. Auch 

dies kam einer Revolution gleich. 

Vor dem Hintergrund eines breitenwirksamen 

Durchbruchs der Industrierobotik in 

den 1980er Jahren avancierte die Automobilindustrie 

zum Vorreiter ihrer Anwendung. 

Diese Entwicklungen waren stets begleitet 

von der Sorge, Roboter würden den 

Menschen langfristig die Arbeit streitig machen. 

Dies stellte sich jedoch als unbegründet 

heraus: Vielmehr übernahmen die starken 

Industrieroboter Fertigungsschritte, die 

für den Menschen besonders anstrengend 

oder gefährlich waren – zum Beispiel das 

Verkleben von Windschutzscheiben oder 

das Sprühlackieren von Karosserieteilen. 

Cobots: Hand in Hand mit dem 

Menschen 

In den 1990er Jahren kündigte sich schließlich 

ein neuer Trend an: Waren Roboter aufgrund 

ihres Gefahrenpotenzials bislang 

hinter Schutzzäunen weggesperrt, sollten 

sie nun näher an den Menschen rücken – ja, 

sogar mit ihm zusammenarbeiten. Kraft- 

Drehmoment-Sensoren in der Antriebstechnik 

sorgten dafür, dass die Roboter Hindernisse 

wahrnehmen und ihre Bewegung 

bei Bedarf stoppen konnten, um niemanden 

zu verletzen. 

Universal Robots brachte 2008 mit dem 

UR5 schließlich seinen ersten kollaborierenden 

Roboter auf den Markt – der Terminus 

„Cobot“ war geboren. Cobots lassen sich aufgrund 

ihrer Leichtbauweise flexibel bewegen 

und schnell umrüsten. Sie sind wesentlich 

günstiger als klassische Industrieroboter 

und amortisieren sich schnell. So machte 

Universal Robots die Vorteile der Automati- 

01 2008 brachte Universal Robots den ersten 

Cobot auf den Markt; im Bild die Firmengründer 

Esben Østergaard und Christian Kassow 

02+03 Der erste Prototyp eines UR-Cobots 

entstand im Keller der Universität von 

Süddänemark 

04 Cobots sind flexibel einsetzbar; sie 

unterstützen und entlasten den Menschen 

sierung auch für kleine und mittlere Unternehmen 

erschwinglich. 

Im Gegensatz zu herkömmlichen Robotern, 

die Aufgaben jenseits der menschlichen 

Leistungsfähigkeit übernehmen, gehen 

Cobots dem Menschen unterstützend zur 

Hand – etwa bei eintönigen oder ergonomisch 

ungünstigen Aufgaben. Wo herkömmliche 

Industrieroboter Spezialisten sind, die 

ein und dieselbe Tätigkeit mit größter 

Schnelligkeit und Kraft ausführen, sind Cobots 

Allrounder: Sie sind leicht zu programmieren 

und lernen schnell, sodass Anwender 

sie funktional flexibel einsetzen können. 

Dabei entlasten sie Mitarbeiter und geben 

ihnen Zeit für anspruchsvollere Aufgaben. 

Sensorik und KI erweitern 

Einsatzspektrum 

Cobots reihen sich somit in den Entwicklungsfortschritt 

mehrerer Robotergenerationen 

ein: Nach den programmierbaren Manipulatoren, 

die aufgrund geringer Rechenleistung 

nur zu einfachen Pick-and-Place- 

Aufgaben imstande waren, sowie den darauf 

folgenden adaptiven Modellen, die ab den 

1980er Jahren dank eingebauter Sensorik 

auch auf Umweltveränderungen reagieren 

konnten, sind Cobots nun Teil einer zunehmend 

autonomen Generation von Robotern. 

Fortschritte in Sensorik und Tragkraft erweitern 

ihr Einsatzspektrum zusehends, sodass 

sie heute auch Aufgaben etwa in der Feinmontage 

übernehmen, die zuvor menschliches 

Fingerspitzengefühl erfordert haben. 

Auch die Bildverarbeitung entwickelt sich 

stetig weiter und ermöglicht Cobots mittlerweile 

sogar die Kommissionierung unsortierter 

Werkstücke (Bin Picking). 

Anwender profitieren heute dank kollaborativer 

Robotik von optimal ausgelasteten 

Produktionskapazitäten, flexibleren Fertigungsprozessen 

sowie höherer Produktqualität. 

Die zunehmende Einbindung von KI- 

Technologien macht die Cobots noch selbständiger 

und leichter zu programmieren: Sie 

lernen dazu und optimieren eigenständig ihr 

Verhalten. Bald schon werden Cobots zum 

Standardinventar moderner Fertigung gehören. 

Das hätte sich Karel Capek wohl kaum 

träumen lassen. Die bewegte Geschichte der 

Robotik ist also noch lange nicht zu Ende. 

Bilder: Universal Robots 

www.universal-robots.com/de 

01 

02 

03 

04 



So innovativ kann Wandel sein 

In 110 Jahren von der Klinge zur Vakuum-Automation 

Drei Generationen, drei grundlegende Umbrüche: 

Der Blick in die 110-jährige Geschichte der J. Schmalz 

GmbH beweist, dass Wendepunkte und Krisen 

wichtiger Teil des Vorankommens sein können. 

Hätte Johannes Schmalz 1910 ein nicht eingehaltenes Versprechen 

hingenommen, wäre die Geschichte der J. Schmalz GmbH 

schnell erzählt. Was war geschehen? Angestellt in einer Uhrenfabrik, 

entwickelte der 32-jährige Mechanikermeister eine Maschine 

zur Herstellung von hochwertigen Rasierklingen. Sein damaliger 

Fabrikdirektor stellte ihm dafür eine Prämie in Aussicht, die er jedoch 

nie erhielt. Schmalz entschied sich daraufhin, seine eigene 

Firma zu gründen. Der Weg, den das Familienunternehmen seitdem 

beschreitet, ist geprägt von Wandlungen und Innovationen. 

Rasierklingen waren zunächst ein erfolgreiches Geschäft für 

Schmalz. Schwierig wurde es nach der Hyperinflation 1923: Das junge 

Unternehmen musste Mitarbeiter entlassen, wechselte in Kurzarbeit 

und überstand schließlich diese Zeit, indem es neue Absatzmärkte 

im Ausland erschloss. Als Artur Schmalz, Sohn des Firmengründers, 

jedoch 1945 in das Unternehmen einstieg, sah er sich mit 

einem anderen Problem konfrontiert: Die zunehmende Konkurrenz 

und der Vormarsch der Elektrorasierer läuteten letztlich das Ende 

der Rasierklingenproduktion ein. Artur Schmalz erkannte den Trend 

rechtzeitig und stieß den ersten deutlichen Wandel an: Statt Klingen 

für Rasierhobel zu fertigen, nutzte er die technischen Möglichkeiten 

seines Unternehmens und entwickelte Transportwagen für Traktoren. 

Mit angetriebener Achse waren sie ideal für den Einsatz an Steilhängen. 

Es folgten weitere Transportwagen für Post und Bundesbahn. 

Dazu kamen in den 1960er Jahren sogenannte Pilotentreppen 

und Leichtbaukonstruktionen für die Gepäck- und Frachtabfertigung 

an Flughäfen. Der Bedarf wuchs mit dem Aufschwung und 

dem zunehmenden Luftverkehr schnell – bis Transportbänder und 

fahrbare Fluggasttreppen zum Einsatz kamen. 

Der Blick in die Produktionshallen von Möbel- und Klavierbauern 

um 1970 zeigt, wie Schmalz auf die sinkende Nachfrage reagierte: 

Das Unternehmen blieb der Transportidee treu und konstruierte 

Lacktrocknungswagen. Adaptiert an Schleppkettenförderern 

sorgten sie für einen effizienten Trocknungsprozess von lackierten 

Bauteilen. 

Einstieg in die Vakuum-Technologie 

Doch was hat Schmalz zu den Automobilherstellern und in die Warenhallen 

der Versandlogistiker gebracht? Der dritte und für die heutige 

Ausrichtung entscheidendste Umschwung fand mit dem dritten Generationswechsel 

statt. Dr. Kurt Schmalz, der älteste Sohn von Artur 

Schmalz, trat 1984 an die Spitze des Familienunternehmens und richtete 

den Fokus verstärkt auf die Vakuum-Technologie. Schon zuvor 

entwickelten die Schwarzwälder Ingenieure Vakuum-Komponenten 

und stellten sie erstmals 1982 auf der Internationalen Handwerksmesse 

in München vor. Ein Jahr später folgte der erste Vakuum-Ejektor. 

Dann kam die Anfrage eines Schreinerbetriebs: Die Loher GmbH 

suchte eine schwenkbare Haltevorrichtung, um Türfüllungen während 

der Bearbeitung sicher zu fixieren. Dr. Kurt Schmalz entwickelte 

einen Arbeitstisch mit Vakuum-Saugplatten, die mit einem 

druckluftbetriebenen Vakuum-Erzeuger verbunden wurden. „Dieses 

Projekt war für Schmalz zukunftsweisend und verdeutlicht zudem, 

welcher Philosophie wir damals wie heute folgen“, betont Dr. 

Kurt Schmalz. „Wir fokussieren uns auf unsere Kunden, wollen ihre 

Anforderungen, Wünsche und Vorstellungen verstehen und adäquate 

Produkte entwickeln, die einen Mehrwert für sie schaffen.“ 

Das Prinzip „Halten mit Vakuum“ setzte Schmalz auch bald in seinen 

ersten Hebegeräten um – die Basis für die heute weit verbreiteten 

VacuMaster- und Jumbo-Baureihen. Ziel war und ist es, mit diesen 

Vakuumhebern Tätigkeiten wie Heben, Transportieren und Um- 

1 2 3 


setzen von Gütern branchenübergreifend so ergonomisch und effizient 

wie möglich zu machen. 

Parallel zu den Vakuumhebern baute Schmalz das Geschäftsfeld 

Vakuum-Komponenten mit eigenen Sauggreifern und Ejektoren 

aus. Wie innovativ diese Entwicklungen damals waren, beweist der 

„Bundespreis für hervorragende innovatorische Leistungen für das 

Handwerk“, der Schmalz 1991 auf der Internationalen Handwerksmesse 

in München verliehen wurde. 

Und wo steht Schmalz heute? 

In den vergangenen dreieinhalb Jahrzehnten hat das Familienunternehmen 

die Automatisierungs-, Handhabungs- und Aufspanntechnik 

entscheidend geprägt. Wie in der Vergangenheit achten die Verantwortlichen 

auf die Bedürfnisse des Marktes, erkennen Trends 

und reagieren vorausschauend. „Die Logistik muss agiler werden, 

um mit der individualisierten Produktion Schritt zu halten. Ebenso 

gilt es, den Anwender zu schützen und ressourcenschonend zu arbeiten“, 

erklärt Dr. Kurt Schmalz. 

Schmalz nutzt viele Hebel, um seinen Kunden passende Lösungen 

für die sich stets wandelnde Logistikbranche zu bieten. Die Diversifizierung 

der Schlauchheber-Baureihe ist einer davon: Der 

Jumbo steht in Variationen für besonders hohes Stapeln oder das 

Aufnehmen von Werkstücken aus tiefen Lagen ebenso zur Verfügung 

wie für das einhändige Bewegen leichter Objekte in hoher 

01 Rasierklingen der Marke „Glattis“ sind das Produkt der ersten 

Stunde, mit dem Firmengründer Johannes Schmalz 1910 startete 

02 Mit Transportgeräten wie Fahrgastreppen und Gepäckwagen 

erschloss die zweite Generation ein neues Geschäftsfeld 

03 Heute sorgen Schmalz-Vakuumheber in unterschiedlichen 

Branchen für ergonomisches Heben und Transportieren von Lasten 

04 Mensch und Roboter arbeiten immer enger zusammen; 

Vakuumgreifer für Cobots und Leichtbauroboter werden allen 

Anforderungen in punkto Sicherheit gerecht 

05 Für das Bin Picking entwickelt Schmalz Lösungen aus Greifsystem, 

3D-Kamerasystem und passender Software 

4 5 

MIT MECHATRONISCHEN 

SYSTEMEN IN DIE ZUKUNFT 

Heute finden keine harten Umbrüche mehr statt 

wie vor 35 oder 70 Jahren. Es ist eher ein 

fließender Übergang von der Entwicklung 

einzelner Komponenten bis hin zu mechatronischen 

Systemen mit Software, die unseren 

Kunden helfen, ihre Fertigungsabläufe wettbewerbsfähiger 

und leistungsfähiger zu gestalten. 

DR. KURT SCHMALZ, geschäftsführender 

Gesellschafter der J. Schmalz GmbH in Glatten 

Taktzahl. Die Schlauchheber lassen sich durch das Baukastensystem 

individuell konfigurieren, sind ergonomisch und sicher. 

Zukunftsgerichtet mit digitaler 

Datenkommunikation 

Der Bereich um die Vakuum-Komponenten hat einen grundlegenden 

Wandel durch Industrie 4.0 und die individualisierte Massenfertigung 

erfahren. Schmalz startete bereits 2008 mit seinem ersten 

Vakuum-Erzeuger mit IO-Link-Schnittstelle in die Digitalisierung. 

Heute ist das Portfolio um die Smart Field Devices, intelligente Vakuum-Komponenten 

für die vernetzte Produktion, stark gewachsen. 

Doch die Digitalisierung kann noch mehr: „Wir stecken unser 

Know-how in Software-Lösungen, entwickeln Komplettsysteme und 

arbeiten mit digitalen Modellen unserer Greifer, um Anwender bei 

der Konstruktion, der Inbetriebnahme und der Überwachung ihrer 

Komponenten und Prozesse zu unterstützen“, erklärt Dr. Kurt 

Schmalz. Ein Beispiel ist die Schmalz Connect Suite. Sie stellt alle 

wichtigen Informationen der vernetzten IO-Link-Komponenten verschiedener 

Hersteller übersichtlich auf einem Dashboard dar. 

Ein weiteres ist die neue Bin-Picking-Lösung. Für den automatisierten 

Griff in die Kiste hat Schmalz einen neuen Greifer entwickelt 

und ihn mit einem 3D-Kamerasystem sowie der dazu passenden 

Steuerungs-Software und einem elektrischen Vakuum-Erzeuger 

kombiniert. Das Komplettsystem wird an einen gängigen Leichtbauroboter 

adaptiert und lässt sich schnell und einfach in Betrieb nehmen 

– auch ohne tiefgreifende Robotik-Kenntnisse des Anwenders. 

Bilder: J. Schmalz GmbH 

www.schmalz.com 


MONTAGE- UND HANDHABUNGSTECHNIK I INTERVIEW 

Montage der Zukunft 

Wie man mit Assistenzsystemen Varianten beherrscht 

und Fehler und Ausschuss vermeidet 

André Pöppe, 

Produktmanager 

der Desoutter 

GmbH in Maintal 

„Den Begriff der Industrie 4.0 

verbinden viele immer noch mit der 

Vorstellung einer menschenleeren 

Fertigung“, sagt André Pöppe, 

Produktmanager beim 

Industriewerkzeug-Spezialisten 

Desoutter in Maintal. Doch das 

Gegenteil sei der Fall. Denn durch 

die Digitalisierung der Montage 

steigerten Unternehmen nicht nur 

Qualität und Produktivität; 

vielmehr zeigten sie sich damit als 

attraktiver Arbeitgeber, der 

innovative und ergonomische 

Arbeitsplätze bereitstellt. 

Herr Pöppe, Desoutter bietet ein 

Werkerassistenz-System für Montagearbeitsplätze 

an. Welche Probleme Ihrer 

Kunden können Sie mit Ihrem Assistenzsystem 

PivotWare lösen? 

Ganz oben auf der Liste stehen die Themen 

Qualität und Effizienz: Die müssen in 

einem Hochlohnland wie Deutschland 

stimmen; denn Ausschuss können sich die 

wenigsten leisten. Die Industrie muss mit 

dem eingesetzten Material sparsam 

umgehen, vor allem auch mit der wert- 

schöpfenden Zeit. Dabei können Werkerassistenz-Systeme 

sehr gut unterstützen. 

Manche Unternehmen kommen auch mit 

einem konkreten Qualitätsproblem auf uns 

zu. Das können vergessene Verschraubungen 

oder vertauschte Bauteile sein. Zuwei- 

Man muss die Digitalisierung als Investition in die 

Zukunft des Arbeitsplatzes verstehen 

len werden einzelne Komponenten nicht 

richtig befestigt oder in einem falschen 

Winkel angebracht. Oder ganze Montageabschnitte 

werden einfach nicht erledigt. 

Moderne Assistenzsysteme helfen, diese 

Fehler zu vermeiden. Die Absicherung mit 

traditionellen Mitteln hat halt ihre 

Grenzen. 

Sie sprechen von Montageschablonen, 

Farbmarkierungen oder Schulungen? 

Genau. Manche versuchen es auch mit 

Prämien, aber solche Ansätze helfen 

langfristig nicht weiter. Denn der Mensch 

ist nun mal immer eine Fehlerquelle, 

zumindest potenziell. Zumal die Montage 

zunehmend komplexer wird. Wenn viele 

Varianten gefertigt werden oder 

komplexe Bauteile, kommt es schneller 

zu einer Verwechslung. Wir haben 

Kunden mit 20 000 und mehr Varianten 

pro Produkt. Die kann sich kein Mensch 

mehr merken – und da helfen auch 

Farbmarkierungen nicht weiter. Außer- 

dem werden in allen Industriebranchen 

die Produktlebenszyklen kürzer. Und es 

gibt überall den Trend zur Individualisierung, 

Stichwort „Losgröße 1“. Eine solche 

Vielfalt und Komplexität muss man in der 

Fertigung aber erst mal abbilden. Mit 

einem Werkerassistenz-System wie 

unserer PivotWare gelingt das schnell 

und einfach. 

Können Sie ein Beispiel nennen, wie die 

Werkerassistenz in solchen Fällen 

unterstützt? 

Man kann etwa Pick-by-Light-Kästen 

integrieren oder die Bauteilvarianten mit 

unterschiedlichen Codes versehen. Der 

Werker scannt vor der Montage die 

Variante, und ein Lichtsignal zeigt ihm 

den Materialkasten mit den passenden 

Schrauben an. Die Software registriert, 

ob er die richtige Schraube nimmt und 

gibt dann erst den Schrauber für die 

Montage frei. Wie viel Werkerassistenz 

eingesetzt wird, entscheidet unser Kunde 

bei PivotWare übrigens selbst. Das 

System ist modular aufgebaut. Die 

„Grundausstattung“ kann um fast 

beliebig viele Features ergänzt werden 

– je nachdem, wie komplex die Anforderungen 

sind. 


Gibt es neben der Qualitätssicherung und 

der Beherrschung von Komplexität noch 

andere Gründe für den Einsatz von 

Werkerassistenz? 

Ja. Manche Kunden wollen schlicht die 

Effizienz erhöhen, Trainings erleichtern 

oder einen digitalen Prozess für die 

Nachweisbarkeit implementieren. Andere 

Kunden wiederum müssen gesetzliche 

Vorgaben erfüllen oder haben einfach 

einen guten Ruf zu verlieren, wenn Fehler 

passieren. 

Wie nehmen denn die Mitarbeiter die 

neue Technik wahr? Und wie kommen sie 

damit zurecht? 

In der Regel sehr gut. Ein weiterer Grund 

für den Einsatz von Werkerassistenz ist ja, 

die Mitarbeiter psychisch und physisch zu 

entlasten, etwa von manuellen Tätigkeiten, 

die nicht ergonomisch sind. Oder ihnen 

die Verantwortung für fehlerhafte 

Verschraubungen zu nehmen. Dadurch 

sinkt die Arbeitsbelastung, auch der 

Krankenstand fällt in der Regel. In einigen 

Unternehmen gibt es sogar interne 

Bewerbungslisten auf die Montagearbeitsplätze 

mit Werkerassistenz! Das heißt, die 

Mitarbeiter nehmen diese Arbeitsplätze 

als modern und innovativ wahr. Man muss 

die Digitalisierung als Investition in die 

Zukunft des Arbeitsplatzes verstehen. 

Die zunehmende Automatisierung macht 

die Werker aber nicht überflüssig? 

Nein. Der Automatisierungsgrad wird in 

der Montage künftig zwar immer mehr 

zunehmen. Aber die meisten Prozesse sind 

viel zu komplex, als dass sie komplett 

automatisiert werden könnten. Sie 

erfordern eine Einsicht, die nur ein Mensch 

sichern kann. 

Stichwort „Effizienz“ – was kann ein 

Werkerassistenz-System in diesem 

Zusammenhang bewirken? 

Ich werde mit einem Assistenzsystem wie 

PivotWare effizienter, weil viele manuelle 

Schritte – und damit potenzielle Fehlerquellen 

– entfallen. Zum Beispiel das 

Erfassen von Daten oder das Heraussuchen 

von Informationen. Ich bringe 

hiermit einen Computer an einen Arbeitsplatz, 

der mit Geräten, Sensoren, Aktoren 

und Werkzeugen kommuniziert. In der 

klassischen Arbeitsanweisung muss der 

Werker vielleicht etwas nachschlagen – 

PivotWare zeigt es ihm ohne Zeitverzug 

zielgerichtet an. Er muss theoretisch nicht 

mal mehr das Bauteil scannen, weil ich 

MES- oder ERP-Systeme in meine Lösung 

integrieren kann. Außerdem vermeide ich 

Medienbrüche, die Zeit kosten und auch 

Ursache zahlreicher Fehler sind. 

PivotWare beherrscht also komplexe oder 

langwierige Prozesse und eine variantenreiche 

Fertigung. Wo unterstützt die 

Software sonst noch? 

Auch bei einfachen Prozessen kann ein 

solches System helfen. Etwa wenn es 

darum geht, die Richtigkeit einer einzelnen 

Verschraubung nachzuweisen. Mit unserer 

Assistenzlösung werden einfachste Produkte 

genauso montiert wie extrem komplexe 

Bauteile. Mit einem Werkerassistenz- 

System kann ich außerdem nicht nur die 

Qualität der Montage nachweisen, sondern 

meine Prozesse auch selbst optimieren, 

indem ich die Aufzeichnungen analysiere. 

Wie funktioniert diese Selbstoptimierung 

genau? 

Mit PivotWare kann ich meinen ganzen 

Prozess dokumentieren und habe die Möglichkeit, 

Geburtszertifikate auf Bauteilebene 

zu erstellen. Ich kann also nachweisen, 

welche Komponenten in einem Produkt 

verbaut worden sind und dass ich 

nach den Vorgaben gefertigt habe. Aber 

ich kann auch die Produktion ganzer Zeiträume 

quantitativ fassbar machen und so 

Rückschlüsse aus meinen Abläufen ziehen: 

Wo brauche ich besonders lange, an 

welcher Stelle sollte ich den Prozess überdenken 

oder wo muss ich den Werker 

noch besser unterstützen? 

Sie sprachen von Geburtszertifikaten auf 

Bauteilebene. Wird diese Art der 

Dokumentation häufig gefordert? 

Die Notwendigkeit der Dokumentation 

nimmt definitiv zu und betrifft nicht mehr 

nur die Automobilindustrie. Die Absicherung 

von Verschraubungen gemäß Klasse A 

der VDI/VDE 2862 wird auch in Zweigen 

der allgemeinen Industrie zunehmend 

gefordert. Und auch wenn nicht „Leib und 

Leben in Gefahr“ sind, wenn eine Verschraubung 

versagt, wollen Unternehmen 

heute nachweisen können, dass sie hervorragend 

gearbeitet haben. Manchen geht es 

darum, sich im Zweifelsfall gegen Reklamationen 

wehren zu können, für andere ist es 

der Imagegewinn. Auch Rückrufaktionen 

werden deutlich leichter und effizienter. 

Und die Dokumentation über PivotWare ist 

übrigens auch ein Pluspunkt, wenn die 

Fertigung auditiert wird. 

Wie lange dauert es denn erfahrungsgemäß, 

bis eine Werkerassistenz 

implementiert ist? 

Das ist sehr unterschiedlich. Wir sind von 

sechs Wochen bis anderthalb Jahre mit 

den Unternehmen im Austausch. Wir 

unterstützen unsere Kunden von der 

ersten Anfrage über die Projektierung bis 

zur Umsetzung. Manche Kunden wollen 

zunächst mit einem Piloten starten, um 

Erfahrungen zu sammeln. Wir sind dafür, 

weil es für sie einfacher ist, nach einer 

Schulung das System selbst auszuprobieren. 

Der Kunde kann selbst Prozesse 

einrichten, ändern, neue Varianten 

anlegen – und erfährt, wie leicht das geht. 

Mit dieser einen Station wird das 

Universum der Werkerassistenz begreifbar, 

sodass er das System nach und nach 

bedarfsgerecht in seiner Fertigung 

einführen kann. Hierfür bieten wir alle 

Tools, die er braucht: Schrauber, Software, 

Displays … Und natürlich betten wir das 

alles in maßgeschneiderte Trainings und 

umfassenden Service ein. 

Bilder: Desoutter 

www.desoutter.de 

Komponenten für die Smart Factory 

1914 in Frankreich gegründet, ist Desoutter heute einer 

der weltweit führenden Anbieter von Industriewerkzeugen, 

Montagelösungen und Dienstleistungen für 

die Automobil- und Offroadindustrie, die Luft- und 

Raumfahrtindustrie sowie den allgemeinen Maschinen- 

und Anlagenbau. Industrie 4.0 ist bei Desoutter 

nicht nur ein Schlagwort: Von ausgereifter Soft- und 

Hardware für eine intuitive Werkerassistenz bis hin zur 

umfassenden Prozesssteuerung erhalten Anwender 

hier alle Komponenten für ihre Smart Factory aus einer 

Hand. 



www.scansonic.de 

20 Jahre innovative Laserbearbeitungsoptiken 

Vor 20 Jahren gründete Maschinenbauingenieur Igor Haschke die Scansonic GmbH. Der erste Kunde 

war gleich ein Schwergewicht: Für Volkswagen entwickelte das Start-up in Rekordzeit eine völlig neuartige 

Bearbeitungsoptik für das präzise Löten von Karosserien mit Laser – zu der Zeit noch ein relativ 

neues Werkzeug in der Produktion. Mit ihrer taktilen Nahtführung setzen die ALO-Modelle (Adaptive 

Laseroptik) bis heute Standards in der Industrie und speziell im automobilen Karosseriebau. 

Rund 3 300 Optiken der ALO-Reihe wurden bisher ausgeliefert. Die Anwender schätzen vor allem die 

perfekte Nahtqualität, die teure Nachbearbeitung überflüssig macht und Designern größere Gestaltungsspielräume 

eröffnet. Nach und nach wurde das Sortiment ergänzt um vielfältig konfigurierbare 

Bearbeitungsoptiken für das Laserschweißen, -härten und -schneiden sowie um optische Sensorik. 

Ein aktueller Schwerpunkt sind Anwendungen u. a. in der Elektromobilität. So sorgt zum Beispiel die 

RLW-S für punktgenaues Remoteschweißen von Kupfer-Hairpins, die ALO4 für crashsichere Nähte 

von Batteriekästen in Elektroautos. 

Das 2002 eingerichtete Laserlabor von Scansonic wurde mittlerweile zu einem der größten Laserapplikationszentren 

weltweit ausgebaut. Hier entsteht Prozess-Know-how, hier werden neue Optiken 

auf Herz und Nieren geprüft sowie hochmoderne Applikationen und Fertigungsansätze gemeinsam 

mit Kunden entwickelt und getestet. 

Am Standort Berlin arbeiten heute bei Scansonic rund 120 Mitarbeiter in Entwicklung, Produktion 

und Vertrieb. „Unsere agile Arbeitsweise aus den Anfangstagen haben wir uns bis heute erhalten“, erklärt 

Gründer und heutiger Gesellschafter Igor Haschke. „Wir verstehen uns hierbei als Entwicklungspartner 

an der Seite unserer Kunden“, ergänzt Geschäftsführer Dr. Florian Albert. 

Intuitive Roboterprogrammierung 

Wizard Easy Programming ist eine grafische Programmiermethode, 

die es Nutzern ermöglicht, Anwendungsprogramme für 

den kollaborativen Single-arm YuMi-Roboter von ABB zu 

erstellen. Die neue Programmiersoftware basiert auf Blockly, 

einem visuellen Open-Source-Editor, der Programmiersprachen 

bzw. den Code als verzahnte, grafische Blöcke darstellt. Dank 

dieses vereinfachten Ansatzes können Anwender mit Hilfe von 

Wizard den Single-arm YuMi-Roboter auch ohne Kenntnisse 

einer Programmiersprache programmieren: einfach per „Drag & 

Drop“ Funktionen auf das FlexPendant ziehen, das Ergebnis 

sofort begutachten und die 

Roboter-Aktionen innerhalb von 

Sekunden anpassen. In Kombination 

mit Lead-Through-Programming 

macht Wizard die Bedienung 

des Single-arm YuMi-Roboters so 

intuitiv wie nie zuvor. 

www.abb.com 

Kabelloser Werkzeugsender zur präzisen 

Positionsbestimmung 

In Montageprozessen spielt nachweisbare Qualität eine immer 

wichtigere Rolle. Für zahlreiche Applikationen ist die präzise 

Position handgeführter Werkzeuge zur Qualitätssicherung relevant. 

In diesen Anwendungen kommt das Assistenz- und Positionserkennungssystem 

„Local Positioning System“ (LPS) von 

Sarissa erfolgreich zum Einsatz, denn es ermittelt die Raumkoordinaten 

von sich frei im Raum bewegenden Werkzeugen. Der neue 

Werkzeugsender „Smart Wireless Triplet“ tritt jetzt mit einem 

smarteren Design und zahlreichen neuen Features auf. 

Mit lediglich 34 g ist der Sender ein Leichtgewicht. Er ist für unterschiedlichste 

Werkzeuge geeignet und unabhängig vom Werkzeughersteller 

verwendbar. Eine 

kompakte Schnellspannhalterung 

gewährleistet das schnelle 

Fixieren an nahezu jedem 

Werkzeug. Geladen wird über 

ein USB-C-Kabel in lediglich 

zwei Stunden. In geladenem 

Zustand hat das Smart 

Wireless Triplet eine Laufzeit 

von bis zu 12 Stunden. 

Im Zusammenspiel mit einer leistungsfähigen Software bestimmt 

das Smart Wireless Triplet die millimetergenaue Positionserkennung 

der Werkzeugspitze. Die Position jeder Werkzeugart wie z.B. 

von Schraubwerkzeugen, Klebstoff- oder Fettspendern, Schweißzangen, 

Stanzwerkzeugen, Drehmomentschlüsseln oder Spezialwerkzeugen 

kann abgesichert werden. Fehler durch falsche Positionierungen, 

inkorrekte Arbeitsschrittfolgen oder eine zu kurze 

oder zu lange Verweilzeit an einer Position werden durch das LPS 

zuverlässig verhindert. 

Das System ist als flexibel verwendbares Assistenzsystem mit 

Werkerführung oder als reiner 3D-Koordinatenlieferant für die 

Automatisierungstechnik verfügbar. 

www.sarissa.de

Kompakter elektromechanischer Aktuator für 

Punktschweiß-Anwendungen 

Mit der CEMC-Serie hat Ewellix einen sehr kompakten elektromechanischen Aktuator 

für Punktschweiß-Anwendungen in der Automobilindustrie entwickelt. Mit dieser 

Komponente mit invertierter Rollengewindespindel unterstützt der Lineartechnik- 

Spezialist Automobilhersteller bei der Entwicklung von IoT-fähigen Schweißanlagen und 

bietet ihnen jetzt noch mehr Flexibilität, 

Produktivität und Kostenvorteile. Die 

CEMC-Serie ist robust und langlebig: 

20 Millionen Punktschweißvorgänge sind 

mit ihnen möglich. Die neuen Aktuatoren 

verfügen über einen Satz eingebauter 

Sensoren, die auftretende Kräfte sehr 

genau messen. So können Anwender 

sichergehen, dass die Schweißzange stets die optimale Kraft aufbringt, um hochwertige 

Schweißpunkte zu setzen. Durch die flexiblen Befestigungsmöglichkeiten für Front- und 

Rückplatten, Zapfen und Hinterachsaufsätze haben Anwender die Wahl zwischen 336 

verschiedenen Kombinationen. Damit kann jeder Kunde den passenden Aktuator für 

seine Anwendung zusammenstellen. 

www.ewellix.com 

Fertigen, montieren, verpacken, palettieren: 

mehr Effizienz durch Vollautomatisierung 

Eine Automatisierungsanlage spart Zeit und 

Kosten. fischer Sondermaschinenbau kann 

durch seine jahrzehntelange Erfahrung auf 

unterschiedliche Konzepte zurückgreifen, die 

schnell zu einer fertigen Lösung umgesetzt 

werden können. Beispielsweise lieferte das 

Unternehmen Anlagen, die pharmazeutische 

Produkte unter Sauberraumbedingungen 

herstellen. Dabei wird ein zylindrisches 

Gebinde montiert und direkt in einen Karton 

gepackt. Durch die automatischen Palettierprogramme erkennt die Maschine die 

jeweilige Größe und sortiert die Produkte in die jeweilige vorgesehene Verpackung. Die 

Anlage verpackt autonom viele Kartons nacheinander. Daten werden von der Anlage an 

das Betriebsdatenerfassungssystem geliefert, das als Schnittstelle dient und Aussagen 

zur OEE liefert. Ein Service Router ermöglicht eine schnelle Unterstützung ohne Vor-Ort- 

Service und eine höhere Verfügbarkeit der Maschine. 

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Die neue Safety Fieldbox 

n Für die einfache „Plug & Play“- 

Installation von bis zu 8 Sicherheitsschaltern 

oder -zuhaltungen 

n Universelle M12-Gerätesteckplätze, 

8-polig 

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Übertragung aller Diagnosesignale 

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Roboter lernen sehen 

OnRobot bringt sein erstes Bildverarbeitungssystem auf den Markt: „Eyes“ ermöglicht 

den Roboterarmen aller gängigen Hersteller eine optische Teileerkennung und Tiefenwahrnehmung 

in 2,5D. Das bedeutet, dass das System neben Länge und Breite zu einem 

gewissen Grad auch die Höhe von Werkstücken abbildet. Dabei ist es einfach zu bedienen 

und lässt sich leicht in bestehende Applikationen 

integrieren. Eyes eignet sich ideal, um Werkstücke zu sortieren 

oder CNC-Maschinen zu bestücken. Auch bei anderen 

Pick-and-Place-Anwendungen, für die Orientierung eine 

wichtige Voraussetzung darstellt, ist das System von Vorteil 

– etwa bei der Palettierung. Das System lässt sich sowohl am 

Gelenk des Roboterarms als auch an anderer Stelle im Raum 

anbringen. Wo die Anwendung am besten zu montieren ist, 

hängt von der jeweiligen Applikation ab. 

www.onrobot.com/de


Zukunftsszenarien 

Die Werkzeugmaschinen-Welt 

im Jahr 2040 

20 Jahre in die Zukunft zu schauen, ist aufgrund der rasanten 

Innovationsprozesse kaum verlässlich möglich. Aber wagen wir 

ein Experiment! Zwölf Thesen zur Zukunftsentwicklung der 

Werkzeugmaschinen-Welt mit Blick auf Menschen, Maschinen 

und Märkte – erarbeitet von einem Expertenkreis des VDW. 


RUBRIZIERUNGSEBEBE 2 I RUBRIZIERUNGSEBENE 

1. Heutige Barrieren in der Kommunikation 

zwischen Mensch und 

Maschinen sind überwunden. 

Sprach- und Gestenbedienung sowie 

maschinelle Synchronübersetzung 

sind etabliert. 

2. Multisensorische Rückkopplungen 

erlauben in Kombination mit Virtual 

Reality die Ausführung schwieriger 

und komplexer Tätigkeiten auch über 

große Distanzen hinweg. Auch die 

Facharbeiterausbildung bedient sich 

dieser Methoden, und es existieren 

erste Lösungen zur künstlichen 

Erweiterung unserer kognitiven 

Fähigkeiten. 

3. Bildungsavatare bündeln branchenübergreifendes 

Erfahrungswissen 

und stellen es situativ zur Verfügung. 

In Kombination mit Methoden der 

künstlichen Intelligenz entstehen neue 

Kompetenzprofile. 

4. Akademische Ausbildung ist 

ortsunabhängig verfügbar. Deren 

Qualität ist nicht länger vom Standort 

bestimmt und es sind neue Zentren 

des Wissens auch in Regionen mit 

geringer Industrialisierung und 

Forschungshistorie entstanden. 

Lebensqualität ist das Auswahlkriterium 

geworden. 

5. Begrenzungen früherer Steuerungsarchitekturen 

haben sich 

aufgelöst. Rechenleistung ist ohne 

Limit verfügbar. Die Steuerungstechnik 

basiert auf offenen Plattformen, auf 

denen Maschinenfunktionen als 

konkurrierende »Apps« gehandelt 

werden. 

6. Fertigungsprozesse werden über 

selbst-optimierende Regelkreise auf 

Basis omnipräsenter Sensorik vom 

ersten Teil an am Optimum gefahren. 

Dabei wird auf den Erfahrungshorizont 

einer gesamten Maschinen-Community 

zurückgegriffen. 

7. Generative Fertigungsverfahren 

ermöglichen eine Produktion von Teilen 

am Ort des Bedarfs, just-in-time. Aus 

dem gewerblich/industriellen Bereich 

sind sie nicht mehr wegzudenken. 

8. Humanoide Roboter und Assistenzsysteme 

sind Commodity und darüber 

zum Kernprodukt des Maschinenbaus 

geworden. Sie unterstützen in 50 % der 

Unternehmen als Co-Worker den 

Menschen oder führen eigenständige 

Aufträge mit eingeschränkt flexiblen 

Entscheidungskompetenzen aus. 

9. Technologiebeherrschung und 

Intralogistik sind für die Hersteller von 

Produktionssystemen zu den entscheidenden 

Erfolgsfaktoren geworden. Die 

Entwicklung der Systeme steht im 

Vordergrund. Produktion und Montage 

bleiben nicht zwingender Teil des 

Geschäftsmodells. 

10. Es besteht eine »Share Economy« 

mittelständischer Hersteller für 

Produktion, Montage und Service, um 

die internationale Marktpräsenz zu 

verstärken. 

11. Erwerb von Produktionsmitteln 

tritt in den Hintergrund. Freie Produktionskapazitäten 

werden am Markt 

gehandelt. Kollaborationsplattformen 

lassen Unternehmensgrenzen durchlässig 

werden, und Produktionsaufträge 

werden in erheblichem Umfang 

automatisiert über Internet-Broker 

gehandelt. 

12. Die einzelne Werkzeugmaschine 

hat an Bedeutung verloren. Die Einbindung 

in das Ecosystem der Kunden ist 

in den Vordergrund gerückt. Selbst 

komplexe Produktionssysteme können 

online konfiguriert und geordert 

werden. 

Bilder: Adobe Stock/panuwat/xiaoliangge/ 

chiradech; Deutsche Messe 

www.vdw.de 



Einschneidende Entwicklungen 

Metallsägetechnik im Wandel der Zeit 

1947 erfindet Paul Stolzer die 

Bügelsägemaschine und legt damit 

den Grundstein für die Zukunft des 

Unternehmens als moderner 

Werkzeugmaschinenhersteller 

Der Hochleistungs-Kreissägeautomat 

KASTOspeed erhielt 2004 den begehrten 

Red Dot Design Award 

Die 1999 eingeführte Baureihe KASTOtec 

ist bis heute beliebt und wird kontinuierlich 

weiterentwickelt und optimiert 

Die Sägetechnik ist seit jeher 

zentrales Geschäftsfeld von Kasto 

Maschinenbau und bildet heute 

– neben der Lagertechnik für 

Metall-Langgut - eines der beiden 

Standbeine des Unternehmens. Die 

175-jährige Firmengeschichte ist 

geprägt von zahlreichen Innovationen 

und Entwicklungen rund um 

das Sägen von Metall, mit denen 

sich Kasto eine markt- und 

technologieführende Position 

erarbeitet hat. 

K 

asto-Firmengründer Karl Stolzer erkannte 

Mitte des 19. Jahrhunderts, dass 

viele Betriebe in der Region Bedarf an leistungsfähiger 

Sägetechnik hatten. Der Zimmermann 

widmete sich deshalb unter anderem 

der Herstellung von Sägemühlen und 

Sägewerken – damals noch zum Bearbeiten 

von Holz und betrieben mit Wasserkraft. Mit 

der Zeit kamen Walzenvollgatter und weitere 

Sägewerksausstattungen hinzu, die von 

Karl Stolzer und später von seinen Nachfahren 

stetig weiterentwickelt wurden. Es waren 

schließlich Stolzers Urenkel Friedrich 

und Paul, die sich mit dem Unternehmen 

rund 100 Jahre später verstärkt auf das Sägen 

von Metall fokussierten. 

Das Jahr 1947 markierte einen Wendepunkt 

in der Geschichte von Kasto: Paul 

Stolzer erfand die Bügelsägemaschine und 

legte damit den Grundstein für die Zukunft 

des Unternehmens als moderner Werkzeugmaschinenhersteller. 

Bügelsägen, bei 

denen das Sägeblatt in einen U-förmigen 

Bügel eingespannt ist, wurden bis dahin 

ausschließlich mühsam von Hand bedient. 

Im Vergleich stellte die maschinell betriebene 

Säge für viele Unternehmen eine 

Sägemaschinen sind heute Hightech-Lösungen, die sich mühelos 

in einen digital gesteuerten Materialfluss integrieren lassen 

deutliche Erleichterung und Leistungssteigerung 

dar. 1952 präsentierte Kasto auf der 

Hannover Messe erstmals eine Metallbügelsäge 

mit dem patentierten Verfahren der 

bogenförmig stoßenden Schnittbewegung 

– und feierte damit einen weltweiten Erfolg. 

Alle drei Sägeverfahren im 

Portfolio 

In den folgenden Jahren wurde jedoch 

deutlich, dass neue Materialien und steigende 

Stückzahlanforderungen auch andere 

Sägeverfahren benötigen. 1965 begann 

Kasto deshalb mit der Produktion von 

Kreissägemaschinen. Zehn Jahre später, 

nach der Markteinführung des Bi-Metall- 

Sägebandes, erweiterte die erste Bandsäge 

das Portfolio. 

Heute bietet das Unternehmen als einer 

von wenigen Herstellern von Metallsägemaschinen 

dem Anwender alle drei Sägeverfahren 

und hat in jedem Segment ein 

umfangreiches Lieferprogramm. Dieses 

reicht von kleinen Handmaschinen für 

Werkstätten bis zu Hochleistungs-Bandsägemaschinen 

zur industriellen Bearbeitung 

von großen Blöcken und Platten. Weltweit 

hat Kasto mittlerweile bereits mehr als 

140 000 Sägemaschinen geliefert und 

nimmt mit rund 170 Patenten auch beim 

Thema Innovation eine Vorreiterrolle ein. 

Mit innovativen Produktneuheiten und 

Funktionen schafft es Kasto immer wieder, 

die Welt des Metallsägens von Grund auf zu 

verändern und Anwender zu begeistern. 

Ein Meilenstein ist beispielsweise die im 

Jahr 1999 erstmals produzierte KASTOtec: 

Die vollautomatische Bandsäge überzeugt 

durch eine hohe Zerspanungsleistung und 

geringe Nebenzeiten und ist daher für die 

wirtschaftliche Produktion großer Stückzahlen 

bestens geeignet. 

Die Baureihe ist bis heute beliebt und 

wird von Kasto kontinuierlich weiterentwickelt 

und optimiert. Erst kürzlich hat das 

Unternehmen eine umfassend überarbeitete 

Version der KASTOtec vorgestellt, bei der 

der optimale Einsatz von Hartmetall-Sägebändern 

im Fokus liegt. Damit lässt sich 

auch bei schwer zu zerspanenden Werkstoffen 

wie Titan, Hastelloy oder Inconel eine 

hohe Sägeleistung erzielen. 

Ein durchschlagender Erfolg ist auch 

die 2014 vorgestellte Baureihe KASTOwin: 


Mit der Roboter-Anbindung KASTOsort 

können die Entnahme der Sägeabschnitte 

und zahlreiche weitere Aufgaben 

automatisiert werden 

2014 präsentierte Kasto erstmals die universelle Bandsäge-Baureihe KASTOwin – 

ein weiterer Meilenstein in der Geschichte des Unternehmens 

Die Bandsägen dieser Serie decken ein 

überaus breites Anwendungsspektrum ab 

und sind in verschiedenen Größen und 

speziellen Varianten für besondere Anforderungen 

erhältlich. 

Seit 2018 ist das Unternehmen mit der 

KASTOmiwin (das Kürzel „mi“ steht hier für 

miter, engl. für Gehrung) auch auf dem Gebiet 

der zweisäulengeführten Gehrungsbandsägen 

aktiv: Die Serie ist für Ablängund 

Gehrungsschnitte zwischen -45 und 

+60 Grad geeignet, für Zuschnitte im Stahlbau, 

Stahlhandel, Anlagenbau sowie im 

Sondermaschinenbau konzipiert und als 

halb- sowie vollautomatische Ausführung 

verfügbar. Bei den Kreissägen ist es unter 

anderem die vollautomatische KASTOvariospeed, 

die sich bei Anwendern großer 

Beliebtheit erfreut. Sie ist für geringe bis 

mittlere Auftragslosgrößen ausgelegt, eignet 

sich für einen mannlosen Betrieb, insbesondere 

im Zusammenspiel mit einem 

Sägezentrum KASTOcenter, und kann flexibel 

unterschiedliche Werkstoffe bearbeiten. 

Seit Herbst 2019 ist die KASTOvariospeed 

auch mit einem größeren Schnittbereich 

von 180 mm erhältlich. 

Mit modernen Technologien fit 

für die Zukunft 

Für seine herausragenden Leistungen bei 

der Produktentwicklung wurde Kasto mit 

zahlreichen Preisen ausgezeichnet – darunter 

z. B. der begehrte Red Dot Design Award 

oder der AMB Award der internationalen 

Ausstellung für Metallbearbeitung. 

Aktuelle Trends von Industrie 4.0 wie Digitalisierung 

und Vernetzung, additive Fertigung 

oder Augmented Reality greift Kasto 

frühzeitig auf und lässt sie in die Entstehung 

neuer Produkte einfließen. Die Sägemaschinen 

sind heutzutage Hightech- 

Lösungen, die sich mühelos in einen einheitlichen 

und digital gesteuerten Materialfluss 

integrieren lassen. Dabei unterstützen 

auch Software-Lösungen wie das Schnittoptimierungstool 

KASTOoptisaw, das auf 

Basis verschiedener Parameter zeit- und 

materialeffiziente Schnittpläne berechnet. 

Mit der KASTOapp können Anwender per 

Smartphone oder Tablet jederzeit und von 

überall den Status ihrer Sägemaschinen abfragen, 

überwachen und im Bedarfsfall besonders 

schnell reagieren. Das ermöglicht 

eine hohe Verfügbarkeit und minimale Stillstandzeiten. 

Bei der Bedienung achtet Kasto darauf, 

dass möglichst wenige Eingaben erforderlich 

sind – das erhöht den Komfort für den 

Anwender und hilft, Fehler zu vermeiden. 

Die Sägeprozesse justieren und korrigieren 

sich weitgehend selbst. Benutzer können 

Maschinendaten erfassen und online auswerten, 

um Abläufe und Standzeiten zu optimieren. 

Auf der Materialzu- und -abfuhrseite stehen 

umfangreiche Automatisierungsmöglichkeiten 

zur Verfügung – sowohl durch die 

Anbindung an automatische Lagersysteme 

als auch mithilfe von Industrierobotern. Damit 

können vom Einlagern des Rohmaterials 

bis zur Kommissionierung der fertigen Abschnitte 

sämtliche Arbeitsschritte abgedeckt 

werden. Das sorgt für eine leistungsfähige, 

effiziente, flexible und fehlerarme Fertigung 

und macht die Kasto-Sägen fit für die intelligente 

und vernetzte Produktion der Zukunft. 

Bilder: Kasto 

www.kasto.com 

Zukunftsthema: 

Effizienter dank Roboter-Anbindung 

Die Roboter-Anbindung KASTOsort ist eine zukunftsorientierte Lösung, mit der 

sich dem Sägevorgang vor- und nachgelagerte Fertigungsprozesse automatisieren 

und gemeinsam in einen einheitlich gesteuerten Materialfluss integrieren lassen. 

Industrieroboter können die Sägeabschnitte selbstständig entnehmen und zahlreiche 

weitere Aufgaben übernehmen. Mit einem Behältermanagement oder fahrerlosen 

Transportsystemen lässt sich die Roboter-Säge-Lösung weiter verketten. 

Kasto integriert die Robotersteuerung je nach Bedarf des Kunden in die Sägesteuerung, 

das WMS KASTOlogic oder in ein bestehendes ERP-System. Der Anwender 

kann damit auch diesen Arbeitsschritt über eine zentrale Schnittstelle steuern 

und überwachen und profitiert von einer optimal abgestimmten Prozesskette. 



Sinumerik – 60 Jahre CNC 

Vom Lochstreifen zum digitalen Zwilling 

Ohne Werkzeugmaschinen und 

ohne CNC sähe das moderne Leben 

sicherlich anders aus. In ihrer nun 

sechzigjährigen Geschichte haben 

die Sinumerik-Steuerungen die 

Welt der Produktion tiefgreifend 

verändert. Ob bei der Produktion 

von Zahnbürsten, von Smartphones 

oder von Autos und Gitarren 

– überall sind Werkzeugmaschinen 

und mit ihnen CNCs beteiligt. Ihre 

Geschichte ist geprägt von 

Innovationen. 

Ein gleichmäßig surrendes Werkzeug, fliegende 

Späne und blankpoliertes Metall 

– die Arbeit einer Werkzeugmaschine hat 

eine schlichte Schönheit. Schicht für 

Schicht wird Material abgetragen, bis ein 

perfektes Werkstück entsteht. Wieder und 

wieder und wieder. Das digitale Gehirn der 

Maschine ist die CNC (Computerized Numerical 

Control), die den Produktionsvorgang 

– sei es nun Schleifen, Drehen, Fräsen, 

Bohren oder auch die additive Fertigung – 

steuert. Seit inzwischen sechzig Jahren leisten 

Steuerungen von Siemens auf der ganzen 

Welt ihren Dienst. In dieser Zeit haben 

sie sich stetig weiterentwickelt. Wurde die 

erste NC von Siemens noch mit Lochstreifen 

gefüttert, so ist die Bedienung mittels 

Touchpanel heute Standard. Und mit der 

neuesten Steuerungsgeneration Sinumerik 

One entstand die erste vollständig digitale 

Werkzeugmaschinensteuerung, mit der 

Herstellungs- und Produktionsprozesse mit 

Hilfe des digitalen Zwillings komplett digitalisiert 

und optimiert werden. 

Von der ersten NC zur 

„digital native CNC“ 

Ihren Ursprung hat die Erfolgsgeschichte der 

Sinumerik im Jahr 1960. Nach intensiver Entwicklungsarbeit 

der Ingenieure Dr. Werner 

Feist und Paul Volk wurde die erste NC von 

Siemens auf der heute als EMO bekannten 

Werkzeugmaschinenausstellung vorgestellt. 

In mehreren Pilotmaschinen konnten die Besucher 

der Ausstellung die Steuerung bestaunen, 

die mittels Relaistechnik die Punkt- und 

Streckensteuerung von Maschinen und damit 

Bearbeitungstechniken wie Drehen, Fräsen, 

Schleifen und Nibbeln ermöglichte. Die NC 

zeigte bereits damals das Potenzial einer automatisierten 

Steuerung von Werkzeugmaschinen, 

auch wenn sie mit ihrer Größe eher einem 

Schaltschrank ähnelte. 

Während die Entwicklung von Werkzeugmaschinen 

damals von Erfahrung und Prototypenbau 

geprägt war, finden Design, Entwicklung 

und Engineering heute virtuell 

statt. So wartet die Steuerung Sinumerik 

One mit Softwarepaketen zur Erstellung der 

digitalen Zwillinge für Engineering und Produktion 

auf. Damit können Maschinenhersteller 

ihre Maschinen mit dem digitalen 

Zwilling im Virtuellen entwickeln und testen, 

lange bevor die reale Maschine gebaut 

wird. „Der digitale Zwilling bietet Maschi- 

nenherstellern die Möglichkeit, die Entwicklung 

der Maschine völlig neu zu denken. 

Von der ersten Idee über das Konzept 

bis hin zur ersten Inbetriebnahme können 

sie alles an der digitalen Maschine machen“, 

erklärt Nils Brüdigam, Projektleiter der 

Sinumerik One. Auch Maschinenbetreiber 

profitieren vom digitalen Zwilling. Sie können 

CNC-Programme zunächst offline in 

der Arbeitsvorbereitung erstellen und verifizieren 

und anschließend auf die reale Steuerung 

übertragen. Rüstvorgänge werden vorab 

optimiert und das Risiko von Kollisionen 

beim Einfahren neuer Teile minimiert. Das 

beste Beispiel dafür, dass die Entwicklung 

mit einem digitalen Zwilling funktioniert, ist 

die Sinumerik One selbst. Sie ist ein echter 

digital Native. Lange bevor die erste Hardware 

gebaut wurde, wurde die CNC virtuell 

entwickelt, getestet und optimiert. 

Apple I oder Sinumerik System 7 

Von der ersten NC bis zur „digital native 

CNC“ war es ein langer Weg. Zunächst musste 

die NC zur CNC, also zur Computerized 

Numerical Control werden. Der Siegeszug 

der Transistoren und die breitere Verfügbarkeit 

von Mikroprozessoren in den Siebzigern 

veränderte die Welt der NCs und machte diese 

Entwicklung möglich. Schon 1973 führte 

Siemens die mit einem Minicomputer ausgestattete 

Sinumerik 500C ein, die auf Drehund 

Fräsanwendungen spezialisiert war. 

Autor: Thomas Kiessling, Presse-Volontär, 

Siemens Digital Industries und Anna Mann, 

Marketing Manager, Siemens 


Schließlich wurde 1976 nicht nur der erste 

Personal Computer Apple I vorgestellt, sondern 

auch die Sinumerik System 7, die erste 

CNC mit Mikroprozessor und Halbleiterspeicher. 

Und nur drei Jahre später erschien mit 

Sinumerik System 8 eine mehrkanalfähige 

CNC mit integrierter SPS. Dank der Mikroprozessoren 

frei programmierbar, waren 

CNCs deutlich flexibler als die klassischen 

NCs und lösten diese bald ab. 

Speicherprogrammierbare Steuerungen 

(SPS) und Mikroprozessoren finden sich 

auch heute noch in CNCs wieder. So ist mit 

der Simatic S7-1500 in der Steuerung Sinumerik 

One eine der leistungsfähigsten PLCs 

der Welt verbaut. Und dank eines NC-Kerns 

mit Multi-Core-Technologie werden Bearbeitungsaufgaben 

sogar auf mehrere Rechnerkerne 

verteilt. „Gerade im rechenintensiven 

Formenbau stellen wir Maschinenbauern 

und Maschinenanwendern durch 

die neue Hard- und Softwarearchitektur 

nochmal eine höhere Performance zur Verfügung“, 

erklärt Brüdigam. Die Basis für das 

Engineering der Sinumerik One bildet das 

TIA-Portal. Dort wird die CNC mit durchgängigen 

und automatisierten Workflows 

projektiert, was optimales Engineering und 

zuverlässige Inbetriebnahmen ermöglicht. 

Offenheit und Safety Integrated 

als neues Konzept 

Den nächsten Meilenstein in der Geschichte 

der CNC präsentierte Siemens 1981 mit Sinumerik 

System 3. Die Steuerung erschien 

erstmals mit Bildschirm und Grafikfunktion. 

Was heute selbstverständlich scheint, veränderte 

damals die Produktion. Der Bildschirm 

und die Grafikfunktionen ermöglichten 

nicht nur eine neue, einfachere Bedienung. 

Sie waren auch die Voraussetzung für 

das Prinzip der „Offenheit“, mit dem Siemens 

seither die Welt der Werkzeugmaschinen 

prägt. Mit einem offenen Human Machine 

Interface (HMI) ermöglichte Siemens den 

Maschinenherstellern, eigene Bedienoberflä- 

01 Nach der ersten „labormäßigen“ 

öffentlichen Präsentation einer NC-Steuerung 

von Siemens im Herbst 1960 kommt 1964 die 

erste „Sinumerik“ auf den Markt 

chen zu projektieren. Und mit dem offenen 

NC-Kern konnten Maschinenbauer einige 

Jahre später auch eigene Softwarekomponenten 

in die CNC einbringen. Ab Mitte der 

90er-Jahre bot Siemens schließlich mit Sinumerik 

Safety Integrated eine CNC-integrierte 

Sicherheitslösung an und ermöglicht damit 

seither die einfache, schnelle und zuverlässige 

Umsetzung von Safety im Bereich der 

Werkzeugmaschinen. 

Noch heute ist der sichere Betrieb von 

Werkzeugmaschinen ein wichtiger Aspekt 

im Maschinenbau. Und noch immer heißt 

der Siemens-Standard Safety Integrated. 

Das antriebsbasierte Sicherheitskonzept, 

das bei Sinumerik One zum Einsatz kommt, 

vereinfacht die Entwicklung und Anwendung 

von Programmen, die den sicheren 

Betrieb der Maschine gewährleisten. 

EIN ECHTER DIGITAL 

NATIVE IM HIER UND JETZT 

Eine unglaublich spannende Geschichte und 

Entwicklung verbindet die erste Sinumerik mit der 

heutigen Steuerungsgeneration Sinumerik One. 

Und man kann wirklich sagen: Sie bewegt die Welt. 

Sie steuert Werkzeugmaschinen jeder Größe und 

ist zur Highend-Lösung für komplexeste Aufgaben 

geworden. Und ich bin mir sicher, die Geschichte ist 

noch lange nicht zu Ende erzählt. 

NICOLE STEINICKE, Chefredakteurin 

02 Die Bedienoberfläche einer Sinumerik 

System 500; in dieser Reihe präsentiert 

Siemens 1973 ein erstes Modell mit dem 

Zusatz CNC 

Die Geschichte der Sinumerik 

geht weiter 

Mit der Einführung von Maschinensimulation 

und virtuellem Prototyping legte Siemens 

Anfang des neuen Jahrtausends bereits vor 

gut zwanzig Jahren die Grundsteine für den 

durchgängigen digitalen Zwilling. Und die 

2005 vorgestellte offene und flexible Hochleistungssteuerung 

Sinumerik 840D sl dürfte für 

Maschinenhersteller und Maschinenanwender 

eine alte Bekannte sein. Gemeinsam mit 

ihren kompakten Schwestern Sinumerik 

828D und Sinumerik 808D steuerte sie in 

den letzten Jahren Werkzeugmaschinen jeder 

Größe. Mit der Vorstellung der „digital native 

CNC“ Sinumerik One im Jahr 2019 kommt 

die Geschichte der Sinumerik schließlich in 

der aktuellen Zeit an. 

Zu Ende erzählt ist die Geschichte allerdings 

nicht. „Sinumerik One ist so etwas 

wie der ideale Startpunkt in die Zukunft“, 

schwärmt Brüdigam. „Der digitale Zwilling 

bietet für Maschinenbauer und Maschinenanwender 

viele neue Möglichkeiten – ob 

beim Training an der virtuellen Maschine, 

bei der Optimierung von Programmen und 

Arbeitsabläufen oder bei den Servicemöglichkeiten. 

Ich glaube, der digitale Zwilling 

wird in Zukunft ebenso selbstverständlich, 

wie es heute Mikroprozessoren, Bildschirme 

und integrierte Sicherheitstechnik sind.“ Damit 

können die nächsten 60 Jahre kommen. 

Bilder: Aufmacher Siemens AG, 01 und 02 Siemens 

Historical Institute 

www.siemens.com 



Übergreifende 

Transparenz 

Einführung eines ERP-Systems sorgt für 

Auftrags- und Serienfertigung aus einem Guss 

Fertigt ein Unternehmen auf 

Auftrag und in Serie, entstehen 

automatisch auch besondere 

Anforderungen an die IT. Auf der 

Suche nach einem passenden 

ERP-System stieß ein Maschinen- 

und Werkzeugbauer auf einen 

Branchenspezialisten, dessen 

Lösung dem Familienunternehmen 

heute Struktur, Transparenz und 

Planungssicherheit verschafft. 

Autor: Karsten Wette, Leiter Division Automotive 

bei PSI Automotive & Industry 

Bei der Schiepek Maschinen- und Werkzeugbau 

GmbH aus Neustadt a. d. Aisch 

ist der Name Programm – zumindest hinsichtlich 

des Kerngeschäfts. Denn das 1977 

als Konstruktionsbüro für Sondermaschinen 

gegründete Unternehmen entwickelt 

und produziert Maschinen und Werkzeuge 

für technisch anspruchsvolle Produkte aus 

Branchen wie der Automobilindustrie, 

Elektro- und Medizintechnik, dem Maschinenbau 

oder der Konsumgüterindustrie. 

Schiepeks zweite Geschäftssäule ist seit einiger 

Zeit die Fertigung von Präzisionsteilen 

in Klein- und Großserie für die Automobilindustrie 

– als verlängerte Werkbank 

oder im Rahmen eines individuellen Outsourcings 

auf speziell angefertigten Sondermaschinen. 

80 Mitarbeiter erwirtschaften 

heute einen durchschnittlichen Jahresumsatz 

von 7 Millionen Euro. 

ERP und MES aus einer Hand 

Die Kombination der beiden Geschäftsbereiche, 

die sich in ihren Mechanismen, Regeln 

oder Lieferantenbeziehungen stark 

voneinander unterscheiden, stellte die Verantwortlichen 

zunehmend vor große Herausforderungen. 

„Wir hatten lediglich ein 

Rechnungstool im Einsatz und arbeiteten 

im Auftragsmanagement mit komplexen 

Excel-Listen. Für den Automotive-Bereich 

war ein selbst programmiertes Supply- 

Chain-Management-System (SCM) im Einsatz“, 

erinnert sich Martin Schiepek, Geschäftsführer 

und Sohn des Unternehmensgründers 

Manfred Schiepek. Das bedeutete 

einen enormen, manuellen Aufwand, der 

immer auch ein erhöhtes Fehlerrisiko birgt. 

„Gerade im Automotive-Bereich haben uns 

die täglichen Lieferabrufe, die wir ebenfalls 

händisch in unsere eigene Lösung übertrugen, 

an unsere Grenzen gebracht. 

„Es war einfach Zeit für ein leistungsstarkes 

ERP-System“, so Schiepek. Die Lösung 

sollte vor allem strukturierte Arbeitsabläufe 

definieren, sinnvolle Automatismen und eine 

unternehmensübergreifende Transparenz 

über die Auftragsstände schaffen. Die 

Wahl fiel auf den ERP-Standard PSIpenta 

des Berliner ERP- und MES-Spezialisten PSI 

Automotive & Industry. Ausschlaggebend 

war vor allem die hohe Funktionstiefe in 

beiden Geschäftsbereichen sowie die integ- 


ierte Betriebsdatenerfassung (BDE) und 

Option auf weitere MES-Komponenten. 

Auftragsmanagement nach Maß 

20 Mitarbeiter arbeiten heute täglich mit 

PSIpenta. Der Maschinen- und Werkzeugbau 

legt mit Hilfe des Systems seine Produktionsaufträge 

an, geht dann in die Grobund 

Feinplanung inklusiver einer Auslastungsplanung 

und erstellt schließlich den 

passenden Arbeitsplan. Besonders hilfreich 

sind hierbei die hinterlegten, standardisierten 

Abläufe. Über die angeschlossene BDE 

melden die Mitarbeiter Zeiten zurück oder 

bessern Fehlbuchungen aus. Zudem können 

sie hierüber auch mehrere Aufträge 

gleichzeitig handeln. 

Die BDE gibt Schiepek zudem eine Basis 

für weiterführende Analysen, z. B. um 

Schwächen zu identifizieren. So ließen sich 

bspw. Rüstzeiten und Durchlaufzeiten optimieren. 

Von besonderem Wert ist zudem 

die durchgängige Transparenz über die 

Auftragsstände: „Wir wissen heute genau, 

wo welches Teil ist. Das ist ein enormer Gewinn 

für die Planung“, fasst Schiepek zusammen. 

Der Automotive-Bereich, für den das 

zentrale Modul das Supply-Chain-Management 

ist, bildet inzwischen Serienabrufe 

der Kunden sauber ab. Das System liest die 

Abrufe über die VDA-Schnittstelle ein, legt 

die Fertigungsaufträge automatisch an und 

erstellt die passenden Arbeitspläne und 

Stücklisten. Auch mögliche Abrufänderungen 

zeigt das System sofort an. „Das ist ein 

großer Vorteil. Gerade Änderungen konnten 

wir zuvor nur mit großem Aufwand 

identifizieren. Ebenso problematisch waren 

dann die notwendigen Anpassungen in 

der Produktion“, beschreibt Schiepek. 

Die erfolgen heute im Grunde auf 

Knopfdruck. 

Eine besondere Rolle spielt zudem 

das Verpackungsmanagement. Denn 

die Vorgaben der OEMs sind nicht 

nur sehr stringent, sondern in aller 

Regel auch komplex und folglich mit 

Excellisten und separaten Lieferscheinen 

schlicht nicht mehr zu bewältigen. 

So gilt es beispielsweise, eine definierte 

Anzahl an Teilen in eine festgelegte Behälterart 

zu verpacken, eine Palette in einer 

bestimmten Anzahl von Ebenen und unter 

Verwendung spezifischer Trennmittel zu 

beladen. Diese Vorgaben variieren zudem 

nicht nur von Kunde zu Kunde, sondern 

mitunter auch von Abruf zu Abruf. Das 

ERP-System bildet diese Anforderungen 

mittels der Packmittelverwaltung ab. Sie 

ermittelt z. B. den Bedarf an Packmitteln 

und löst entsprechende Anforderungen 

aus, steuert Umpackprozesse und gewährleistet 

die Rückverfolgbarkeit der Waren bis 

zum Einzelpackstück. 

Individuelle Oberflächengestaltung 

per Klick 

Heute arbeitet das Unternehmen in den 

zwei Geschäftsbereichen durch die Einführung 

der ERP-Lösung strukturiert und dadurch 

deutlich effizienter. Insbesondere die 

Fertigungssteuerung wurde erheblich verbessert. 

„Ursächlich hierfür ist zweifelsohne 

auch die enge Verzahnung von Arbeitsvorbereitung 

und Produktion, die für uns 

zugegebenermaßen nach wie vor ein Lernprozess 

ist“, so Schiepek. 

Mit der neuen ERP-Lösung arbeitet Schiepek in den zwei Geschäftsbereichen Maschinen- und 

Werkzeugbau sowie Lohnfertigung deutlich effizienter; insbesondere die Fertigungssteuerung 

wurde erheblich verbessert 

Auf 

den Punkt 

gebracht 

Unternehmen wie Schiepek, die sowohl auf 

Auftrag als auch in Serie fertigen, haben ganz 

besondere Ansprüche an IT-Systeme, allen voran 

an ein ERP-System. Die Vorteile einer Branchenlösung 

liegen nicht nur in den vorgegebenen, 

branchenrelevanten Strukturen, sondern vor 

allem in der unternehmensübergreifenden 

Transparenz über alle Daten, die 

eine große Planungssicherheit 

gibt. 

Die Auswirkungen sind vor allem in der Liefertermintreue 

zu spüren. Im Bereich Automotive 

etwa kam es seit der Einführung zu 

keinen Lieferverzügen mehr. „Das gibt uns 

eine ungeheure Planungssicherheit“, lobt 

der Geschäftsführer. Auch für die Zukunft 

gibt es daher bereits Ausbaupläne. So wird 

das Unternehmen die Personalzeitverwaltung 

für 120 User anbinden, den Leitstand 

integrieren und die Verzahnung mit der 

Konstruktionswelt realisieren. 

Nicht zuletzt profitiert Schiepek von den 

Optionen der individuellen Oberflächengestaltung. 

Diese Konfigurationsoption steht 

mit dem sogenannten PSI-Click-Design zur 

Verfügung. Hiermit klicken sich die Anwender 

im wahrsten Sinne des Wortes ihre Benutzeroberflächen 

in Abhängigkeit von ihren 

Aufgabenstellungen und Vorlieben 

selbst zusammen. 

„Wir waren hier anfangs etwas skeptisch, 

was den Nutzen anbelangt“, erinnert sich 

Schiepek. „Tatsächlich wird diese Funktion 

aber inzwischen intensiv genutzt. Manch 

ein Mitarbeiter arbeitet z. B. nur noch mit 

zwei Spalten und blendet alle weiteren nur 

bei Bedarf ein. Auch Farben oder die Position 

einzelner Masken dürfen die Mitarbeiter 

individuell gestalten und anordnen.“ Der 

Effekt: Die User können sich auf ihre Aufgabenbereiche 

konzentrieren und laufen 

nicht Gefahr, in überfrachteten Oberflächen 

den Überblick zu verlieren. Das betrifft 

nicht nur die spezifischen Aufgabenbereiche, 

sondern sogar Vorlieben hinsichtlich 

der Farbgebung oder Positionierung 

der relevanten Eingabemasken. Auf diese 

Weise ermöglichen die individuell angepassten 

Oberflächen ein schnelleres und 

damit effizienteres Arbeiten. 

Bilder: Schiepek Maschinen- und Werkzeugbau 

GmbH 

www.psi-automotive-industry.de 


DATENMANAGEMENT 4.0 I SPECIAL 

Wenn KI auf 

Fertigungs-IT trifft 

Neue Methoden für den effizienten 

Umgang mit Massendaten 

Grundsätzlich hat sich an der Aufgabenstellung an die 

Fertigungs-IT wenig geändert: Sie soll immer noch den 

Fertigungsbetrieb unterstützen und Optimierungen 

ermöglichen. Was neu ist, ist die Komplexität. Losgrößen 

sind wesentlich kleiner, was die Variantenvielfalt enorm 

steigert. In Folge dessen wächst die Datenflut, mit der 

sowohl Software als auch Menschen arbeiten müssen. 

Für einen effizienten Umgang mit diesen Massendaten 

braucht es neue Methoden. Künstliche Intelligenz (KI) 

schafft hier Abhilfe. 

Die Methoden der KI sind vielseitig und können in nahezu jedem 

Anwendungsfeld der Fertigungs-IT zum Einsatz kommen. Die 

folgenden Beispiele sollen zeigen, welche Potenziale in den jeweiligen 

Anwendungen stecken, wenn man sie mit KI anreichert. 

Predictive Quality 

Mit Predictive Quality hat MPDV bereits ein konkretes Produktbeispiel 

umgesetzt: Grundannahme für die Vorhersage der Qualität ist, 

dass es auch zu Ausschuss oder Nacharbeit kommen kann, wenn 

sich alle Prozessparameter innerhalb der jeweils gültigen Toleranzen 

bewegen. Grund dafür sind komplexe Zusammenhänge und Wechselwirkungen, 

die oft auf die eigentliche Fertigungstechnologie zurückzuführen 

sind. Predictive Quality berücksichtigt diese Zusammenhänge 

und gibt Mitarbeitern in der Fertigung die Möglichkeit, 

sofort zu sehen, ob der aktuell produzierte Artikel Ausschuss oder 

ein gutes Teil ist – und das unter Angabe der Eintrittswahrscheinlichkeit. 

Mitarbeiter können so frühzeitig entscheiden, ob es sich lohnt, 

weiter in ein Teil zu investieren oder ob sie es direkt wieder einschmelzen. 

Predictive Quality basiert auf der Ausführung eines Modells, 

das beispielsweise mittels Machine Learning erstellt wurde 

und erfasste Prozessdaten in Echtzeit verarbeitet. 

Rüstzeitvorhersage 

Im Rahmen der Fertigungsplanung wird auf eine Reihe von Vorgabewerten 

zurückgegriffen, um eine Grundlage für die zu berücksichtigende 

Bearbeitungsdauer eines Vorgangs und für die Übergangszeiten 

zwischen zwei Vorgängen eines Auftrags zu haben. Die Rüstzeit 

ist eine dieser Vorgaben, die bisher meist manuell mit der Stoppuhr 

gemäß REFA ermittelt werden. Um der wachsenden Zahl der möglichen 

Kombinationen aus Werkzeugen, Material, Personal und sonstigen 

Einflussfaktoren gerecht zu werden, kann KI die Rüstzeitvorhersage 

unterstützen. Dazu wird auf Basis historischer Daten aus einem 

MES ein Modell erstellt, das alle Faktoren berücksichtigt. Im Rahmen 

der Modellerstellung können die verwendeten historischen Daten 

auch auf ihre Eigenschaft als Einflussfaktor untersucht werden. 

Der eigentliche Clou besteht jedoch in der Verwendung des erzeugten 

Modells und somit in der Vorhersage der Rüstzeit. Wird 

z. B. ein Arbeitsgang auf einer Maschine zu einem bestimmten Zeitpunkt 

mit einem bestimmten Werkzeug eingeplant, werden diese 

Big Data verlangt 

selbstlernende Systeme 

Auf lange Sicht wird die KI-basierte IT die klassische IT 

ablösen. Der steigende Detaillierungsgrad und die riesigen 

Datenmengen lassen sich nicht mehr mit herkömmlichen 

Verfahren abbilden. Es werden selbstlernende Systeme 

gebraucht, um die Massen an Daten, die es in der Fertigung 

gibt, zu beherrschen und die richtigen Schlüsse zu ziehen. 


Predictive Quality sagt auf Basis von Prozesswerten und künstlicher 

Intelligenz die Qualität vorher 

und gegebenenfalls weitere Daten verwendet, um auf Basis des zuvor 

erstellten Modells die wahrscheinliche Rüstzeit vorherzusagen. 

Auch für neue Kombinationen können Rüstzeiten auf Basis von 

Ähnlichkeitserwägungen abgeschätzt werden. 

Was die Rüstzeitvorhersage im Vergleich zu der herkömmlichen 

Methode leisten kann, wurde auf Basis mehrerer realer Produktionsszenarien 

untersucht. Es zeigt sich, dass die KI-basierte Vorhersage 

den herkömmlichen Vorgabemechanismen deutlich überlegen 

ist. So entfallen unnötige Pufferzeiten. Erste Analysen zeigen, 

dass durch den Einsatz von KI-Systemen rund 20 % neue Kapazitäten 

in der Produktion frei werden. 

Für viele Unternehmen würde allein die Benennung der tatsächlichen 

Einflussfaktoren auf Basis historischer Daten schon einen 

Mehrwert darstellen. Denn meist fehlen Informationen darüber, 

wie relevant ein Einflussfaktor für die zu erwartende Rüstzeit ist. 

Zum Beispiel könnte die Tageszeit weniger relevant sein – das Rüsten 

dauert also in der Früh- genauso lang wie in der Nachtschicht. 

Andererseits könnte das verwendete Material sich signifikant auswirken 

– z. B. dauert das Rüsten mit dem Material von Lieferant A 

deutlich länger als mit dem Material von Lieferant B. Die Analyse 

der Einflussfaktoren auf ihre Relevanz hin ist quasi ein nützliches 

Nebenprodukt bei der Modellerstellung für die Rüstzeitvorhersage. 

Ganzheitliche Fertigungsplanung 

Auch bei der eigentlichen Fertigungsplanung können heute dank 

leistungsfähiger Rechner signifikant größere Datenmengen als früher 

verarbeitet und immer bessere Algorithmen entwickelt werden. Im 

Vergleich zum bisher heuristischen Vorgehen bei der automatischen 

Fertigungsplanung kann mit KI ein entscheidender Schritt in Richtung 

optimale Fertigungsplanung gemacht werden. Im Gegensatz 

zum schrittweisen Vorgehen der Heuristik, werden mittels Reinforcement 

Learning zahlreiche Entscheidungsmöglichkeiten geprüft, bevor 

eine endgültige Planungsentscheidung getroffen wird. Reinforcement 

Learning, was als verstärkendes Lernen übersetzt werden 

kann, bewertet die getroffenen Entscheidungen, hinterfragt diese 

und lernt daraus. Dabei hinterfragt der Algorithmus getroffene Entscheidungen 

und prüft nicht automatisch alle Möglichkeiten, sondern 

nur die mit den besten Ergebnissen. Mit jeder Entscheidung 

sammelt das System neue Informationen über die vorhandenen 

Daten, was Schritt für Schritt die Qualität der Planungsentscheidung 

weiter verbessert. 

Dieses Vorgehen einer intelligenten Fertigungsplanung bringt 

enorme Vorteile mit sich. Alle ausschlaggebenden Faktoren wie 

Aufträge, Arbeitsplätze, Transportwege, Rüstzeiten, begrenzte Ressourcen 

sowie Personalverfügbarkeiten berücksichtigt das System 

bereits bei der Entscheidungsfindung. So lassen sich Rüstzeiten minimieren, 

Durchlaufzeiten verkürzen, die Termintreue erhöhen, 

Personalkosten minimieren oder eine Materialverfügbarkeitsprüfung 

durchführen. 

Königsdisziplin: Automated Data Science 

Insbesondere bei der Modellbildung macht sich die Leistungsfähigkeit 

des verwendeten KI-Systems bemerkbar. Leistungsfähige KI-Systeme 

zeichnen sich dadurch aus, dass sie für die Modellbildung verwendete 

historische Daten selbständig aufbereiten können. Hierzu 

zählt im Rahmen der Vorbereitung auf die eigentliche Modellerstellung 

neben der Datensynchronisation auch die unüberwachte Anomalie-Erkennung, 

also das automatisierte Erkennen von Ausreißern 

und deren Bereinigung. Dieses Vorgehensmodell, das den herkömmlichen, 

größtenteils manuellen CRISP-DM-Ansatz automatisiert, wird 

auch als Automated Data Science bezeichnet. 

Kombiniert man darüber hinaus das methodische Know-how eines 

KI-Spezialisten wie PerfectPattern mit der Praxisnähe eines MES- 

Anbieters wie MPDV, können schnell einsetzbare Standardprodukte 

und flexible Lösungen entstehen. Deren Hauptvorteil besteht darin, 

dass die zur Verfügung stehenden Daten nicht erst aufwendig vorbereitet 

werden müssen. Damit sind Kosteneinsparungen bis zu 80 % 

gegenüber dem üblichen Vorgehen gemäß CRISP-DM möglich. 

Grund dafür ist, dass die zur Verfügung stehenden Daten nicht erst 

aufwendig und manuell vorbereitet werden müssen. 

Fazit und Ausblick 

Die Nutzung von KI in der Fertigung ist ein grundlegender Schritt in 

die Zukunft und kann Unternehmen den entscheidenden Wettbewerbsvorteil 

bieten. Mit Hilfe von MES kann dieser enorme Vorteil 

genutzt werden und dabei helfen, das Ziel von Industrie 4.0 und der 

Smart Factory zu erreichen. Nichtsdestotrotz kommt es in erster Linie 

auf die Anwendung an und erst dann auf die genutzte Technologie. 

Bilder: MPDV/Adobe Stock 

www.mpdv.com 



Volle Triebkraft voraus 

KI-basierter Fertigungsleitstand erhöht Effizienz 

für Klein- und Kleinstserien in der Luftfahrt 

Auch in der Produktion komplexer 

Bauteile ist die Digitalisierung der 

Fertigungsplanung hilfreich. 

Die Aerotech Peissenberg 

GmbH & Co. KG (ATP) fertigt 

mehrere hundert Produkte in 

Klein- und Kleinstserien. 

Mit einem KI-basierten 

Fertigungsleitstand kann das 

Unternehmen gezielter vorausplanen 

und seine Mitarbeiter 

entlasten. 

ATP zählt zu den führenden deutschen 

Lieferanten im Aero-Engine-Markt für 

nahezu alle Triebwerksprogramme. Zum 

Kerngeschäft zählen das Engineering und 

die Produktion von Engine-Komponenten 

für den zivilen und militärischen Markt sowie 

für Industriegasturbinen. Der Tier- 

1-Lieferant fertigt rotierende Scheiben, 

Ringe und Flansche sowie statische Komponenten 

für Flugzeugtriebwerke. Insgesamt 

handelt es sich um 350 bis 400 unterschiedliche 

Produkte, die nicht nur in der 

Fertigung äußerst komplex sind, sondern 

auch hohen Sicherheitsstandards entsprechen 

müssen. 

In der Produktion können keine Fertigungslinien 

gebildet werden, weil zum Beispiel 

einzelne Produkte ein und denselben 

Arbeitsplatz mehrfach durchlaufen, wenn sie 

etwa innerhalb des Fertigungsprozesses an 

Dienstleister für eine Wärmebehandlung 

oder Spezialbeschichtung übergeben werden 

und anschließend wieder in die Fertigung zu 

ATP kommen. „Deshalb verfügen wir in der 

Produktion über einen sehr heterogenen Materialfluss“, 

erklärt Thomas Fischer, strategischer 

Planer bei ATP. „Jedes Produkt ist anders, 

es gibt kaum Produktfamilien, die in der 

Fertigung den gleichen Ablauf haben, weil es 

sich überwiegend um Kleinserien mit maximal 

500 Stück bis hin zu Kleinstserien mit nur 

zehn Stück pro Jahr handelt.“ 

Dementsprechend hoch sind die Anforderungen 

an die Fertigungsplanung. Aufgrund 

der komplexen Situation auf dem 

Shopfloor war es für ATP nicht möglich, die 

Fertigung für mehr als vier Wochen im Voraus 

zu planen. „Die manuelle Planung war 

schwierig und nur mit sehr viel Know-how 

unserer Mitarbeiter zu bewerkstelligen“, 

sagt Fischer. „Mehr als eine ‚Helikopterplanung‘ 

war schlicht nicht umsetzbar“. Um 

bei der Planung jedoch mehr ins Detail gehen 

und den Aufwand für die Mitarbeiter 

„Im Vergleich zu anderen Fertigungsleitständen 

ist becos ungefähr um den Faktor 4 

schneller.“ ATP lädt in den Leitstand Planund 

Fertigungsaufträge für bis zu 18 Monate. 

Insgesamt handelt es sich um rund 

180 000 Vorgänge. „Für die Komplettplanung 

über das gesamte Werk brauchen wir 

dafür etwa zweieinhalb Minuten“, sagt der 

strategische Planer von ATP. 

Für die Ermittlung der optimalen Reihenfolge der Arbeitsvorgänge 

werden Algorithmen mit künstlicher Intelligenz genutzt 

reduzieren zu können, suchte ATP ein unterstützendes 

Tool, das den speziellen Anforderungen 

einer komplexen Fertigung in 

Klein- und Kleinstserien gewachsen ist. 

Simulationen für die Fertigung 

Anhand der Checklisten des MES-D.A.CH.- 

Verbands hat ATP seine Anforderungen an 

einen Fertigungsleitstand kategorisiert und 

die für die eigene Fertigung wichtigen Funktionalitäten 

priorisiert. Auf dieser Grundlage 

ergab sich dann ein Ranking der verschiedenen 

Anbieter, aus dem ATP in einem 

Beauty Contest zwei für Workshops auswählte. 

Die Entscheidung fiel schließlich 

auf die becos GmbH aus Stuttgart. „Vor allem 

hat uns die enorme Rechenleistung der 

becos-Lösung überzeugt“, erklärt Fischer. 

Dadurch wird das Unternehmen in die 

Lage versetzt, verschiedene Simulationen 

der Fertigungsplanung durchzuführen, in 

denen zum Beispiel verfügbare Kapazitäten 

oder notwendige Bedarfe verändert 

und die Auswirkungen auf die Fertigung 

durchgespielt werden. So kann etwa ein 

Arbeitsplatz von 2- auf 3-Schichtbetrieb 

umgestellt oder dessen Mitarbeiterzahl 

verändert werden. ATP nutzt den Fertigungsleitstand 

auch, um verschiedene 

Einplanungsstrategien zu simulieren. 

„Aufgrund der hohen Rechenleistung und 

Geschwindigkeit der becos-Lösung ist der 

Aufwand dafür gering“, sagt Fischer. So 

können verschiedene Simulationen gefahren 

werden, bis die optimale Fertigungsplanung 

steht und ins Produktivsystem 

überführt werden kann. 


Direktes Feedback vom 

Arbeitsplatz 

Gearbeitet wird mit einer grafischen Plantafel, 

in die sämtliche Arbeitsplätze einer 

kompletten Fertigungseinheit geladen werden. 

Anhand der voreingestellten Einplanungsstrategie 

ermittelt das System die optimale 

Reihenfolge der einzelnen Arbeitsvorgänge. 

Der Mitarbeiter im Leitstand gibt 

die jeweiligen Vorgänge frei. Der Meister 

vor Ort am Arbeitsplatz kann dann anhand 

bestimmter Regeln, die auch im Leitstand 

ersichtlich sind, eine Feinplanung vornehmen. 

Erst wenn er den Vorgang ebenfalls 

freigibt, wird dieser in der automatischen 

Planung fest fixiert. Anschließend erfolgt 

über das System die Information an das 

SAP-ERP über das benötigte Werkzeug. 

Steht dieses bereit, gibt das ERP ein Signal 

an den Fertigungsleitstand, der die Bereitstellung 

meldet. 

Für ATP ergibt sich der Vorteil, die Fertigung 

länger im Voraus planen zu können. 

Dadurch werden die Meister an den jeweiligen 

Arbeitsplätzen entlastet, denn sie erhalten 

einen besseren Forecast, wann sie welche 

Mitarbeiter benötigen. Darüber hinaus 

kann ATP jetzt schneller auf wechselnde 

Engpässe reagieren, weil sie im Leitstand 

viel früher erkannt werden. Der Planer erhält 

zudem direktes Feedback von den im 

Leitstand berücksichtigten Arbeitsplätzen, 

sodass er umgehend auf plötzliche Veränderungen 

in der Fertigung reagieren kann. 

Rahmenvorgaben für den 

Leitstand 

Für die Ermittlung der optimalen Reihenfolge 

der Arbeitsvorgänge setzt becos auf 

Algorithmen mit künstlicher Intelligenz 

Der Fertigungsplaner erhält nun direktes Feedback vom Leitstand, sodass er umgehend auf 

plötzliche Veränderungen in der Fertigung reagieren kann 

(KI). Durch die beiden Freigabevorgänge 

behält sich ATP jedoch die Möglichkeit vor, 

manuell ins System einzugreifen und so das 

Know-how der Mitarbeiter nutzen zu können, 

das (noch) nicht im System vorhanden 

ist. „Wir haben bestimmte Arbeitsvorgänge, 

die nur von bestimmten Mitarbeitern 

durchgeführt werden können“, erklärt 

Fischer. „Sie in einem IT-System abzubilden, 

wäre so komplex, dass wir die Entscheidungen 

des Systems nicht mehr nachvollziehen 

könnten.“ 

Hier kommt zum Tragen, dass ATP Nischenprodukte 

für einen Nischenmarkt herstellt. 

Weltweit gibt es weniger als zehn Produzenten 

von Triebwerksbauteilen. Auch 

die Zahl der Abnehmer und Lieferanten ist 

überschaubar. Daraus ergeben sich allerdings 

auch sehr spezielle Anforderungen, 

beispielsweise an die Produktqualität oder 

DIE KRAFT LIEGT IN DER 

INTERPRETATION 

Was kann ein KI-basiertes System, das ein klassischen 

MES nicht kann? Daten interpretieren und auf Änderungen 

reagieren. Gerade bei kleinen Losgrößen schlummert 

hier in der Produktionsplanung ein enormes 

Optimierungspotenzial. Das bestmöglich Ergebnis wird 

dabei erzielt, wenn künstliche und menschliche 

Intelligenz im Sinne einer Symbiose zusammenarbeiten 

und sich ergänzen. 

MARTINA KLEIN, Stv. Chefredakteurin 

die Rückverfolgbarkeit in der Fertigung. „Mit 

becos haben wir einen Partner gefunden, 

der nicht nur willens, sondern auch in der 

Lage ist, unsere speziellen Ansprüche umzusetzen“, 

konstatiert Fischer. 

Ausblick 

Im nächsten Schritt wollen ATP und becos 

das Potenzial KI-basierter Funktionen 

noch weiter ausnutzen. Der Fertigungsleitstand 

soll konkrete Rahmenvorgaben 

erhalten, etwa welche Einplanungsstrategien 

am jeweiligen Arbeitsplatz angewendet 

werden können, welcher maximale 

Rückstand zum Kundenbedarf zulässig ist 

oder ob ein Arbeitsplatz im 1-, 2- und/ 

oder 3-Schichtbetrieb eingeplant werden 

kann. Das System führt dann über Nacht 

mehrere hundert Durchläufe mit unterschiedlichen 

Einstellungen aus und ermittelt 

unter den gegebenen Rahmenbedingungen 

die optimale Fertigungsplanung. 

Dann ist es auch möglich, dass das System 

nicht nur auf drohende Engpässe hinweist, 

sondern auch konkrete Vorschläge 

unterbreitet, um sie abzuwenden. „Dadurch 

kommen wir noch mehr ins Planen 

hinein und müssen immer weniger auf 

plötzliche Änderungen reagieren“, bringt 

es Fischer auf den Punkt. 

So nutzt ATP sukzessive die Möglichkeiten 

der KI-basierten Digitalisierung in der 

Produktion, um die Effizienz der eigenen 

Fertigung zu steigern und auch in Zukunft 

ein zuverlässiger Lieferant für hochwertige 

Triebwerksbauteile zu sein. 

Bilder: becos 

www.becos.de 


FERTIGUNGSTECHNIK I INTERVIEW 

Durchblick auch in der Krise 

Mit einem Manufacturing-Execution-System Stabilität im Unternehmen sicherstellen 

Aktuell zwingt uns die Corona-Krise dazu, von üblichen 

Alltagsabläufen abzuweichen, etwa im Büro und in der 

Produktion. Hier zeigt sich, wie wichtig es ist, Prozesse 

so zu gestalten, dass sie transparent ablaufen – ob vor 

Ort oder im Home-Office. Auf die besondere Bedeutung 

von MES in diesem Zusammenhang verweist 

Softwarespezialist Michael Möller, Geschäftsführer 

von gbo datacomp. 

Herr Möller, die aktuelle Krise bringt viele Unternehmen an 

Grenzen. Produktionsstillstände sind an der Tagesordnung. Doch 

es gibt Ausnahmen... 

Natürlich steht die Produktion in vielen Unternehmen still, der 

verordnete Lock-down oder nachhaltige Störungen in den Lieferketten 

sind die Gründe. Doch daneben gibt es Unternehmen, die 

aktuell produzieren müssen und dies auch tun. Sie sind in der 

Lage, die gestiegenen Sicherheitsvorkehrungen zu berücksichtigen, 

sie umzusetzen und auch zu dokumentieren. Sie können 

den erforderlichen Schutz der Mitarbeiter leisten und weiter 

produzieren, weil das Gesundheitsrisiko bei den Mitarbeitern auf 

ein Minimum reduziert werden kann. 

Was machen diese Unternehmen anders? 

Sie haben meist ein MES im Einsatz und die Prozesse sind damit 

transparent. In Zeiten wie diesen zeigen sich die Stärken von MES: 

Sie sichern die Lieferfähigkeit der Unternehmen, auch wenn die 

Steuerung aus dem Home-Office erfolgt. 

Wie genau muss ich mir dies vorstellen? 

Ein MES ermöglicht einen digitalen Blick in die Fertigung, 

unabhängig davon, wo sich der verantwortliche Mitarbeiter 

befindet. Er kann also auch im Home-Office sein und dort 

mithilfe eines MES z. B. erkennen, in welchen Prozessen aktuell 

freie Kapazitäten zur Verfügung stehen. Bei eventuell vorhandenen 

technischen oder personellen Restriktionen in einzelnen 

Bereichen/Abteilungen kann der Verantwortliche umplanen, auf 

andere Standorte, national oder auch international. Das Wissen 

ist im System vorhanden und kann dort jederzeit abgerufen 

werden, unabhängig vom Standort beim Zugriff. 

Und wenn verantwortliche Mitarbeiter ausfallen, was ist dann 

mit der Handlungsfähigkeit? 

Ich habe davon gesprochen, dass MES Wissen bzw. historische 

Daten zentral vorhalten. Gerade in Zeiten einer Krise wie aktuell 

kann es fatal sein, wenn Wissen in den Köpfen einzelner 

MES sind zentrale Wegbereiter einer modernen 

digitalen und damit weniger anfälligen Wirtschaft 

vorhanden ist. Fallen diese Mitarbeiter aus, weil sie erkrankt sind 

oder sich in Quarantäne befinden, kann dies zur Handlungsunfähigkeit 

des Unternehmens führen. Dies wird durch ein MES 

verhindert. Die im System vorhandenen Daten können im 

Bedarfsfall genutzt werden. 

Sie erwähnten, dass auch Vorgaben zum Arbeitsschutz kurzfristig 

umgesetzt werden können. Wie geht das? 

In einem MES können hinterlegte Arbeitsanweisungen jederzeit 

angepasst werden. In diesem Fall sind vorübergehend Sondervorschriften 

in der Produktion zu beachten. Mitarbeiter müssen 

Mindestabstände zu einander einhalten, Teams dürfen eine 

bestimmte Anzahl nicht überschreiten oder nur in festen 

Konstellationen arbeiten, in manchen Bereichen ist besondere 

Schutzkleidung zu tragen. Diese Arbeitsanweisungen werden 

zentral hinterlegt und mit dem Start eines Auftrags an den 

Arbeitsplätzen angezeigt. So können die Verantwortlichen sichergehen, 

dass die Anforderungen online angezeigt werden, auch 

wenn sie im Home-Office sind. Die Produktion geht also „ganz 

normal“ weiter. 

Ist Ihre Aussage, dass Unternehmen durch MES weniger 

krisenanfällig sind, nicht etwas übertrieben? 

Nein. MES sind zentrale Wegbereiter einer modernen 

digitalen und damit weniger anfälligen Wirtschaft, weil sie 

den Verantwortlichen eine größtmögliche Flexibilität bieten, 

sich auf veränderte Situationen schnellstmöglich einstellen 

zu können. MES helfen, die größtmögliche Stabilität der 

Unternehmen sicherzustellen. Ihre besondere Qualität wird 

gerade in Krisenzeiten deutlich. 

Bild: gbo datacomp 

www.gbo-datacomp.de

Digitale Fabrik – Visualisierung 

ganzheitlich betrachtet 

Welche Maschine bearbeitet gerade welchen Auftrag? Welche 

Mitarbeiter arbeiten gerade an den Maschinen? Ist die Produktion 

im Augenblick wirtschaftlich? Dies sind alltägliche Fragen, die 

sich nun digital von jedem Ort der Welt beantworten lassen. In 

Zeiten der Digitalisierung ist dank der smarten Shopfloor-Visualisierung 

von EVO Informationssysteme viel mehr möglich, als nur 

den aktuellen Status von Maschinen anzuzeigen. 

Die umfassende Visualisierung der Maschinen mit den aktuell auf 

den Maschinen befindlichen Bauteilen eröffnet einem Produktionsleiter 

oder Geschäftsführer damit ein völlig neues Digitalerlebnis. 

Ein Entscheider kann – ohne Präsenz in der Produktion 

– das Produktionsmonitoring im Büro, Homeoffice oder sogar im 

Urlaub zur Betreuung der Produktion nutzen. Das hybride 

Shopfloor-Board ist auch dafür vorgesehen, in der Produktion auf 

Großbild-Monitoren die aktuelle Produktionssituation zu 

visualisieren. 

Dazu ist das hybride Shopfloor-Monitoring in der Lage, die Daten 

aus ERP-/PPS-/BDE-/MDE- und PZE-System zu kombinieren und 

zu bündeln. Die Basis zur Visualisierung der digitalen Fabrik 

bilden die einzelnen Bausteine der umfassenden EVO–Plattform. 

Für die Darstellung der Produktionsressourcen erfordert das 

ERP-/PPS-System EVOcompetition oder das MDE-System 

EVOperformance. Sind beide Anwendungen bei dem Kunden im 

Einsatz, so ergibt sich das ganzheitliche, digitale Abbild der 

Produktion von ganz alleine. 

www.evo-solutions.com 

Zukunftssichere 

Metallprüfungen 

Bei Schmid Schrauben Hainfeld (SSH) dreht sich alles um 

Schrauben, Verbindungselemente und Sonderteile. Für zukunftssichere 

Prüfungen im Rahmen fortschreitender Materialentwicklung 

und steigender Festigkeiten setzt 

das zum Würth-Konzern gehörende 

Unternehmen jetzt auf eine Z400E 

Universalprüfmaschine von 

ZwickRoell. Mit dieser Neuanschaffung 

sind nun auch Zugversuche an 

Metallen nach ISO 6892-1 – dehnungsgeregelt 

– möglich. Mit der Z400E ist 

man zukunftssicher aufgestellt und 

kann sowohl mit sehr hohen 

Prüfkräften als auch höchster Präzision 

bei äußerst geringen Prüfkräften 

arbeiten. Die Prüfmaschine kommt bei 

Drahtuntersuchungen, Rundstahlproben 

und Holzausziehversuchen im Rahmen der ETA zum 

Einsatz. Auch für Zugversuche an Schrauben und Bolzen nach 

DIN 898 und den verschiedenen Festigkeitsstufen wird sie 

verwendet. Darüber hinaus sind Druckversuche, z. B. für 

Drahtstauchprüfungen und Biegeversuche möglich. Für 

Holz-Beton-Verbund-Untersuchungen verfügt die Maschine über 

eine große T-Nuten-Grundplatte als Sockeltraverse sowie zusätzliche 

Längenmesssensoren. 

www.zwickroell.com 

POLIEREN 

NEXT LEVEL SOLUTIONS. 

SCHLEIFEN 

FRÄSEN 

INDIVIDUELLE WERKZEUGE


mobileX AG feiert 20-jähriges Bestehen 

Die mobileX AG, Anbieter von Field-Service-Management-Lösungen, 

feiert dieses Jahr ihr 20-jähriges Bestehen. Über 60 mittelständische 

Unternehmen und Großkonzerne vertrauen mittlerweile 

auf die Software zur Optimierung ihrer nationalen und 

internationalen Instandhaltungs- und Serviceprozesse. So sind 

die Lösungen zur Einsatzplanung und mobilen Auftragsbearbeitung 

für Techniker bereits in über 35 Ländern im Einsatz. Zu den 

langjährigen Kunden von mobileX zählen u. a. Unternehmen 

aus den Bereichen Energieversorgung wie MVV und Netz Leipzig 

sowie Maschinenbauer wie ThyssenKrupp Aufzüge, Kärcher 

und Melitta. 

In den letzten Jahren hat die mobileX 

AG ihre Produktpalette um 

einige neue Produkte erweitert. 

Neben den beiden Standardlösungen 

mobileX-Dispatch zur 

Einsatzplanung und mobileX- 

MIP for Field Service zur mobilen 

Auftragsbearbeitung zählt seit einiger 

Zeit auch die mobile Service-App 

mobileX-CrossMIP zum 

Portfolio. Seit letztem Jahr bietet 

das Unternehmen zudem eine 

dedizierte Lösung für Subunternehmer 

von Service- und Instandhaltungsorganisationen an: mobileX-SubConnect. 

Auch die bewährten Standardlösungen werden 

kontinuierlich optimiert und an die aktuellen Anforderungen 

von Unternehmen angepasst. Dazu zählen zum Beispiel die Internationalisierung, 

die Integration von Augmented-Reality-Anwendungen 

oder auch die Anpassbarkeit und Integrationsfähigkeit 

der Produkte in andere Systeme oder Partneranwendungen. 

„Wir sind sehr stolz auf unsere Produkte und Projekte, die wir in 

den letzten 20 Jahren mit tollen Kollegen entwickelt und umgesetzt 

haben. Für die Zukunft planen wir, unser Kundengeschäft weiter 

international auszubauen. Die 

kontinuierliche Weiterentwicklung 

und Integration unserer Lösungen 

in SAP S/4HANA sowie 

Augmented Reality und Machine 

Learning stehen zudem auf unserer 

Agenda. Ich freue mich darauf, 

dies gemeinsam mit unserem professionellen 

und erfahrenen Team 

umzusetzen“, erklärt Hannes Hecker, 

Vorstandsvorsitzender und 

Gründer der mobileX AG. 

www.mobilexag.de 

Anzeige 

KI-basierte Produktionsplanung 

Um mit geringeren 

Personalkosten eine 

bessere Kapazitätsauslastung 

sowie erhöhte 

Termintreue und 

Durchsatz zu erhalten, hat 

die SCT GmbH ein neue 

PP/DS-Modul entwickelt, 

das auf Basis künstlicher 

Intelligenz (KI) das 

Optimum einer Produktions- und Feinplanung ermittelt. Das 

neue PP/DS-Modul (Product Planning and Detailed Scheduling) 

optimiert hierzu das Zusammenspiel von Materialien, Kapazitäten 

und Aufträgen auf Basis modernster Heuristiken und Metaheuristiken 

aus dem Bereich der KI, um Kapazitätsauslastung, 

Durchsatz, Termintreue und Produktivität bei Einplanung der 

einzelnen Auftragsarbeitsgänge zu optimieren. Das Tool orchestriert 

unter anderem Ressourcenverfügbarkeiten, Splittfaktoren, 

Kostenparameter, Taktzeiten sowie Werks- und Schichtkalender. 

Anwender profitieren von einem extrem leistungsfähigen PP/ 

DS-System, das deutlich effizienter als konventionelle PP/ 

DS-Lösungen plant, was zu deutlich besseren und praktikableren 

Ergebnissen führt. Trotz neuester KI-Technologie positioniert sich 

das neue System nach Anbieterangaben deutlich unterhalb der 

Preisklasse bislang verfügbarer Systeme. Das Ergebnis: Die oft als 

zu teuer empfundene Produktions- und Feinplanung ist nun zu 

erschwinglichen Preisen verfügbar. Vergleichszahlen zu konventionellen 

Systemen können bei der SCT GmbH angefordert werden. 

www.diskover.eu 


Zukunftsweisende Produktionsplanung und -steuerung 

Als neuer Lösungsbaustein für die Produktionsplanung und -steuerung der Zukunft 

wurde in der Lern- und Musterfabrik am TZ PULS eine Obeya-Kommunikationszentrale 

aufgebaut. Prozessverantwortliche und Betriebsleiter können sich dort informieren, 

wie man die Produktion auf Basis von Lean-Kriterien einfacher gestaltet und 

über Shopfloor-Management dezentral steuert. Der „große Raum“ (jap. Obeya) stellt 

dazu analoge Methoden aus dem Lean-Baukasten bereit – u. a. Shopfloor-Management 

und KATA – aber auch digitale Werkzeuge und Industrie-4.0-Technologien wie Ortungssysteme 

oder ein digitales KVP-Tool. 

Die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) bildet 

das „Gehirn“ eines jeden produzierenden Unternehmens 

und stellt ein zentrales Konzept für die Beherrschung 

der Material- und Zeitwirtschaft dar. 

Insbesondere die Sicherstellung der Termintreue 

steht dabei im Vordergrund. „Doch oft ist letztere 

trotz des beinahe flächendeckenden Einsatzes von 

PPS-Systemen nicht zufriedenstellend“, weiß Prof. Dr. 

Schneider, wissenschaftlicher Leiter des TZ PULS und 

Geschäftsführer der PuLL Beratung GmbH, aus seiner 

Forschungs- und Praxiserfahrung. „Dies liegt vor 

allem daran, dass die im Kern über 60 Jahre alten Ansätze, die heute noch die Basis 

vieler PPS-Systeme bilden, nicht mehr für die Anforderungen moderner Produktionssysteme 

geeignet sind.“ Auf Basis jüngster Forschungsergebnisse hat Prof. Schneider 

deshalb ein Konzept für eine PPS der Zukunft entwickelt, das einen zentralen 

softwaregestützten High-Level-Planungsansatz mit einem dezentralen Steuerungsansatz 

verbindet. Einen neuartigen Lösungsbaustein für die Realisierung dieses Konzepts 

bildet dafür die in der Lern- und Musterfabrik des TZ PULS aufgebaute Obeya- 

Kommunikationszentrale. 

www.pull-beratung.de 

Lokalisierungsplattform mit digitalem Zwilling 

der Performance erweitert 

Die neue Software „Location Intelligence“ von Siemens erweitert die Simatic RTLS 

Lokalisierungsplattform um den digitalen Zwilling der Performance. Die webbasierte 

Software analysiert und visualisiert Bewegungsdaten, verarbeitet Events und kann 

direkt aus lokalen ERP- oder 

MES-Systemen angesprochen werden. Die 

damit geschaffene Intelligenz auf Basis der 

Positionsdaten verschafft Anwendern 

einen umfangreichen Überblick über 

Materialflüsse, Auftragsinformationen 

oder mögliche Problemfelder. 

Die Transponder ID wird mit vorhandenen 

Auftragsdaten verknüpft. So können, 

abhängig vom Prozessschritt und Auftragsstatus, 

Auftragsinformationen papierlos 

auf den Simatic RTLS ePaper Transpondern angezeigt werden. Location Intelligence 

bietet darüber hinaus die Möglichkeit, einzelne Werkstücke oder gleich den gesamten 

Auftrag in Echtzeit mitzuverfolgen. Die so gewonnene Transparenz ermöglicht eine 

individuelle Optimierung der Produktions- und Logistikprozesse. Der Schlüssel hierbei 

sind sog. Geofences. Per Drag & Drop können diese in der Software angelegt werden, 

um das Betreten und Verlassen von definierten Bereichen zu erkennen. Die damit 

verbundenen Ein- und Austrittsevents können statistisch ausgewertet, visualisiert oder 

mit zusätzlichen Aktionen verknüpft werden. Zudem sorgt die Kombination von Ortsund 

Business-Informationen für transparente Abläufe: Suchvorgänge werden auf ein 

Minimum reduziert, da die Positionen von allen relevanten Objekten auf verschiedenen 

Endgeräten in Echtzeit visualisiert werden. Engpässe oder Abweichungen im Produktionsplan 

lassen sich mit Hilfe der Geofences einfach vermeiden. Gleichzeitig werden 

durch die Echtzeit-Analysen unentdeckte Optimierungspotenziale der Fabrik 

aufgedeckt und schnelle Entscheidungen unterstützt. 

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Immer in 

Bewegung 

Energieketten gestern, heute, morgen 

Seit ihrer Erfindung in den 1950er 

Jahren versorgen Energieketten 

Maschinen mit Strom, Daten sowie 

Medien und sind dabei ständig in 

Bewegung. Sie schützen die 

Leitungen vor Ausfall und 

Verschleiß. Seit den 70er Jahren 

fertigt die igus GmbH aus Köln als 

eines der ersten Unternehmen 

Energiekettensysteme aus 

Kunststoff. – Eine Erfolgsgeschichte. 

gere Ketten für neue Anwendungsbereiche 

hinzugekommen: „Die Anwender wünschten 

sich stabile Ketten für lange Verfahrwege, 

robuste Ausführungen für raue Umgebungsbedingungen 

oder torsionsfähige 

Varianten für 3D-Roboteranwendungen. 

Gesagt, getan entwickelten wir die entsprechenden 

Lösungen. Auch heute wollen wir 

weiterhin die optimale Energieführung für 

den bewegten Einsatz bieten, sei es für 

Bohrgeräte, Bedienpanels oder Offshore- 

Anlagen. Jedes Jahr präsentieren wir neue, 

Igus hat als Pionier den Einsatz und die Entwicklung tribologisch 

optimierter Polymere im Maschinenbau vorangetrieben 

Als die Firma igus im Jahr 1964 in einer 

Garage in Köln-Mülheim gegründet 

wurde, konnte sich im Maschinenbau noch 

niemand Energieketten aus Kunststoff vorstellen. 

Zunächst kamen in den 50er Jahren 

die ersten Ketten aus Stahl auf den Markt. 

Im Jahr der Erfindung der Kunststoffkette 

1971 lieferte igus die erste Energiekette aus. 

Seit 1983 entwickelte ein eigenes Konstruktionsteam 

das Kunststoffketten-Programm. 

Fortan standen bei igus die Zeichen auf 

Wachstum. Immer mehr Kunden erkannten 

die Vorteile von Kunststoffketten: Sie sind 

Autor: Michael Blaß, Leiter Unternehmensbereich 

Energiekettensysteme, igus GmbH, Köln 

leichter, preiswerter, gleitfähig und korrosionsbeständig. 

Vor allem aber sind sie wartungsfrei, 

da sie nicht geschmiert werden 

müssen. 

Gemäß der igus-Devise „meine-kette: 

Energieführen leicht gemacht“ konfiguriert, 

produziert und montiert das Unternehmen 

heute nach den Wünschen des Kunden das 

jeweils passende Energiekettensystem. Damit 

Anwender stets auf der sicheren Seite 

sind, garantiert igus eine 36-monatige Lebensdauer 

seiner e-ketten. Dieses Versprechen 

ermöglicht der Lebensdauerrechner 

von igus. Er ermittelt mithilfe der Daten aus 

dem Testlabor die Laufzeit der igus Standard-Energieketten 

in der kundenindividuellen 

Anwendung. Über 4 000 Versuche und 

mehr als 7 500 Ergebnisse aus dem hauseigenen 

Testlabor sind bisher in das Online-Tool 

eingeflossen. Täglich werden es mehr, um 

noch präzisere Aussagen über die Lebensdauer 

treffen zu können. Tatsächlich zeigt 

die Praxis, dass die Laufzeiten der Energieketten 

oft 10 Jahre und mehr betragen. 

Vom Komponenten- zum 

Systemanbieter 

Im Laufe der Zeit sind aus einem breiten 

Standardprogramm heraus immer vielseiti- 

schnell installierbare Energiekettensysteme“, 

so Jörg Ottersbach Leiter Geschäftsbereich 

e-ketten bei der igus GmbH. 

Bei der Befüllung der Energieketten ist die 

Qualität der Leitungen besonders wichtig, 

denn sie müssen immer höheren Taktzahlen, 

Beschleunigungen und Geschwindigkeiten 

standhalten. Aus diesem Grund entwickelt 

igus seine Leitungen seit dem Jahr 

1989 unter dem Namen „chainflex“ selbst. 

igus chainflex Leitungen sind hochflexible 

Energie- und Datenleitungen, die speziell 

für den Einsatz in Energieketten konzipiert 

wurden. Heute liefert igus 1 354 verschiedene 

Leitungen ab Lager und das mit einer 

einzigartigen 36-monatigen Garantie. 

So ist igus im Laufe der Unternehmensgeschichte 

immer mehr zu einem Sys- 


01 Ein Pionier auf dem Markt der Kunststoff- 

Energieketten: Die e-kette 1080 von igus gibt 

es seit 1983 

02 Mit dem Energiekettenmodell E4.1L 

lassen sich bis zu 80 % Konfektionierungsund 

Montagezeit sparen 

03 Die aktuelle Generation e-ketten und 

Leitungen ist intelligent: Sie sagt die 

Lebensdauer im Realbetrieb genau voraus 

temanbieter herangewachsen. Durch die 

perfekte Abstimmung von e-kette und Leitung 

kann igus seit über 20 Jahren unter der 

Bezeichnung „readychain“ Energieketten 

als fertige Systeme anbieten, die kundenspezifisch 

konfektioniert und weltweit 

montiert werden. 

Investitionen in Forschung und 

Entwicklung 

Durch jahrzehntelange Erfahrung in der 

Entwicklung von Kunststoffen sind die Ingenieure 

bei igus dabei in der Lage, die 

verschiedensten Materialien miteinander 

zu kombinieren, um entsprechende Eigenschaften 

der Stoffe zu erreichen. Dabei 

greifen sie auf über 50 Werkstoffe aus der 

firmeneigenen Datenbank zurück. 

Synergien aus Forschung und Entwicklung 

im Bereich Gleitlager – dem zweiten 

großen Geschäftsfeld des Unternehmens 

– sind bei igus üblich. In Köln betreibt igus 

seit über 20 Jahren ein inzwischen auf 

3 800 Quadratmeter angewachsenes Testlabor, 

um Energieketten und chainflex- 

Leitungen ausdauernd zu prüfen. Jährlich 

werden dort über zwei Milliarden Testzyklen 

an über 50 Versuchsanlagen absolviert. 

Mit diesem Wissen können die 

Kunststoffspezialisten bei igus die Materialien 

von e-ketten und chainflex Leitungen 

noch präziser aufeinander abstimmen. 

Gleichzeitig kann durch die Ergebnisse 

die Lebensdauer der Produkte verlässlich 

berechnet werden, für den 

Anwender kostenfrei auch online. 

Kosten reduzieren und die 

Technik verbessern 

Seit mehr als fünf Jahrzehnten bestimmt 

die Lösungsorientierung die Leitlinie des 

Kunststoffspezialisten, der als Pionier den 

Einsatz und die Entwicklung tribologisch 

optimierter Polymere im Maschinenbau 

vorangetrieben hat. Aus zwei Hauptkunden 

in den ersten Jahren sind mittlerweile 

über 200 000 Endkunden auf dem gesamten 

Globus geworden, die sich auf ein dichtes 

Vertriebs-, Service- und Logistiknetz für 

die über 100 000 igus-Produkte verlassen 

können. 

Fortschritt ist und bleibt dabei ein großes 

Thema bei igus: „Unser Anspruch ist, 2020 

noch mehr denn je mit unseren Energieketten 

die Technik unserer Kunden zu verbessern 

und gleichzeitig die Kosten zu senken“, 

so Jörg Ottersbach. Denn „motion 

plastics“ – Hochleistungskunststoffe in Bewegung 

– eröffnen noch viele ungeahnte 

Möglichkeiten. 

Zum Beispiel im Bereich der vorausschauenden 

Wartung. So hat igus unter dem Begriff 

„isense“ seit 2016 eine Produktfamilie 

im Programm, bei der unterschiedliche Sensoren 

und Überwachungsmodule die Kunststoff-Lösungen 

wie Energieketten, Leitungen, 

Linearführungen, Gleitlager und Rundtischlager 

intelligent machen. Sie erfassen 

unter anderem im laufenden Betrieb den 

Verschleiß und geben Alarm, sobald eine Reparatur 

oder ein Austausch erforderlich ist. 

Durch die Vernetzung mittels igus Communication 

Modul (icom) ist die Online-Statusanzeige 

mit Alarmierungsmöglichkeit zum 

Beispiel über PC, Tablet oder Smartphone 

ebenso möglich wie eine direkte Integration 

in die unternehmensweite Infrastruktur. 

Diese smart plastics sagen bereits heute 

die Lebensdauer in zahlreichen Kunden- 

Anwendungen voraus, wie etwa in der Automobilindustrie. 

Sie werden kontinuierlich 

in enger Abstimmung mit Anwendern 

weiterentwickelt. 

Bilder: Adobe Stock/Stefan Schurr; igus 

www.igus.de 

DIE ENERGIEKETTE 

DER ZUKUNFT WIRD 

INTELLIGENT SEIN 

Die Energiekette der Zukunft 

wird weiterhin aus 

Hochleistungskunststoff 

bestehen und direkt online 

konfigurier- und bestellbar 

sein. Des Weiteren wird sie 

intelligent sein und ihren 

aktuellen Zustand und die 

noch zu erwartende 

Lebensdauer anzeigen. 

JÖRG OTTERSBACH, Leiter 

Geschäftsbereich e-ketten, igus 

GmbH, Köln 



Betriebsreinigung 4.0 

Ein Pionier der Reinigungstechnik geht mit der Zeit 

Die Anfänge der maschinellen 

Bodenreinigung liegen mehr als 

100 Jahre zurück: Endlich wurde die 

mühevolle Arbeit leichter. Seitdem 

hat sich viel getan. Als Pionier in 

diesem Bereich hat Kärcher 

maßgeblich zum Fortschritt der 

Reinigungstechnik beigetragen 

– und die Entwicklung geht weiter. 

cher überzeugte auch in der Industrie und 

eröffnete erstmals die Möglichkeit, bei nicht 

ganz so großen Maschinen je nach Bodenbeschaffenheit 

und Verschmutzungsgrad 

die passende Technologie zu wählen. 

Seither ist die Scheuersaugmaschine aus 

der Betriebsreinigung nicht mehr wegzudenken. 

Immer neue Kundenbedürfnisse 

flossen und fließen in die Entwicklung ein: 

Modelle mit Scheiben- oder Walzentechnologie 

je nach Bodenbeschaffenheit, Geräte 

für verstellte Flächen und Kleinstflächen, 

Plattformstrategien für mehr Effizienz und 

Flexibilität, Eco-Konzepte für Umwelt- und 

Ressourcenschonung sowie innovative Lösungen 

für mehr Ergonomie sind das Ergebnis. 

Mitte der 1990er Jahre gelang es Kärcher, 

die zur damaligen Zeit kleinste Bodenreinigungsmaschine 

der Welt auf den Markt zu 

bringen. Die BS 350 arbeitete statt mit Walzenbürsten 

oder Scheibe mit einem Reinigungsvlies, 

und die Reinigungs- und Saugvorrichtung 

wurde mit einem Elektromotor 

betrieben. So war die für Nischenanwendungen 

konzipierte Maschine sehr kompakt 

und wendig. 

Der Anwender im Fokus der 

Entwicklungen 

Seit den 1990er Jahren fallen alle Funktionen 

rund um Anwenderfreundlichkeit unter 

das Stichwort Ergonomie – teilweise 

auch gesetzlich verordnet. Die Facetten 

sind auch bei diesem Thema vielfältig: Zäh- 

Die erste Bohnermaschine wurde Anfang 

des 20. Jahrhunderts entwickelt, um die 

mühsame Arbeit zu erleichtern. In den 

1930er Jahren folgte die Variante zur Nassbodenreinigung, 

und in den 1950er Jahren 

kam mit der Einbindung der Saugfunktion 

die erste Scheuersaugmaschine auf den 

Markt. 

Ein weiterer Meilenstein liegt im Jahr 

1986, als Kärcher als erstes Unternehmen 

eine Nachläufermaschine mit Walzenbürsten 

auf den Markt brachte, die Scheuern, 

Saugen und Kehren in einem Arbeitsschritt 

erledigte und die Reinigungsleistung auf 

strukturierten Böden deutlich verbesserte. 

Der Hintergrund: Walzenbürsten arbeiten 

mit hohem Anpressdruck, da die Auflagefläche 

auf dem Boden geringer ist, und es 

sind schnellere Umdrehungen möglich als 

bei Scheibenbürsten. Die BR 450 von Kärlen 

bei schweren Geräten mit 500 Kilogramm 

Eigengewicht vor allem einfaches 

Manövrieren und gute Übersicht, sind für 

ermüdungsfreies Arbeiten mit Nachläufermaschinen 

beispielsweise die Griffposition 

wichtig sowie ein eigener, fein dosierbarer 

Fahrantrieb oder eine asymmetrische Kontur, 

durch die das Arbeitsergebnis besser 

kontrollierbar ist. 

Für angenehmes bzw. sogar spaßbringendes 

Arbeiten sorgt auch das Produktdesign: 

So brachte Kärcher 1998 in Anlehnung 

an die motorisierten Dreiräder aus der Motorradwelt 

ein Trike auf den Markt. In der 

Pressemeldung damals heißt es, das Modell 

„verspricht durch sein attraktives Äußeres 

und seinen Fahrkomfort mehr Freude und 

höhere Motivation bei der sonst oft so wenig 

geliebten Reinigungsarbeit.“ 

Plattformstrategie und neue 

Batterietechnik 

In der Entwicklung von neuen Reinigungsmaschinenmodellen 

hat sich seit Anfang 

2000 die Plattform-Strategie bewährt: Dahinter 

steckt der Gedanke, möglichst wenig 

neue Teile zu verbauen und somit Entwicklungs- 

und Produktionskosten deutlich zu 

senken. Zudem ist ein Grad an Individualisierung 

möglich, der sich mit der Einführung 

verschiedener Einzelmodelle nicht effizient 

und kostengünstig beantworten ließe. 

Auch die Megatrends der Zeit spiegeln 

sich in der Bodenreinigung wieder: So kommen 

heute etwa verstärkt Lithium-Ionen- 


Batterien zum Einsatz, die deutlich leichter 

sind als normale Akkus und eine signifikante 

Gewichtsersparnis bringen. 

Wohin geht die Reise? 

Die Digitalisierung ist derzeit überall auf 

dem Vormarsch – dabei zeichnet sich ein 

Wandel von der rein erfahrungsbasierten 

Reinigung hin zu dynamischen, wissensbasierten 

Konzepten ab. „Unterschiedliche 

Bestandteile sind im Reinigungsprozess der 

Zukunft wesentlich und müssen miteinander 

interagieren: Klassische Reinigungskräfte, 

autonom agierende Maschinen, 

Softwarelösungen, eine intelligente Einsatzplanung, 

Flottenmanagement und 

Smart Data gilt es, zu einem funktionalen 

System zusammenzufügen,“ erläutert 

Friedrich Völker, Leiter Digitale Produkte 

bei Kärcher. 

Der flächendeckende Einsatz teil- oder 

gar vollautomatisierter Lösungen klingt 

noch nach Zukunftsmusik, auch wenn Kärcher 

bereits 1996 einen Reinigungsroboter 

entwickelt und getestet hat. Zwar sind bereits 

Maschinen am Markt verfügbar, doch 

steht man bei den Entwicklungen noch relativ 

am Anfang. Die Sensorik muss effizientes 

Arbeiten in einer komplexen Umgebung 

gewährleisten sowie kollisionsfreies Agieren 

auch bei unerwarteten Ereignissen ermöglichen. 

Softwarelösungen nehmen zunehmend 

eine zentrale Rolle ein. Insbesondere 

sogenannte Operations- und Mobile-Fulfillment-Software 

ermöglicht eine bedarfsorientierte, 

effiziente und transparente 

Organisation der täglichen Reinigungsabläufe 

und übergeordneter Managementprozesse. 

Dabei können Informationen 

aus ganz unterschiedlichen Quellen verarbeitet 

werden – etwa Daten von Reinigungsmaschinen, 

Gebäudenutzungsdaten 

oder Wetterdaten. Mittels künstlicher 

Mit Robotik sowie Flotten- und Prozessmanagement-Systemen 

hält die Digitalisierung Einzug in die Betriebsreinigung 

Intelligenz werden diese zusammengeführt 

und dem Schichtverantwortlichen in 

Form von Handlungsempfehlungen nutzbar 

gemacht. So fungiert die Software als 

zentrale Schaltstelle für das operative Geschäft. 

Alle Prozessschritte aller Mitarbeiter 

laufen digital begleitet innerhalb des 

Systems zusammen. Wenn sich Rahmenbedingungen 

ändern, wird der Reinigungsplan 

dem tatsächlichen Bedarf angepasst. 

Auch bei der kontaktlosen Echtzeit-Kommunikation 

zwischen Objektleitung, 

Reinigungspersonal und Kunde 

kann die Software unterstützen und 

gleichzeitig erbrachte Leistungen sowie 

die Arbeitszeiten dokumentieren. 

Diese Softwarelösungen lassen sich oftmals 

an bereits bestehende ERP-Systeme 

anbinden, mit denen Unternehmen Ressourcen 

wie Kapital, Personal, Betriebsmittel, 

Material und Informations- und Kom- 

REINIGUNG 

DER ZUKUNFT 

Im Reinigungsprozess der 

Zukunft gilt es, klassische 

Reinigungskräfte, autonom 

agierende Maschinen, 

Softwarelösungen, 

intelligente Einsatzplanung, 

Flottenmanagement 

und Smart Data zu 

einem funktionalen System 

zusammenzufügen. 

FRIEDRICH VÖLKER 

Leiter Digitale Produkte, 

Kärcher, Winnenden 

munikationstechnik bedarfsgerecht planen, 

steuern und verwalten. 

Bilder: Kärcher 

www.kaercher.de


Pumpenspezialist Grundfos wird 75 Jahre 

Die Erfolgsgeschichte des Grundfos-Gründers Poul Due Jensen 

begann bei ihm zu Hause. Seit den Anfängen in seiner Schmiede 

arbeitete er daran, den Alltag der Menschen zu verbessern. 

Eines Tages stand er vor einer Aufgabe, die seinen ganzen Innovationsgeist 

erforderte. Im Jahr 1945, kurz nach dem zweiten 

Weltkrieg, als es an fast allem mangelte, konnte er für einen 

Bauern keine Pumpe 

beschaffen. Seine Lösung für 

diese Herausforderung 

bestand darin, ein komplettes 

Wasserversorgungssystem 

von Grund auf selbst zu 

konzipieren und zu konstruieren. 

Diese Entscheidung 

führte zu einem Erfolg auf 

ganzer Linie und war das 

Fundament für die heutige 

weltweit agierende Unternehmensgruppe. 

Abgesehen von seinem Innovationsgeist 

war sich Poul 

Due Jensen immer schon 

darüber im Klaren, dass Zusammenarbeit und Teamwork von 

immenser Bedeutung sind. Auf der Grundlage dieser Einstellung 

hat er Grundfos zu einem Arbeitsplatz gemacht, an dem 

jeder die Möglichkeit hat, seine Ideen und Vorschläge einzubringen. 

Und so widmet Grundfos sein 75-jähriges Jubiläum den 

starken Werten, für die sich das Unternehmen seit Generationen 

einsetzt, um eine bessere Zukunft zu schaffen und durch 

gemeinsame Pionierarbeit und Innovationen etwas in der Welt 

zu bewirken. Von der ersten Pumpe im Jahr 1945 bis zu den heutigen 

digitalen Lösungen ist Grundfos ein Synonym geworden 

für Pioniergeist, soziales Bewusstsein und innovative Lösungen. 

Das 75-jährige Jubiläum ist den gemeinsamen Werten der 

weltweit insgesamt 19 280 Kollegen des Unternehmens gewidmet. 

„Wir feiern den Pioniergeist und die soziale Verantwortung, 

die uns bei Grundfos seit den Anfängen vorangetrieben 

haben und die nach wie vor der treibende Faktor unserer Entwicklung 

sind. Wir wollen diese Philosophie und Denkweise 

bewahren und wir setzen uns mit großem Engagement für den 

Kampf gegen die bevorstehenden Klima- und Wasserprobleme 

ein“, so Mads Nipper, Konzernpräsident der Grundfos Gruppe. 

www.grundfos.de 

mit optimalen Reibwerten bis 0,9 μ 

Gummi-Puffer Unterleg-Schutzplatte Unterlegkeile 

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Heinkelstr. 2-4 | 36041 Fulda | +49(0)661-86202-0 

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Prüfzeugnis Fraunhofer Institut 

IML Dortmund (Lifetest) 

z.B. Qualität „Premium“ in 

Bodenlage mit Reibwert μ = 0,7 

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wirtschaftliche Lösungen 

Ladungssicherung Antirutschmatten Gummipuffer 

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Industrie 4.0: Schrank mit 

Gesichtserkennung 

Biometrische Daten zur Verifikation haben 

sich bereits in Bereichen wie Smartphones 

und Tablets sowie bei der Zutrittskontrolle 

bewährt. Nun setzt auch Hahn+Kolb auf das 

gleiche System bei der Sicherheit von 

Schranksystemen. Dank integrierter 

FaceLock-Technologie erkennt der Schrank 

über ein Farbdisplay den Benutzer, der vor 

ihm steht, und öffnet vollautomatisch – 

kontaktlos und in weniger als einer Sekunde. 

Die Anwendungsbereiche dafür sind 

vielfältig: von der Umkleidekabine zur 

Aufbewahrung von Schlüsseln, persönlichen Gegenständen und 

Laden des Smartphones über den integrierten USB-Anschluss 

bis hin zur Produktion, um Spezialwerkzeuge und hochwertige 

Geräte sicher zu verwahren. Dabei sind in den Schließfachtüren 

Federn verbaut, sodass sie von selbst aufspringen. Die Hände 

bleiben also frei und zu verstauende Gegenstände müssen 

nicht abgelegt werden. Im Inneren sind die Fächer außerdem 

beleuchtet. 

Das Sicherheitssystem wird über eine Online-Plattform verwaltet, 

auf der Kunden bis zu 1 000 Einträge auf ihrem eigenen System 

einrichten können. 

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Danach steht dem 

bequemen Öffnen ganz 

ohne Schlüssel oder 

Eingabe von Tastenkombinationen 

nichts mehr 

im Weg. Das Schranksystem 

lässt sich darüber 

hinaus über beliebig viele 

Module erweitern und 

digital verknüpfen. 

IoT-fähige Energiemessgeräte 

www.hahn-kolb.de 

Die neue Produktfamilie 

der Energiemessgeräte 

EMpro von Phoenix 

Contact bereitet den Weg 

in das „Internet der Dinge“. 

Über die integrierte REST- 

Schnittstelle lassen sich die 

Energiedaten von jedem 

Browser aus mit nur wenigen 

einfachen Befehlen in 

lokale Netzwerke implementieren. „REpresentional State Transfer“ 

ist eine benutzerfreundliche Software-Architektur, die die allgemein 

bekannten Protokolle des Internets nutzt. Es bedarf keiner 

Spezialkenntnisse über industrielle Kommunikationsprotokolle. 

Varianten mit direkter Cloud-Anbindung ermöglichen zudem eine 

ortsund zeitunabhängige Interaktion mit den Geräten. So kann 

der Anwender von jedem Ort der Welt auf die Mess- und Komponentendaten 

zugreifen, ohne ein zusätzliches Gateway zu verwenden. 

Die Informationen werden in der Cloud gespeichert, aufbereitet 

und visualisiert. Zudem bietet die Plattform Smart Services, 

wie Basis-Energiemonitoring, Device Management und State of 

Health der Messgeräte. 

www.phoenixcontact.com 

40 Der Betriebsleiter 06/2020 www.derbetriebsleiter.de 

Marotech.indd 1 28.03.2017 15:31:08

MARKT 

Laserhersteller saniert Firmengebäude anlässlich 

des 25-jährigen Jubiläums 

Bei dem Spezialisten für leistungsstarke 

Lasermaschinen zum Schneiden 

und Gravieren von Nichtmetallen eurolaser 

GmbH in Lüneburg stehen die 

Zeichen auf Wachstum. „Für mich bedeutet 

wirtschaftlicher Erfolg, dass wir 

auch etwas zurückgeben“, sagt Gründer 

und Geschäftsführer Matthias 

Kluczinski. Deshalb hat eurolaser sein 

Firmengebäude anlässlich des 25-jährigen 

Firmenjubiläums im vergangenen 

Jahr komplett saniert. Kluczinski 

hatte dabei vor allem drei Bereiche im 

Fokus: „Ich wollte etwas für meine Mitarbeiter tun, die Umwelt im Sinne der Nachhaltigkeit entlasten 

und nicht zuletzt sollte sich die Gebäudesanierung auch noch rechnen.“ Der Plan des Firmengründers 

ist aufgegangen und das auch noch in Rekordzeit. Nur knapp über ein Jahr dauerte der 

Umbau während des laufenden Betriebs zum energieoptimierten Industriebau mit Wohlfühlarbeitsplätzen. 

Und jetzt erwirtschaftet das Objekt sogar schon erhebliche Energieüberschüsse. 

Besonders stark profitieren die Mitarbeiter von der neuen Wohlfühlumgebung. Alle sind sich einig: 

Das Raumklima in den Produktionshallen und in den der sonnenzugewandten Büros ist jetzt 

deutlich angenehmer. Das liegt neben der Fassadendämmung aus recyclingfähiger, nachwachsender 

Isolierung und den neuen Fenstern auch an der vermehrten Nutzung von natürlichem Sonnenlicht 

zur Beleuchtung. In den bis zu neun Meter hohen Hallen sorgt jetzt modernste Technik 

für angenehme Wärme. Und zwar nicht unter der Hallendecke, sondern bei den Mitarbeitern, also 

im unteren Hallendrittel. Wenn es im Sommer hingegen heiß wird, steuert eine eigene Wetterstation 

die neuen Lüftungsklappen auf dem Hallendach, die sich automatisch öffnen und so für eine 

angenehme Temperatur sorgen. Der Clou: Eine spezielle Belüftungstechnik hält die Raumluft in 

den Produktionshallen automatisch frisch. 

Geschäftsführer Kluczinski: „Dieser Umbau war mir eine echte Herzensangelegenheit. Und ich 

sehe, wie stolz alle Mitarbeiter auf unser neues Unternehmensgebäude sind. Das macht mich 

froh!“ 

www.eurolaser.com 

Schaltschranklose Stromversorgung für dezentrale 

Anwendungen 

Mit ZeroCabinet-Stromversorgungen bieten sich neue Möglichkeiten in der schaltschranklosen 

Planung modularer, dezentraler Anlagen und Maschinen. Die neuen 300W- und 500W-Stromversorgungen 

mit Schutzart IP54 bis IP67 von Puls sind wahlweise für ein- oder dreiphasige Systeme sowie 

in verschiedenen Versionen verfügbar, beispielsweise mit einer Vielzahl an Steckverbindern wie 7/8", 

Han-Q-Serie, M12 oder Quickon. Darüber hinaus bieten die Schaltnetzteile IO-Link als Kommunikationsschnittstelle 

und Entkopplungs-MOSFETs für den Aufbau redundanter Systeme. 

Einzigartig sind nach Herstellerangaben derzeit auch die eFused-Versionen der Schaltnetzteile, die 

mit bis zu vier strombegrenzten Ausgängen ausgestattet sind. Mit diesen Stromversorgungen lässt 

sich ganz einfach eine selektive Stromverteilung, Absicherung und Überwachung direkt im Feld 

realisieren. Alle Geräte verfügen an der Gerätefront über ein übersichtliches LED-Interface zur 

Sofortdiagnose. Die Ausgangsspannung sowie die Auslöseströme 

(eFused-Versionen) können über praktische Drucktaster eingestellt 

werden. Alternativ können die Einstellungen auch remote über 

IO-Link vorgenommen werden. 

Das kompakte Gehäuse mit den Maßen 181 x 183 x 57 mm (BxHxT) 

bietet standardmäßig drei verschiedene Montage-Optionen 

(DIN-Schiene, Schlüssellöcher, Schraubmontage). Dank des sehr 

hohen Wirkungsgrades von mehr als 95 % kann zudem auf den 

Verguss der Elektronik verzichtet werden. Das ermöglicht ein 

umweltfreundliches Recycling der Schaltnetzteile. 

www.pulspower.com 

Neu: Höhenverstellbarer 

Monitorständer 

▪ ergonomischer Steharbeitsplatz 

▪ werkzeuglose Handverstellung 

der Arbeitsfläche 

(Hub 400 mm) mit Zugbandunterstützung 

▪ sichere Arretierung der 

Höhenverstellung 

▪ integrierter Kabelkanal 

▪ Halterung für Monitor 

vormontiert 

▪ compact 

Video 

Monitorständer 

▪ optional kombinierbar mit 

allen RK Monitorhalterungen: 

▪ mit Drehflansch 

▪ mit Kugelgelenk 

www.rk-rose-krieger.com

INTRALOGISTIK 

Digitaler Zwilling 

macht‘s möglich 

Förderstrecken in einer Kaffeerösterei 

mit Simulationstechnik optimiert 

Neue Technologien halten Einzug im Materialfluss: 

Digitale Zwillinge ermöglichen beispielsweise die 

Simulation von Förderabläufen, noch bevor eine 

Förderanlage realisiert oder erweitert wurde. 

Dadurch können die gesamten Prozesse einer 

Wertschöpfungskette in einer frühen Phase 

optimiert und der spätere Betrieb effektiver und 

kostensparender realisiert werden. – So geschehen 

in einer großen Kaffeerösterei. 

Im Maschinen- und Anlagenbau ist es heute vielfach noch üblich, 

dass die Steuerung einer Anlage erst nach der Fertigstellung der 

mechanischen Teile programmiert wird. Entsprechend wird das 

Zusammenspiel von Mechanik, Steuerung, Sensoren und Software 

erstmals bei der Inbetriebnahme getestet. Tauchen dann Fehler auf, 

kann es teuer werden. 

Im Zeitalter von Industrie 4.0 setzt MiniTec bei Kundenprojekten 

deshalb immer öfter auf das Konzept des digitalen Zwillings, der mithilfe 

von CAD-Software entsteht. Dabei handelt es sich um das virtuelle 

Pendant einer Anlage, dem sämtliche physikalischen, mechanischen 

und elektronischen Eigenschaften der realen Maschine hinterlegt 

sind. So lassen sich bereits in einer frühen Phase der Konzeption 

und Produktentwicklung umfassende Visualisierungen und Tests 

durchführen. Dies spart nicht nur Zeit, sondern hilft auch, frühzeitig 

Fehler zu erkennen und zu beheben. 

Anlage erweitert und optimiert 

Von dieser Vorgehensweise profitierte auch eine große Kaffeerösterei. 

Diese setzt in der Logistik bereits seit längerem eine Förderanlage 

von MiniTec ein, die auch das Umlegen der Kaffee-Pakete im 

Rahmen des Transportes zur Aufgabe hatte. Besonderheit: Die Pakete 

mussten mit dem Boden nach vorne umgelegt werden, wofür 

bisher eine Abweis-Schiene zum Einsatz kam. Weil die Taktzeit von 

40 auf 60 Einheiten pro Minute erhöht werden sollte, war dieses 

Verfahren jedoch nicht mehr tauglich. 

Die MiniTec-Techniker entwickelten hierfür einen „Wendestern“. 

Dabei handelt es sich um eine kreisförmige Konstruktion, bei der die 

Kaffeepäckchen beim Drehen von Schaufeln nach vorne umgelegt 

werden. Vor der Realisierung galt es jedoch zu prüfen, ob dies in der 

Praxis funktioniert. Gerade wegen der hohen Takt-Geschwindigkeit 

wollte man sicherstellen, dass es später keine Probleme gibt, dass 

die Pakete beispielsweise nicht hängen bleiben oder aufplatzen. 

MiniTec konzipierte die Lösung zunächst mit einem digitalen Zwilling. 

So konnte das reale Verhalten vorab komplett simuliert werden. 

Aufgrund der gewonnenen Erkenntnisse wurden verschiedene Änderungen 

für die Modellanlage umgesetzt, bis diese reibungslos arbeitete. 

So wurden beispielsweise Führungsschienen eingebaut, damit die 

Kaffeepäckchen in der Spur bleiben und nicht vom Band fallen. 

Fazit 

Der Aufwand zahlte sich aus: In der fertigen Anlage funktionierte der 

Ablauf von Beginn an völlig problemlos. Ganz nebenbei reduzierte 

diese Vorgehensweise auch die Gesamtdurchlaufzeit für das Projekt. 

Bilder: Adobe Stock/WrightStudio; MiniTec 

www.minitec.de 

Virtuelle Inbetriebnahme 

Mit dem digitalen Zwilling wird die virtuelle Inbetriebnahme 

von Anlagen vor der eigentlichen Realisierung möglich. Das 

Konzept erlaubt, Ideen frühzeitig zu visualisieren, ihre 

Sinnhaftigkeit zu prüfen, Fehler zu beheben und den Testaufwand 

zu verringern. Die Time-to-Market für Projekte lässt 

sich deutlich reduzieren und somit Zeit und Geld einsparen. 


20 Jahre tarakos: Start-up schafft Standardsoftware 

Im Jahr 2000 wurde die tarakos 

GmbH als Spin-off der 

Otto-von Guericke Universität 

Magdeburg und des 

Fraunhofer Instituts IFF gegründet. 

Das Start-up entwickelte 

Virtual-Reality-Software, 

die schon bald erste 

Kunden fand. Es begann eine 

kontinuierliche Erfolgsgeschichte. 

Im taraVRbuilder 

bestückt man 2D-Layouts 

mit 3D-Modellen von Maschinen, 

Förderanlagen, 

Fahrzeugen und Handarbeitsplätzen 

aus Katalogen. 

So entstehen in wenigen 

Schritten animierte 3D-Simulationen von Produktions- und Logistikbereichen. 

Die Anwender benötigen keine Vorkenntnisse: 

„Jeder Mitarbeiter, der sich regelmäßig mit Logistik- und Produktionsplanung 

beschäftigt, gehört zu unserer Zielgruppe“, erklärt 

Herbert Beesten, Gründer und Geschäftsführer von tarakos. 

Inzwischen sind international über 10 000 Lizenzen in der Industrie 

und Ausbildung im Einsatz – bei Automobilherstellern 

wie VW, BMW, Daimler oder Audi mit ihren Zulieferern ebenso 

wie bei Industrieunternehmen wie Siemens oder der Nestle AG. 

Auch in Forschung und Lehre wird der taraVRbuilder verwendet. 

Doch der Schwerpunkt 

liegt in der Logistikbranche. 

Hier zeigt sich das anwenderfreundliche 

Werkzeug 

mit neuen Möglichkeiten, 

die den Fortschritt der inzwischen 

20 Jahre fortgesetzten 

kundenorientierten 

Weiterentwicklung verdeutlichen: 

So lassen sich über 

ein AML/XML-PlugIn 2D- 

Pläne und 3D-Szenarien mit 

AutoCAD austauschen. Alle 

erstellten 3D-Projekte können 

sofort in realistischen, 

hochauflösenden Bildern visualisiert 

werden. Und 

schließlich erhalten die mitgelieferten Objektbibliotheken des 

taraVRbuilders Zuwachs aus dem Internet: Mit einer Integration 

der umfangreichen eCATALOGsolution von Cadenas stehen 

den Anwendern 3D-Modelle verschiedenster Hersteller zur 

Verfügung. Die herstellerspezifischen Komponenten werden 

laufend aktualisiert und können gleich mit Bestellinformationen 

importiert werden. Damit erhalten Planer sofort einen ersten 

Kostenüberblick. 

www.tarakos.de 

Unsere Förderanlagen. 

Automatisch, innovativ, 

wirtschaftlich & leise. 

Nächste Messen: 

09.03.-11.03.2021 LogiMAT 

28.09.-30.09.2021 FachPack 

Wir beraten Sie gerne. 

www.haro-gruppe.de

INTRALOGISTIK 

SERIE 

DER JDN-WEG: 

DER MENSCH STEHT IM MITTELPUNKT 

Von der Schmiede in Heven hat sich das 

Unternehmen J.D. Neuhaus im Laufe von 

275 Jahren zum Weltmarktführer in der 

pneumatischen und hydraulischen Hebetechnik 

entwickelt, mit Kunden in 70 Ländern der Welt. 

Die Grundlagen für das tagtägliche Handeln 

werden im JDN-Weg untermauert. 

Die Corona-Krise setzt der Weltwirtschaft hart zu. Es gibt 

wohl kaum ein Unternehmen, das nicht von den Beschlüssen 

der politischen Entscheidungsträger betroffen ist, die 

zur Eindämmung der Pandemie verabschiedet wurden. 

„Wir haben keine Zeit verstreichen lassen und uns sofort auf die 

Auswirkungen vorbereitet und haben entsprechende Maßnahmen 

eingeleitet“, so Wilfried Neuhaus-Galladé, geschäftsführender Gesellschafter 

der J.D. Neuhaus GmbH & Co. KG, Witten-Heven. „Je- 

der Mitarbeiter hat zum Beispiel eine Schutzmaske und ein Schutzvisier 

erhalten, wenn sich aufgrund der Tätigkeiten der Sicherheitsabstand 

zwischen den Kollegen nicht einhalten lässt. Mitarbeiter, 

die bis dato in unserem Großraumbüro ihren Aufgaben nachgegangen 

sind, haben wir auf mehrere Gebäude auf dem Unternehmensgelände 

verteilt. Des Weiteren haben wir einen Blog ins Leben 

gerufen, in dem sich das Personal über Themen bezüglich der Corona-Krise 

informieren kann. Die Inhalte werden in regelmäßigen 

Abständen aktualisiert.“ 

Die Schutzvisiere produziert der Hebezeughersteller für seine 

Mitarbeiter über die firmeneigenen 3D-Drucker in Eigenregie. Da 

die Leistungsfähigkeit der 3D-Drucker-Flotte durch den Eigenbedarf 

an Visieren nicht ausgeschöpft ist, werden auch für das 

Personal in Arzt- und Zahnarztpraxen in Witten entsprechende 

Schutzausrüstungen zur Verfügung gestellt. 

Ein Merkmal der Unternehmenskultur des Hebezeugherstellers 

aus dem Ruhrgebiet ist die zuvor bereits erwähnte offene 

Kommunika tion. Des Weiteren gehören dazu, die Anforderungen 

der Kunden an die erste Stelle der eigenen Überlegungen zu stellen 

sowie verantwortungsbewusst zu agieren. Alle die Unternehmenskultur 

prägenden und beschreibenden Werte wurden in dem JDN- 

Weg festgehalten (s. Kasten Seite 46). Die drei Wertepaare Tradition 


SERIE INTRALOGISTIK 

BEGLEITET J.D. NEUHAUS-JUBILÄUM 

Das Unternehmen J.D. Neuhaus kann auf eine lange 

Historie zurückblicken. Dem Anlass angemessen begleitet 

die Redaktion unserer Schwesterzeitschrift f+h dieses 

Ereignis über das ganze Jahr. In der vor Ihnen liegenden 

Ausgabe gehen wir auf die Unternehmenskultur der 

J.D. Neuhaus GmbH & Co. KG ein. Die Themen JDN-Werksinfrastruktur 

und nachhaltiges 

Wirtschaften stehen dann im 

Fokus der Ausgabe 7-8/2020. 

ser Personal, aber auch unsere Lieferanten und Kunden nachvollziehen, 

warum wir so arbeiten, wie wir arbeiten. Dies erhöht die 

Transparenz, das Vertrauen und das Verständnis für unser Handeln.“ 

Und das Engagement in Sachen JDN-Weg zahlt sich aus, wie sich 

am aktuellen „Produktionssystem“ zeigen lässt. Vor etwa 15 Jahren 

hat man sich auf die Reise der systematischen Verbesserung des 

„Produktionssystems“ gemacht. In klassischen Change-Projekten 

wird vielfach versucht, die vier Produktionsfaktoren (Mensch, Maschine 

sowie Material und Methode) zu optimieren. Doch darin 

sieht Neuhaus-Galladé eine der Ursachen dafür, dass Change-Prozesse 

zwar vielfach durchgeführt werden, aber nicht immer gelingen: 

Weil der Mensch als Produktionsfaktor verstanden wird, 

gleichgesetzt mit der Maschine, dem Material und den Methoden. 

Bei einer derartigen Betrachtungsweise wird der Mensch als ein 

Kostenfaktor angesehen, anstatt ihn als Individuum einschließlich 

seiner Kreativität und seinen Ideen zu begreifen. „Kein Wunder also, 

dass dann die Motivation der Mitarbeiter häufig auf der Strecke 

bleibt – und viele Veränderungen von vorneherein zum Scheitern 

verurteilt sind. Dies wollten wir auf jeden Fall verhindern.“ 

01 Wilfried Neuhaus-Galladé: „Die im JDN-Weg beschriebenen Werte 

bilden die Grundlage für jegliches Handeln in unserer Firmengruppe“ 

& Innovation, Performance & Langlebigkeit sowie Partnerschaftlichkeit 

& Leidenschaft setzen den Grundstein für das tägliche Handeln. 

Dabei ist es Neuhaus-Galladé wichtig zu betonen, „dass der JDN- 

Weg gemeinsam mit der Neuhaus-Kernfamilie und den Mitarbeitern 

entstanden ist. Wir verstehen dieses Papier nicht als ein für alle Zeit 

festgeschriebenes Dokument. Vielmehr kann und soll das Papier flexibel 

auf neue Randbedingungen angepasst werden, immer aber auf 

der Basis unserer Wertepaare. Diese Veränderungen müssen aber 

immer von jedem mitgetragen werden. Durch das Papier können un- 

SCHRITT FÜR SCHRITT, MIT HERZ UND VERSTAND 

Ratsam ist es, bewährte Erfolgsgewohnheiten zu überprüfen, an 

diese anzuknüpfen und sie an neue Rahmenbedingungen anzupassen. 

Doch um auf solche sanften Verbesserungen anstelle 

von ständigen knallharten Veränderungen zu setzen, braucht 

man keine starre Change-Methodik. Gefragt sind vielmehr die 

Fähigkeiten und Ideen der Mitarbeiter – also derjenigen, die eng 

mit dem Prozess verbunden sind. Denn sie haben die Motivation 

und das Wissen, Verbesserungspotenziale zu erkennen. Die Mitarbeiter 

sind in der Lage, Gutes noch besser zu machen und nur 

das zu verändern, was tatsächlich korrigiert werden muss. Der 

Mensch wurde sozu sagen in den Mittelpunkt gerückt und nicht 

die Maschinen. 

In diesem Sinne fanden die Analyse, die Optimierung und der 

Umbau des „Produktionssystems“ bei J.D. Neuhaus statt. Am Ende 

dieses Prozesses stand in den Hallen auf dem Werksgelände in Witten-Heven 

nur noch eine einzige Maschine am selben Platz wie 

vorher. Gleichzeitig haben Methoden und Prinzipien wie Lean Management, 

just in time oder das Pull-Prinzip Einzug in die Fertigung 

gehalten. Das heißt, erst wenn ein Kunde tatsächlich ein Hebezeug 

bestellt, beginnt auch dessen Produktion. Diese Arbeits weise setzt 

akkurat definierte und ablaufende Prozesse voraus. Informationen 

sowie Teile müssen immer zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen 

Qualität und Menge am vorgeschriebenen Ort sein. So lassen 

sich Bestände reduzieren, unnötige innerbetriebliche Transporte 

von Teilen verringern und eine Überproduktion vermeiden. Neuwww.derbetriebsleiter.de 

Der Betriebsleiter 06/2020 45

INTRALOGISTIK 

SERIE 

02+03 Mit Leidenschaft bei der Sache und nicht „Dienst nach 

Vorschrift“; nur so lassen sich immer bessere Lösungen realisieren 

haus-Galladé: „Wir konnten zum Beispiel den Weg, den Bau teile 

zurücklegen, bis aus ihnen in der Fertigung ein Endprodukt entstanden 

ist, um mehr als 90 Prozent reduzieren.“ 

Doch derartige Erfolge stellen sich nicht von selbst ein. Zur Aufdeckung 

von Verbesserungsmöglichkeiten in den Abläufen nutzte 

das Projektteam „plan-do-check-adjust“ (PDCA). Gemäß diesem 

Arbeitsprinzip der kontinuierlichen Verbesserung ließ sich nach 

den Ursachen forschen, warum sich erhoffte Ergebnisse nicht wie 

gewünscht eingestellt hatten. Mit Blick auf die Produktionsprozesse 

zeigte sich: Das Unternehmen wird sich nur dann weiter verbessern 

können, wenn die Mitarbeiter selbst, und zwar aus Produktion 

und Management, dazu in die Lage versetzt werden, ihre 

Aufgaben auch besser zu machen. Ein nicht zu unterschätzender 

Aspekt, um dieses Ziel zu erreichen, ist die Begegnung von allen 

Mitarbeitern auf Augenhöhe. Nur durch gegenseitigen Respekt 

BAUSTEINE 

DES JDN-WEGS 

Als Rahmen für das unternehmerische Handeln hat das 

Unternehmen J.D. Neuhaus den JDN-Weg definiert. 

Die Bausteine des JDN-Wegs sind: 

n Kunden an erste Stelle stellen 

n immer Ziel und Zweck der Arbeit prüfen 

n Verantwortung übernehmen 

n Vorhaben visualisieren 

n faktenbasiert vorgehen 

n beharrlich sein im Denken und Handeln 

n mit Ernsthaftigkeit arbeiten, auch im Kleinen 

n ehrlich und gründlich kommunizieren 

n auf wirkliche Beteiligung aller Betroffenen setzen 

lässt sich ein exzellentes Ergebnis erreichen. Der Leitgedanke, die 

beste Qualität zu schaffen, hat die Veränderungen in der Unternehmenskultur 

forciert. Auch hier spielen die Werte eine entscheidende 

Rolle. 

VERANTWORTUNGSBEWUSSTSEIN GEGENÜBER 

MITARBEITERN UND KUNDEN 

Die Erfahrung der zurückliegenden Jahre zeigt, dass die Umsetzung 

von kontinuierlicher Verbesserung nur zu 20 Prozent von der Anwendung 

geeigneter „Tools“ abhängt, zu 80 Prozent jedoch von der 

Denkweise der Beteiligten: die Erkenntnis in Verständnis und 

schlussendlich in Handeln umzusetzen. „Und dies üben wir täglich 

gemeinsam – zurzeit unter Einhaltung der gebotenen Abstandsund 

Hygieneregeln, zu denen uns die Corona-Pandemie zwingt“, so 

Neuhaus-Galladé. „Aus Verantwortungsbewusstsein gegenüber 

unseren Mitarbeitern, aber auch gegenüber unseren Kunden haben 

wir uns zum Beispiel dazu entschieden, Kundenbesuche und 

Servicefahrten noch genauer auf Sicherheit zu überprüfen. Die 

Kommunikation innerhalb des Unternehmens sowie mit Lieferanten 

und Kunden findet primär über Telefon und Videoanrufe statt. 

Zur Wissensvermittlung haben wir ferner einen virtuellen Verkaufsraum 

eröffnet. All dies kann jedoch den persönlichen Austausch, 

der uns in diesen Tagen fehlt, nur ein Stück weit ersetzen. Doch ich 

bin mir sicher: So wie wir in den vergangenen drei Jahrhunderten 

bei J.D. Neuhaus gemeinsam einige Herausforderungen gemeistert 

haben, so werden wir auch die aktuelle Situation meistern und 

gestärkt aus dieser hervor gehen.“ 

Bilder: J.D. Neuhaus 

Autor: Winfried Bauer, Chefredakteur unserer Schwesterzeitschrift f+h 


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Kontakt 

Piepenbrocks Experten aus den 

Segmenten Elektrotechnik, Mechanik, 

Hydraulik und Pneumatik sorgen für 

funktionierende Produktionstechnik. 

Hendrik Varelmann 

Leiter Technisches 

Management Instandhaltung 

Piepenbrock Service 

GmbH + Co. KG 

Hannoversche Straße 91-95 

49084 Osnabrück 

Tel.: +49 541 5841-746 

E-Mail: instandhaltung@ 

piepenbrock.de 

Professionelle Industrieservices für einen 

störungsfreien Produktionsablauf 

Reinigung mit Trockeneispellets 

löst selbst hartnäckigste 

Verschmutzungen von 

Maschinen und Anlagen. 

„Outsourcing“ – für viele Unternehmen 

kein rein positiv besetzter Begriff. Dabei 

lohnt es sich, bei produktionsnahen 

Services den Einsatz spezialisierter 

Dienstleister zu prüfen. Werden 

Leistungen, für die bisher verschiedene 

Unternehmen beauftragt und betreut 

werden mussten, gebündelt an einen 

professionellen Industrieserviceanbieter 

vergeben, lassen sich Ressourcen und 

Kosten sparen. Wer einen Schritt weiter 

gehen will, prüft die Möglichkeit, bisher 

intern ausgeführte Services auszulagern. 

Piepenbrock überzeugt durch viel 

Erfahrung in der Übernahme umfangreicher 

Leistungspakete als Full-Service- 

Dienstleister. „Die hohe Verfügbarkeit der 

Produktionstechnik ist Voraussetzung für 

den wirtschaftlichen Erfolg“, sagt Hendrik 

Varelmann, Leiter Technisches Management 

Instandhaltung bei Piepenbrock. 

Das Unternehmen bietet ein breites 

Spektrum an Industrieservices, die dem 

Auftraggeber einen reibungslosen Ablauf 

seiner Primärprozesse ermöglichen. Dazu 

zählen Instandhaltungsleistungen nach 

DIN 31051, Prüfservices und die 

Industriereinigung. 

„In der Instandhaltung führen wir alle 

Maßnahmen im Lebenszyklus einer Anlage 

durch, um deren Funktionalität zu 

erhalten“, erläutert Varelmann. Konkret 

seien das Services der Wartung, Inspektion, 

Instandsetzung und Verbesserung. 

Durch die Auslagerung kann der Auftraggeber 

sich auf sein Kerngeschäft 

konzentrieren. 

Individuelle Lösungen mit und 

ohne Personalübergang 

„Wir sind als Werkvertragspartner aktiv 

und verantworten als Full-Service-Dienstleister 

den gesamten Maschinen- und 

Anlagenpark unserer Kunden“, führt 

Varelmann aus. Abhängig von den strategischen 

Zielen der Auftraggeber können 

Mitarbeiter aus dem bestehenden 

internen Instandhaltungsteam beim 

Outsourcing übernommen werden. 

Ebenso ist Piepenbrock in der Lage, die 

Instandhaltung mit eigenem qualifiziertem 

Fachpersonal umzusetzen. 

„Mit dieser Flexibilität und unserer 

Erfahrung tragen wir dazu bei, die 

Maschinenverfügbarkeit zu sichern 

und Verbesserungen umzusetzen.“ 


INTRALOGISTIK 

Traditionsreiches Unternehmen mit neuen Intralogistik-Ideen 

Bito-Lagertechnik feiert in diesem Jahr sein 175-jähriges Firmenjubiläum. Was macht Bito aus? 

Neben der von Beginn an vorherrschenden Wertekultur hat sicher der Innovationsgedanke das 

traditionsreiche, international tätige Familienunternehmen geprägt und über die Jahre getragen. 

Bito ist seit jeher immer im Wandel – nicht nur, weil sich der Mittelständler vom einstigen 

Hersteller von Hohlkugeln für die Schmuckindustrie zum Komplettanbieter für Regal-, Behälter-, 

Kommissionier- und Transportsysteme für alle Branchen entwickelt hat. 

„Zunächst gab es das Produkt, dann kamen die Komplettlösungen hinzu, mit dem Fokus, unsere 

Kunden umfassend und partnerschaftlich zu beraten. Zukünftig möchten wir uns noch 

mehr als langfristiger Begleiter verstehen, der über die Ausstattung hinaus die wechselnden 

Anforderungen der Anwender in den Mittelpunkt stellt“, betont Winfried Schmuck, Geschäftsführer 

Bito-Lagertechnik. 

Innovative und weiterentwickelte Logistiklösungen, das Thema Nachhaltigkeit sowie Startups 

des Bito Campus, die neue Ideen rund um das Thema Logistik hervorbringen, sind der Grundstock 

für einen weiterhin erfolgreichen Weg des Unternehmens. 

www.bito.com 

Cobot-Hersteller baut Europageschäft aus 

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Das amerikanische Logistik-Fulfillment-Unternehmen 6 River Systems treibt sein internationales 

Wachstum weiter konsequent voran und eröffnet seinen europäischen Hauptsitz in Frankfurt am 

Main. Der Anbieter des Cobots Chuck, der Picker im Logistikumfeld durch ihre Aufgaben führt, 

baut damit sein Europageschäft weiter aus. In den neuen Frankfurter Räumlichkeiten befindet 

sich ein Innovation Center. Hier können sich Interessenten darüber informieren, wie Chuck als 

Basis für die End-to-End-Fulfillment-Lösung von 6 River Systems die Produktivität im Vergleich 

zu manuellen Kommissionierwagen um das Zwei- bis Dreifache 

steigert. In Kombination mit den neuen Features Mobile Sort, Fast 

Lane und Packout soll der Cobot von 6 River Systems die gesamte 

Intralogistik schneller machen – vom Wareneingang bis zum 

Versand am Warenausgang. 

www.6river.com 

Handlingroboter verschafft AutoStore- 

Systemen zusätzliche Effizienz 

Die Generation Materialcontainer 

von FLADAFI® 

SÄBU bietet mit den verzinkten Materialcontainern 

praktische und sichere Lagerlösungen für die 

unterschiedlichsten Zwecke. Die einzigartige Konstruktion 

ermöglicht nicht nur einen schnellen und einfachen Aufbau 

des Containers, sondern steht auch für Langlebigkeit und 

Wertbeständigkeit. Ob Industrie, Kommunen oder Handel - 

FLADAFI® ist immer die beste Lösung ! 

SÄBU Morsbach GmbH 

Zum Systembau 1 

51597 Morsbach 

Tel.: 02294/ 694-59 

www.fladafi.de 

Ursprünglich als Kleinteilelager 

konzipiert, macht ein von 

AM-Automation entwickelter 

Roboter das AutoStore-System 

nun auch für das Handling von 

KLTs und anderen Ganzgebinden 

interessant. Der 

Roboter kann ohne menschliches 

Zutun Kisten, Kartons 

oder Stückgut von bereitgestellten Paletten oder aus Anlagen der 

Fördertechnik entnehmen, in die AutoStore-Behälter (Bins) 

einlagern und umgekehrt auftragsbezogen daraus entnehmen und 

individuell palettieren. Der sekundenschnelle Greiferwechsel gibt 

dem Roboter die notwendige Flexibilität für die unterschiedlichsten 

Artikel. Das Handling per Roboter funktioniert auch im 

Dunkeln einwandfrei und ist dementsprechend rund um die Uhr 

einsetzbar. 

Primär für den Einsatz in AutoStore-Anlagen entwickelt, kann das 

System auch in konventionelle Hochregal- oder Shuttlelagern 

integriert und mit vorhandenen FTS oder anderen Komponenten 

der Intralogistik verbunden werden. 

www.am-automation.de 

48 Der Betriebsleiter 06/2020 www.derbetriebsleiter.de 

Säbu.indd 1 25.05.2020 08:29:08

Digitaler Zwilling ermöglicht Retrofit 

am Wochenende 

Modernisierung gewünscht? Ja, aber bitte nur, wenn die Anlage 

montags wieder betriebsbereit ist. Für Planungssicherheit und die 

Verkürzung der Realisierungsphase sorgt der digitale Zwilling. Dieses 

digitale Abbild der realen Umgebung ist eine ideale Testplattform 

für IT-Lösungen, die später alle Gewerke steuern, wie etwa 

das Lagerverwaltungssystem 

UniWare. Optimierungen an der 

Programmierung lassen sich so 

vor der realen Inbetriebnahme 

umsetzen. Die Emulation des 

Materialflusssystems bildet 

zusammen mit der Unitechnik- 

Software UniWare bei Abschluss 

der Programmierarbeiten einen vollständigen digitalen Zwilling 

des Logistikzentrums ab. Dieser kann für die Schulung der Mitarbeiter 

verwendet werden, noch bevor die Anlage umgebaut wird. 

www.unitechnik.com 

Kommissionier-App 

für den mobilen Einsatz 

Die Coscom ECO-Plattform 

zur Steuerung von 

Shopfloor-Prozessen in der 

mechanischen Fertigung ist 

um eine weitere Web-App 

reicher: Die neue Coscom 

Kommissionier-App, vollintegriert 

im Coscom 

ECO-System, sichert 

schnelles und einfaches Arbeiten in der zentralen Betriebsmittelvorbereitung. 

Lagerbuchungen leicht gemacht: Die „digitale 

Shoppinglist“ spart Zeit, reduziert Fehlerquellen und ermöglicht 

paralleles Arbeiten an unterschiedlichen Aufträgen. Die 

Systemanforderungen sind gering, die App ist extrem leicht 

konfigurierbar und zudem auf jedem mobilen smart Device mit 

Webbrowser nutzbar. 

www.coscom.eu 

C-Teile-Beschaffung: Kanban-Modell mit RFID-Technologie 

Otto Roth erweitert sein Portfolio in der C-Teile-Beschaffung um 

ein neues Kanban-System mit RFID-Technologie. Anwender 

können damit ihre Versorgung einfach automatisieren und so den 

Bestellaufwand und die Lieferzeiten minimieren. Jeder Behälter ist 

dabei mit einem RFID-Transponder in Form eines Etiketts ausgestattet, 

auf dem alle wichtigen Informationen über den jeweiligen 

Artikel gespeichert sind. Um die Daten der Tags 

auszulesen und automatisch einen Bestellvorgang 

auszulösen, stehen verschiedene Varianten 

zur Verfügung: RFID-Regal- oder -Fußbodenmatten, 

auf denen die Mitarbeiter 

leere Behälter einfach abstellen können, 

Einwurf-Sammelboxen für Behälter oder 

RFID-Briefkästen, die lediglich die 

Transponder aufnehmen. 

Die Daten werden per Funk an einen zentralen Rechner – die Otto 

Roth Master-Kanban-Box – übermittelt. Diese Box leitet die Bestellung 

in vordefinierten Zeitabständen per LAN, W-LAN oder Mobilfunknetz 

an das Otto Roth EDV-System weiter. Im Anschluss an die 

Bestellung können die RFID-Tags der Behälter für eine definierte 

Zeit gesperrt werden. Das verhindert, dass Artikel aus Versehen 

mehrfach bestellt werden. Bei Bedarf können 

Anwender die Bestellmenge manuell verändern. 

Die Master-Kanban-Box ist multifunktional 

und sowohl zum Auslesen von RFID-Tags 

als auch von Barcodes geeignet. Somit können 

Benutzer das Kanban-System optimal an ihre 

individuellen Bedürfnisse anpassen. 

www.ottoroth.de 

DIE WELTWEIT SCHNELLSTEN 

TEMPERATURKALIBRATOREN. 

Natürlich von SIKA. 

TP Premium Familie – Kalibrieren im Temperaturbereich von -55…700 °C. 

Highlights: 

• bis zu 4 Geräte in einem - Trockenblock-, Flüssigkeitsbad-, Infrarot- und Oberflächenkalibrierung 

• kürzeste Kalibrierzeit – durch Hybrid-Technologie und revolutionäre Zustandsreglung 

• höchste Qualität - „Made in Germany“ seit 40 Jahren als einziger deutscher Hersteller 

• effiziente Bedienung - einfache Kalibrierdatenverwaltung 

Weitere Informationen finden Sie unter www.sika.net 


INTRALOGISTIK 

Handschuhscanner mit Display 

Mark Display, ein Handschuhscanner 

mit integriertem 

Monitor, bringt die 

relevanten Informationen 

dorthin, wo sie die Mitarbeiter 

in den globalen 

Supply Chains am meisten 

benötigen: auf den Handrücken. 

Das großzügige 

Display des streichholzschachtelgroßen, 

multifunktionalen Scanners macht es leichter, 

die entscheidenden Informationen zu empfangen, um Aufträge 

schnell und fehlerfrei zu erledigen. Zusammen mit dem kontraststarken 

Display führt das akustische und haptische Feedback von 

Mark Display die Mitarbeiter durch die Arbeitsabläufe, wodurch 

pro Scan Zeit eingespart und die Fehlerquote reduziert werden 

kann. Mark Display ist einfach anzubinden, BLE-fähig und lässt 

sich mit der ProGlove Cloud verbinden, sodass Kunden die 

gesamte Lieferkette des Unternehmens in Echtzeit beobachten 

können. Die ProGlove Cloud ist eine mitarbeiterzentrierte Lösung 

für industrielle Prozessanalysen. Die erfassten Daten werden in 

Echtzeit in einen Kontext gesetzt und können z. B. auf Mark 

Display übertragen werden. So können Engpässe identifiziert 

werden, um etwa bei unvorhergesehenen Spitzenbelastungen den 

Mitarbeitereinsatz zu optimieren oder Sicherheitsanweisungen 

zur Steigerung der Arbeitssicherheit zu geben. 

www.proglove.com 

Verbesserte Schwenkwinkelbegrenzung 

für Kranausleger 

Die Aluminium-Schwenkkrane von Schmalz zeichnen sich durch 

optimale Leichtlaufeigenschaften aus, die die Ergonomie und Effizienz 

im innerbetrieblichen Material- und Warenfluss erhöhen. 

Zudem punkten sie durch Flexibilität: Der Betreiber kann Auslegerlänge, 

Verfahrweg und Traglast dank des Baukastensystems individuell 

wählen, wie auch das passende Vakuum-Handhabungsgerät 

oder den Kettenzug. Das umfangreiche Zubehörprogramm wurde 

jetzt um eine Schwenkwinkelbegrenzung mit Prozessüberwachung 

erweitert: So können kostspielige Kollisionen zwischen dem am 

Schwenkarm hängenden Vakuum-Handhabungssystem und der 

Bearbeitungsmaschine vermieden werden. Ergänzend zu der 

bereits bestehenden Schwenkwinkelbegrenzung 

umfasst 

das neue Produkt einen Positionsschalter 

mit bis zu sechs 

Detektionsblechen, die die 

Prozessüberwachung aktivieren. 

Um eine Freigabe für 

bestimmte Verfahrwege zu 

geben oder um einen definierten 

Bereich zu blockieren, kommuniziert die Steuerung der 

umliegenden Anlage mit dem Positionsregler. Hierbei liest sie über 

ein elektrisches Signal die Position des Kranauslegers ab. Damit 

unterstützt Schmalz Sicherheitskonzepte nach EN ISO 13849-1. 

www.schmalz.com 

Anzeige 

Gefahrstoff-Leckagen schneller erkennen mit SpillGuard® 

Kontakt 

DENIOS AG 

Dehmer Straße 58-66 

32549 Bad Oeynhausen 

Fachberatung: 

0800-753-000-2 

Bestell-Fax: 

0800-7530-800 

E-Mail: info@denios.de 

Eine nicht bereinigte Gefahrstoff-Leckage 

kann schnell gefährlich werden. Wer seine 

Gefahrstoffe in Gebinde zusammen mit 

einer Auffangwanne lagert, hat schon mal 

alle notwendigen Maßnahmen ergriffen. 

Allerdings sind in der derzeitigen Phase 

der COVID 19-Pandemie viele 

Unternehmen gezwungen, mit weniger 

Personal vor Ort zu arbeiten, wodurch 

zeitnahe Sichtkontrollen bei Auffangwannen 

oftmals entfallen. 

Dazu hat DENIOS als Spezialist für betrieblichen 

Umwelt- und Arbeitsschutz mit dem 

SpillGuard® das erste Gefahrstoff-Leckage- 

Warnsystem seiner Art entwickelt. Das 

System reagiert innerhalb einer Auffangwanne 

bei Kontakt mit Flüssigkeit mit 

einem akustischen und optischen Signal. 

Anwesende Personen werden frühzeitig 

gewarnt und gewinnen Zeit für Notfallmaßnahmen. 

Der SpillGuard® ist für den 

Einsatz aller gängigen flüssigen 

Gefahrstoffe geeignet und verfügt über 

eine ATEX Zone 0-Zulassung. 

Weitere Informationen unter 

www.denios.de/spillguard 


special 

Vom kleinen Sensor über die Steuerung bis zum großen 

Kompressor: Die Digitalisierung durchdringt auch die 

Drucklufttechnik immer stärker. Im Special auf den 

folgenden Seiten erfahren Sie mehr über den Stand der 

Technik – und wohin die Entwicklung geht. 

Bilder (v.o.n.u.): stock.adobe.com/alphaspirit, Aerzen; Sick; Boge

DRUCKLUFTTECHNIK I SPECIAL 

Druckluft digital? 

Die Digitalisierung in den Produktionsbetrieben 

schreitet voran. Welche Auswirkungen hat dies auf 

die omnipräsente Drucklufttechnik? Wird sie 

ebenfalls smart und wenn ja, in welcher Ausprägung? 

Wir haben bei Experten nachgefragt. 

WOLFGANG HARTMANN, 

Marketingleiter, Kaeser Kompressoren, Coburg 

NORMAN KLOSS, 

WF Steuerungstechnik, Wiernsheim 

Die Vernetzung aller Beteiligten zur Erfassung des 

IST-Zustandes und die effiziente Reaktion darauf in 

Echtzeit unter Berücksichtigung von Betriebssicherheit, 

prädiktiver Instandhaltung und transparenter Visualisierung 

macht die Druckluft „smart“. Als Schlüsseltechnologie 

sehen wir hier übergeordnete und – ganz wichtig 

– herstellerneutrale Kompressormanagementsysteme, 

die in der Lage sind, unterschiedlichste Fabrikate 

innerhalb einer, durchaus auch verzweigten, Druckluftanlage 

bedarfsgerecht per Netzwerk unter einen Hut zu 

bringen und die über ein praxistaugliches und offenes 

Monitoring verfügen. Besondere Bedeutung hat hierbei 

das aktive Eingreifen in die Drehzahl bei mehreren, 

gleichzeitig vorhandenen, FU/VSD-Anlagen, damit alle 

Anlagen im „grünen“ Drehzahlbereich laufen. Wir sehen 

in der steigenden Anzahl geregelter Kompressoren pro 

Druckluftstation einen allgemeinen Trend, dem hiermit 

wirkungsvoll Rechnung getragen wird. 

www.airleader.de 

Die Digitalisierung in der Drucklufterzeugung bietet 

Betreibern immensen Nutzen und Erleichterung im 

täglichen Betrieb. Durch sie wird die Drucklufterzeugung 

praktisch unsichtbar, weil alles so gut läuft, dass 

der Kunde den reibungslosen Ablauf gar nicht mehr 

mitbekommt und jederzeit das zur Verfügung hat, was 

er wirklich möchte: zuverlässig Druckluft in der für 

seinen Betrieb passenden Qualität und Menge. 

Während früher bei Druckluftsystemanbietern die 

Erzeugung von Hardware im Vordergrund stand, 

gewinnen heute Dienstleistungen immer mehr an 

Bedeutung. So übergibt der Kunde heute gerne die 

komplette Druckluftversorgung und deren Wartung an 

den Experten und nutzt Services wie Echtzeitüberwachung 

und vorausschauende Instandhaltung. Kaeser 

Kompressoren verfügt auf dem Gebiet „Druckluft als 

Service“ über langjährige Erfahrung. Druckluft lässt sich 

bei diesem Modell so einfach beziehen, wie Strom aus 

der Steckdose oder Wasser aus dem Wasserhahn. 

Druckluftversorgung ist heute zum Komplettpaket 

geworden. 

www.kaeser.de 


RAINER STÜTZEL, 

Manager Corporate Identity & Relations, Beko Technologies, Neuss 

Eine zunehmend digitale Produktionswelt erhöht die Effizienz in Prozessen und 

Ressourcen, ermöglicht eine wirtschaftliche und zugleich flexible individuelle 

Produktion. Das hat auch Auswirkungen auf die Anforderungen, die an die Druckluftaufbereitung 

gestellt werden. Die intelligente Vernetzung einzelner Systemkomponenten 

und die Auswertung der Daten durch Messsysteme ermöglicht einen 

transparenten Blick auf die Qualität der Druckluft. Die Systeme lassen sich einfacher 

überwachen, der Prozess wird insgesamt transparenter. Vorbeugende Wartung wird 

automatisiert, Alarmmeldungen werden vernetzt. Produktionsleiter können 

fundierter Entscheidungen treffen. 

Für eine sinnvolle Digitalisierung brauchen produzierende Unternehmen nicht nur 

geeignete Produkte und Systemlösungen, sondern auch einen erfahrenen Partner für 

die gesamte Kette der Druckluftaufbereitung. Dann sind sie wettbewerbsfähig, 

prozesssicher und zukunftsfähig aufgestellt. 

www.beko-technologies.com 

CHRISTOPH SINGRÜN, 

VDMA Kompressoren, Druckluft- und Vakuumtechnik, Frankfurt 

Smarte Druckluft umfasst folgende Industrie-4.0-Angebote: Anwender oder 

Hersteller können mobil auf den aktuellen Zustandsbericht des Kompressors 

zugreifen (Condition Monitoring) und zukünftige Schäden können vorhergesehen 

werden (Predictive Maintenance). Darauf aufbauend können Wartungseinsätze 

geplant und koordiniert werden. Bereits jetzt verteilt die übergeordnete 

Steuerung die Drucklufterzeugung auf Kompressoren energieeffizient und bei 

Anlagenplanung werden Druckluft-Verbrauch und benötigte Kompressoren 

simuliert. Diese „vorausschauende und vernetzte Intelligenz“ zeigten Hersteller 

bereits auf der Hannover Messe. Die Digitalisierung bietet Chancen für neue 

Geschäftsmodelle und Dienstleistungen, um Druckluftanlagen noch wirtschaftlicher 

und effizienter zu betreiben. 

Wichtige Hilfestellungen hierfür sind unsere Publikationen, wie unsere Orientierungshilfe 

für Kunden, die aufzeigt, wie mit den Druckluft-Daten umzugehen ist, 

aber auch unsere aktuellen OPC-UA-Aktivitäten zur herstellerunabhängigen 

Maschinensprache, so dass der Kunde z.B. später einmal direkt die wichtigsten 

Daten in seine Prozessdatenbank einspeisen kann. 

kdv.vdma.org 



25 Jahre Drehzahlregelung 

Wie Atlas Copco einen Meilenstein in der Kompressortechnik setzte 

Vor 25 Jahren brachte Atlas Copco 

als erster Hersteller einen ölein- 

gespritzten Schraubenkompressor 

mit drehzahlregelbarem Antrieb 

auf den Markt (VSD). Bis dahin 

waren nur Volllast-Leerlauf-Kompressoren 

verfügbar, die eine ganze 

Reihe von Nachteilen mit sich 

brachten. Die Drehzahlregelung 

brachte Betreibern auf Anhieb 

Energieersparnisse von einem 

Drittel – und die Technologie wird 

bis heute kontinuierlich 

weiterentwickelt. 

Autoren: Stephanie Banse und Thomas Preuß, 

Journalisten in Hamburg und Königswinter 

Wie „Der Betriebsleiter“, dem wir an dieser 

Stelle zum 60. Geburtstag gratulieren, 

feiert auch Atlas Copco in diesem Jahr 

ein Jubiläum: Vor 25 Jahren, 1995, brachte 

der Hersteller die ersten drehzahlgeregelten 

Kompressoren auf den Markt, damals mit 90 

kW Leistung. Erkennbar sind Maschinen mit 

dieser Technologie, die inzwischen für Atlas- 

Copco-Kompressoren mit Leistungen von 5 

bis 315 kW erhältlich ist, bis heute am Kürzel 

„VSD“ – für „Variable Speed Drive“. 

„Die Entwicklung war damals eine Revolution 

der Kompressortechnik“, sagt Dirk 

Villé, Geschäftsführer der Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH in 

Essen, über die Einführung der Drehzahlregelung. 

„Unsere Kunden konnten bei der 

Druckluftversorgung in vielen Fällen etwa 

ein Drittel ihrer Energiekosten auf einen 

Schlag einsparen.“ Heute sei eine Druckluftstation 

ohne mindestens einen drehzahlgeregelten 

Kompressor fast undenkbar, zumindest 

bei schwankendem Bedarf. „Aber 

vor 25 Jahren war das unsere Weltneuheit 

auf der Hannover Messe.“ 

Wie die „Revolution“ damals bei den Kunden 

ankam, daran erinnert sich Bernd Wälter 

sehr gut. Wälter ist technischer Berater 

und Verkäufer Industriedruckluft bei Atlas 

Copco in Essen und arbeitete schon Mitte 

der 1990er Jahre im Außendienst. „Direkt 

nach der Vorstellung des GA 90 VSD auf der 

Hannover Messe habe ich meine ersten 

VSD-Maschinen verkauft: an eine Druckerei 

in Essen und einen Süßwarenhersteller in 

Soest.“ Die Kunden waren von der neuen 

Technik schnell überzeugt: „Wir haben das 

enorme Einsparpotenzial der Drehzahlregelung 

durch Messungen dokumentiert“, 

sagt Bernd Wälter. „Das war damals neu. Allein 

der Messaufbau dauerte einen halben 

Tag. Wir hatten einen Elektriker dabei, der 

musste bei den Wettbewerbskompressoren 

zum Teil erst die Kontakte suchen. Heute 

geht das mit weniger Aufwand, wir machen 

nun eine Phasenmessung.“ 

Messungen und Simulationen 

zeigen Einsparpotenzial auf 

Mit den Messungen wurde der Stromverbrauch 

erfasst, und es wurden mögliche Einsparungen 

durch eine VSD-Maschine und 

zum Teil auch schon durch Wärmerückgewinnung 

simuliert und dokumentiert. „Die 

Werte haben wir dem tatsächlichen Ver- 


Vorteile der VSD-Technologie im Überblick 

n Extrem hohe Energieeffizienz, da keine Leerlaufverluste anfallen und die Maschinen 

nicht im entlasteten Betrieb laufen. Somit wird keine Energie verschwendet. 

n Lästiges und teures Abblasen wird überflüssig, Druckluftverluste werden vermieden. 

n Theoretisch unbegrenzte Starthäufigkeit der Motoren. 

n Strom- und Drehmomentspitzen entfallen. Damit wird das Stromnetz entlastet, und 

die Antriebselemente werden geschont. 

n Inzwischen steht in der zweiten Generation (VSD + ) eine noch bessere Technologie 

zur Verfügung. Die aktuellen Baureihen arbeiten mit einem ölgekühlten Permanentmagnetmotor, 

der die höchste Effizienzklasse gemäß IE5-Referenzwerten aufweist. 

brauch gegenübergestellt“, führt Wälter weiter 

aus. „Mit unseren Messungen konnten 

wir aufzeigen, dass sich die Energiekosten 

drastisch reduzieren ließen: Zunächst einmal 

sank durch die Drehzahlregelung der 

Stromverbrauch; und wenn man mit der 

Wärmerückgewinnung auch noch die Heizung 

sinnvoll unterstützen konnte, machte 

sich das beim Öl- oder Gasverbrauch – oder 

anderen Energieträgern, die die Kunden 

zum Heizen nutzten – deutlich bemerkbar.“ 

Mit den Messungen konnten die Atlas- 

Copco-Fachleute ihren Kunden exakt darlegen, 

wie viel sie sparen konnten und wann 

sich die Investition amortisierte. 

Das Einsparpotenzial allein durch die 

Drehzahlregelung beziffert Wälter auf 20 bis 

30 Prozent. „Und es lag noch weit höher, 

wenn auch die Verdichtungswärme zurückgewonnen 

und genutzt werden konnte! Daran 

hat sich bis heute auch nichts geändert.“ 

Für viele sei das damals fast wie ein Traum 

gewesen. „Besonders bei den größeren Unternehmen, 

die wir damals mit dem GA 90 

VSD im Fokus hatten, ging es um richtig hohe 

Summen.“ Entsprechend groß sei das 

Kundeninteresse gewesen, zumal sich die 

Anlagen in der Regel in ein bis eineinhalb 

Jahren amortisierten. 

Wurde zunächst die Kundschaft besucht, 

die für den GA 90 VSD von der Größenordnung 

her in Frage kam, begann Atlas Copco 

schnell, die Technologie auch auf andere 

Leistungsklassen auszudehnen. „Unsere 

Messungen zeigten auch bei kleineren Unternehmen 

hohe Einsparmöglichkeiten auf“, 

blickt Bernd Wälter zurück. „Dann kam als 

nächstes der GA 50 VSD als logische Konsequenz 

hinzu, eine Maschine mit 50 Kilowatt. 

Damit konnten auch Kunden mit geringerem 

Druckluftbedarf von der neuen Technik 

profitieren.“ Mit den Jahren hat sich die 

Drehzahlregelung dann auch bei den noch 

kleineren Maschinen durchgesetzt. Die derzeit 

kleinsten Maschinen, GA 5 VSD + , sind 

erst seit wenigen Monaten auf dem Markt. 

Technologie kontinuierlich 

verbessert 

Heute ist die integrierte Drehzahlregelung 

bei Atlas Copco sowohl für die öleingespritzten 

Maschinen (GA-Serie) als auch die ölfrei 

verdichtenden Kompressoren und Gebläse 

erhältlich (Z-Serien). Dabei wurde die Technologie 

über die Jahre auf alle Leistungsklassen 

ausgeweitet und kontinuierlich verbessert 

– was seit einiger Zeit durch das neue „+“ 

im Kürzel („VSD + “) sichtbar wird. Damit können 

heute Betriebe jeder Größe von den hohen 

Effizienzsteigerungen profitieren. 

„Die VSD-Technik war für uns ein perfekter 

Türöffner bei Neukunden“, blickt Bernd 

Wälter noch einmal das Vierteljahrhundert 

zurück. „Denn die Messungen waren kostenlos 

und unverbindlich. Und wenn man 

den Unternehmen dann dargelegt hatte, wie 

viel sie mit dem neuen System einsparen 

können, war das fast ein Selbstläufer.“ Mit 

der Drehzahlregelung hatte Atlas Copco ein 

Alleinstellungsmerkmal. „Unser GA 90 VSD 

hatte einen Regelbereich von 10 bis 100 Prozent 

bei einer Stellfläche von zwei Quadratmetern. 

Das heißt, die eine Maschine hat 

praktisch fünf bis sechs Kompressorgrößen 

in sich vereint. Das konnten unsere Marktbe- 

VERFÜGBAR- 

KEIT UND 

EFFIZIENZ 

In Zukunft haben alle 

Kompressoren noch mehr 

Sensoren. So erkennen 

wir Probleme, bevor 

sie entstehen, und können 

die Verfügbarkeit 

und Effizienz weiter 

optimieren. 

DIRK VILLÉ 

Geschäftsführer, Atlas Copco 

Kompressoren und Drucklufttechnik, 

Essen 

gleiter nur mit mehreren Maschinen in unterschiedlichen 

Größen in Kombination abbilden.“ 

Und der GA 90 VSD hatte schon damals 

eine integrierte Steuerung. „Der wurde 

nach dem Plug-and-play-Prinzip angeschlossen 

und ist eigenständig gelaufen – genau 

wie heute!“ 

Bilder: Atlas Copco; Adobe Stock/Bocos Benedict 

www.atlascopco.de 

02 

01 Vor 25 Jahren brachte Atlas Copco die 

ersten drehzahlgeregelten Kompressoren auf 

den Markt, damals mit 90 kW Leistung 

02 Die drehzahlgeregelten Kompressoren 

sind am Kürzel „VSD“ oder „VSD + “ im Namen 

erkennbar; hier zwei aktuelle Modelle 

01 



Optimierung der Druckluftversorgung durch Installation einer übergeordneten Steuerung 

Ein Hersteller von Präzisionstiefziehteilen 

aus Metall vertraut zur 

Sicherung der für seine Produktionsprozesse 

elementar wichtigen 

Drucklufttechnik bereits seit elf 

Jahren auf das technologische und 

serviceorientierte Know-how eines 

Dienstleisters. In einem aktuellen 

Projekt suchte man eine Lösung, 

um die Druckluftprozesse zukünftig 

noch besser überwachen, steuern 

und effizienter nutzen zu können. 

Wenn es um die Herstellung von Präzisionstiefziehteilen 

aus Metall geht, 

gehört die in Bielefeld ansässige Euscher 

GmbH & Co. KG zu den führenden Herstellern 

in Europa. „Druckluft ist Kernbestandteil 

unserer Produktion. Wenn da etwas 

ausfällt, steht alles still. Das kann sich heutzutage 

niemand mehr leisten“, erläutert 

Eberhard Budde, Produktionsleiter bei 

Euscher, die Bedeutung eines absolut störungsfreien 

und risikominimierten Ablaufs 

bei der Produktion von Präzisionstiefziehteilen. 

Hinzu komme der vergleichsweise 

hohe Aufwand für die lückenlose Überwachung, 

weil sich die Produktion bei Euscher 

auf zwei Standorte aufteilt. 

„Deshalb suchten wir gemeinsam mit 

Euscher nach einer Lösung, die für mehr 

Transparenz im laufenden Betrieb sorgt, 

Produktionsvorgänge in beiden Werken 

einheitlich visualisiert und damit letztendlich 

für eine Steigerung der Produktionseffizienz 

sorgt“, erklärt Sascha Borowczak, Gebietsverkaufsleiter 

bei Oltrogge, die Herangehensweise 

bei dem Projekt. 

Während einer anfänglichen, sorgfältigen 

Prüfung der bestehenden Anlage identifizierte 

das Oltrogge-Expertenteam zunächst 

Störungen und Leckagen sowie potenzielle 

Risikobereiche in den beiden Werksstandorten. 

Aufgrund der Ergebnisse dieses Prüfprozesses 

setzte Oltrogge für die zukünftige 

Überwachung auf modernste, digital steuerbare 

Technik, die mögliche Störungen und 

Ausfallrisiken in Echtzeit erfasst und vorausschauendes 

Eingreifen erlaubt. Am 

Standort Bielefeld wurde dazu ein Airleader- 

Kompressor-Management-System von WF 

Steuerungstechnik installiert. Dieses System 

hat sich bereits am Euscher-Standort Vilsendorf 

bewährt. Neu ist allerdings, dass die erfassten 

Gesamtdaten der Sensoren, über 

beide Standorte miteinander vernetzt und 

im Falle einer drohenden Störung direkt als 

Alarm an den Produktionsleiter weitergeleitet 

werden. So ist der Einsatz des 24-Stunden-Notdienstes 

von Oltrogge ohne zeitliche 

Verzögerung möglich. Diese lückenlose 

Datenüberwachung aller Standorte durch 

das Airleader-System setzt Oltrogge bisher 

nur bei Euscher in dieser Detailtiefe ein. 

Exakte Daten – mehr Kosteneffizienz 

und Umweltschutz 

Obwohl anfänglich ausschließlich zur Risikominimierung 

und besseren Überwachung 

eingesetzt, hat die installierte Tech- 


NEW SLETTER 

NEW SLETTER 

GENAUERE 

KALKULATION 

Dank der exakten Daten 

zu Druckverlusten im 

Netz, Temperatur und 

Stromverbrauch der 

Kompressoren können 

wir jetzt viel genauer 

kalkulieren, mit welchem 

Energieumsatz welche 

Produkte möglichst 

effizient hergestellt 

werden können. 

EBERHARD BUDDE, 

Produktionsleiter 

bei Euscher in Bielefeld 

01 

02 

Der E-Mail-Service für 

Produktionsverantwortliche 

und technische 

Führungskräfte in der 

produzierenden Industrie. 

Aktuelle und anwendungsorientierte 

Informationen 

rund um die Themen 

Fertigungs technik, 

Montage- und 

Handhabungstechnik, 

Betriebs technik 

und Intralogistik. 

01 Bei der Herstellung von Präzisionstiefziehteilen 

aus Metall ist Druckluft Kernbestandteil 

der Produktion 

02 Für einen störungsfreien und risikominimierten 

Ablauf der Produktion am 

Standort Bielefeld installierte Oltrogge 

ein Airleader-Kompressor-Management- 

System 

03 Die Bereitstellung exakterer Daten hat 

eine Optimierung der Produktion möglich 

gemacht 

nik für Euscher zusätzlich deutliche Verbesserungen 

bei der effizienten Kostenkalkulation 

und Optimierung der Produktion 

ermöglicht. „Dank der exakten Daten zu 

Druckverlusten im Netz, Temperatur und 

Stromverbrauch der Kompressoren können 

wir jetzt viel genauer kalkulieren, mit welchem 

Energieumsatz welche Produkte 

möglichst effizient hergestellt werden können“, 

freut sich Euscher-Produktionsleiter 

Budde. 

Über die Optimierung der Steuerungstechnik 

hinaus nutzte Oltrogge das Moder- 

03 

nisierungsprojekt gleichzeitig für die Installation 

eines Systems zur Rückgewinnung 

der anfallenden Wärme aus dem Einsatz 

der Kompressoren – ein wesentlicher Beitrag 

zur Reduktion des CO 2 

-Footprints von 

Euscher. Eberhard Budde schätzt die kundenfokussierte 

Arbeitsweise sehr: „Das ist 

ein klarer Pluspunkt und für mich ein weiterer 

Beleg, weshalb wir seit so vielen Jahren 

mit Oltrogge zusammenarbeiten.“ 

Damit der Hersteller für Präzisionstiefziehteile 

aus Metall auch weiterhin die Sicherheit 

im Betrieb steigern und Energiekosten 

senken kann, arbeiten die Experten 

von Euscher und Oltrogge bereits gemeinsam 

an neuen Ideen für die Zukunft. 

Bilder: Adobe Stock/Coloures-Pic; Oltrogge 

www.oltrogge.de 

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Multitalent 

Wie ein vielseitiger Sensor effiziente Pneumatik-Performance gewährleistet 

Gleichzeitig den Durchfluss, die 

Temperatur und den Prozessdruck 

nicht korrosiver Gase messen, dabei 

Leckagen im pneumatischen 

System frühzeitig und zielsicher 

erkennen, zudem Verbräuche im 

Rahmen eines Energiemanagementsystems 

nach DIN EN50001 

transparent machen und in 

Kilowattstunden ausgeben – all 

dies ist mit einem multifunktionalen 

Durchflusssensor möglich. 

Der Druckluftkompressor läuft, doch 

plötzlich steht die pneumatisch angetriebene 

Maschine. Ein lange nicht bemerkter, 

schleichender Druckabfall hervorgerufen 

durch undichte Schläuche oder 

Verbindungen ist die Ursache. Eine böse 

Überraschung, die aber doch nicht so 

plötzlich kommt – und vor allem nicht hätte 

sein müssen. Denn mit dem Durchflusssensor 

FTMg lassen sich Leckagen in 

pneumatischen System lange vor dem 

Ausfall einer Maschine durch Druckverlust 

erkennen. 

Und nicht nur das: Der Sensor kann auch dazu 

beitragen, die Betriebskosten der Erzeugung, 

Bereitstellung und Verteilung von 

Druckluft zu minimieren und so pneumatisch 

angetriebene Prozesse effizienter zu gestalten. 

Denn es ist mit dem Durchflusssensor 

FTMg jetzt auch möglich, Energieströme 

und -verbräuche kontinuierlich zu messen 

und transparent zu machen. Der Sensor kann 

sogar gemessene Leckageverluste in kWh 

ausgeben und ermöglicht so den direkten 

Vergleich mit der eingespeisten Druckluftenergie 

– ganz im Sinne eines DIN EN50001- 

gerechten Energiemanagements. 

Drei Messungen – eine 

Messstelle 

Aus messtechnischer Sicht ist das Highlight 

des FTMg ohne Zweifel die simultane Erfassung 

von Durchfluss, Druck und Temperatur 

durch einen einzigen Sensor. Somit 

müssen keine drei Einzelsensoren montiert 

werden, wodurch erheblich Kosten eingespart 

werden können. Bei der Messung minimiert 

der gerade Messkanal den messtechnisch 

bedingten Druckverlust im pneumatischen 

System. Der FTMg überzeugt in 

jeder der drei verfügbaren Messrohrnennweiten 

und Prozessanschlüsse durch seine 

leichte, kompakte und bedienfreundliche 

Bauweise. Sein All-in-One-Design vermeidet 

zudem unnötige Leckagerisiken im 

pneumatischen System. 

Die hohe Dynamik des kalorimetrischen 

Messprinzips des Sensors ermöglicht es, bei 

der Zylinder- und Leckageüberwachung 

selbst kleinste Veränderungen am Verbrauchssystem 

frühzeitig zu erkennen. Dadurch 

lassen sich außerordentliche Druckverluste 

zielgenau detektieren und lokalisieren. 

Auf dem Display des Sensors werden 

sie als flache oder steile Flanken der Druckkurve 

dargestellt und können so direkt interpretiert 

werden. Der gemessene Energieverlust 

wird in kWh ausgegeben und kann 

so ohne Umrechnung mit der in das Druckluftnetz 

eingespeisten Energie verglichen 

und saldiert werden. Dadurch ergibt sich 

eine echte Verbrauchstransparenz im Sinne 

von Energiemanagementsystemen nach 

DIN EN50001. Dies gilt sowohl für die Sensorvariante 

mit IO-Link-Anbindung als 

auch für die mit Ethernet-Schnittstelle, 

Kommunikationsprotokoll OPC UA und integriertem 

Webserver. 

Per IO-Link bis zu acht Analogwerte 

digital bereitstellbar 

Der multifunktionale Durchflusssensor 

FTMg ist in der Lage, insgesamt bis zu acht 

Prozessparameter auszugeben: Durchfluss- 

Autorin: Helen Zimmermann, Produktmanagerin 

Durchflussmesstechnik, Global Business 

Center New Business, SICK AG, Waldkirch 


01 02 

geschwindigkeit, Durchflussvolumen, summiertes 

Volumen, Massenstrom, summierte 

Masse, Energieverbrauch, aktueller Druck 

und Temperatur. Um alle Messwerte effizient 

bereitstellen zu können, verfügt der FTMg 

über IO-Link. Über diese Punkt-zu-Punkt- 

Verbindung werden all diese Prozessdaten 

digital übertragen und stehen zum Abruf per 

PC, durch ein mobiles Endgerät oder durch 

ein Automatisierungssystem bereit. Ergänzend 

dazu bietet diese Sensorvariante analoge 

und digitale Ausgänge für die Signalübertragung 

und Steuerungsintegration. 

Ethernet-Version mit OPC UA für 

ERP- und Cloud-Connectivity 

Der FTMg ermöglicht einen effizienten und 

störungsfreien Betrieb von Druckluftsystemen. 

Über den integrierten Web-Server 

kann von außen – remote – auf den Sensor 

zugegriffen werden, um beispielsweise die 

im Ringspeicher hinterlegten Messdaten 

der letzten sieben Tage auszulesen und zu 

visualisieren. Zudem erlauben die integrierten 

Statistik-Auswertungen des FTMg 

die Einrichtung grundlegender Monitoringfunktionen, 

um beispielsweise Spitzenwerte 

oder durchschnittliche Veränderungen 

im Energieverbrauch zu erkennen. 

Sensorintelligenz als Fundament für Industrie 4.0 

Die vierte industrielle Revolution ist in vollem Gange. Vernetzte Produktions- und 

Steuerungsprozesse in komplexen Maschinenumgebungen sind keine Zukunftsmusik 

mehr. Die Grundlage für dynamische, echtzeitoptimierte und sich selbst organisierende 

Industrieprozesse ist die Beschaffung von Informationen und deren Weiterverarbeitung. 

Sensoren sind da als Datenlieferanten für die intelligente Fabrik unverzichtbar. 

Sensorik ist Voraussetzung für die erfolgreiche Umsetzung von Industrie 4.0. Als 

Bausteine der Zukunft agieren Sick-Sensoren intelligent und können die erhobenen 

Messdaten selbst weiterverarbeiten und selbstständig weiterleiten. 

01 Mit dem multifunktionalen Durchflusssensor 

FTMg können Durchfluss, Druck und 

Temperatur simultan an einer einzigen 

Messstelle erfasst werden 

02 Der FTMg ermöglicht einen effizienten 

und störungsfreien Betrieb von 

Druckluftsystemen 

Die Informationen des multifunktionalen 

Sensors sind aber nicht nur unmittelbar für 

das jeweilige Steuerungssystem interessant, 

sondern auch für höhere Automatisierungsebenen 

– etwa ERP-Systeme oder 

Cloud-basierte Applikationen. Um die 

Messwerte des FTMg für einen betriebsübergreifend 

effizienten Betrieb von Druckluftnetzen 

nutzen zu können, steht eine 

Ethernet-basierte Sensorvariante mit Datenübertragung 

im Standard OPC UA zur 

Verfügung. 

Sie erlaubt eine Nutzung der Messinformationen 

zum Beispiel für das Condition 

Monitoring oder für das Facility Management, 

aber auch in produktions- oder prozessorientierten 

Industrie-4.0-Anwendungen 

und Dashboards. Hierbei kann die 

Analyse der Energieverbrauchsprofile von 

Druckluft betriebenen Maschinen oder 

pneumatischen Systemen – gegebenenfalls 

fusioniert mit den Daten weiterer intelligenter 

Sensoren oder Aktuatoren – 

Aufschluss geben über die Qualität und 

Produktivität von Prozessen. So lassen sich 

gleichbleibende Verbrauchsmuster eines 

Prozesses als einheitliche Produktqualität 

oder Ausbringungsmenge interpretieren. 

Bau- und funktionsgleiche Maschinen 

können hinsichtlich ihres Druckluftverbrauchs 

verglichen und Unterschiede gezielt 

analysiert werden. Über die Zeit weglaufende 

Flanken von Verbrauchsprofilen 

erlauben Aussagen über von außen unmerkliche 

Veränderungen, beispielweise 

durch eine veränderte Geschwindigkeit 

pneumatischer Zylinder. Das könnte ein 

Hinweis auf einen Verschleiß im Zylinder 

sein, aber auch auf eine Leckage in der unmittelbaren 

Druckluftzuführung. Auf jeden 

Fall ein Grund, um eine Prüfung oder 

Wartung anzustoßen. 

Schnelle Amortisation 

Mit seiner mess- und auswertetechnischen 

Vielseitigkeit schlägt der FTMg ein neues 

Kapitel bei der effizienten Nutzung Druckluft-betriebener 

Maschinen und pneumatischer 

Systeme auf. Energieverbräuche werden 

transparent, Leckagen werden frühzeitig 

erkannt, Energieveränderungen und 

-verluste werden sichtbar und können interpretiert 

und verglichen werden. Energiemanagementsysteme 

nach DIN EN5001 

profitieren davon ebenso wie Prozessqualität, 

Verfügbarkeit und Produktivität von Anlagen. 

Unter dem Strich ergibt sich bei der 

Anschaffung des multifunktionalen FTMg 

dadurch eine kurze Amortisationsdauer – 

und dank der Konnektivitätsoptionen auch 

eine hohe Zukunftssicherheit. 

Bilder: Adobe Stock/thingamajiggs; Sick 

www.sick.de 



Bereit für 

Industrie 4.0 

Digitale Steuerungstechnik für 

Gebläse und Kompressoren 

Digitalisierung, Automatisierung 

und Industrie 4.0 sind in aller 

Munde. Auch bei der Steuerung von 

Gebläsen und Kompressoren bietet 

die Integration digitaler Anwendungen 

großes Potenzial zur 

Steigerung der Maschinenverfügbarkeit, 

Ausfallsicherheit und 

Informationstransparenz in der 

übergeordneten Steuerung des 

Maschinenbetreibers. 

Als praxiserfahrener Hersteller hocheffizienter 

Gebläse- und Kompressorentechnik 

arbeitet Aerzen stets nah am Bedarf 

der Anwender. Dabei zeigt sich, dass die 

Weiterentwicklung digitaler Funktionen in 

der Steuerungstechnik von Prozessluftsystemen 

weitreichende Vorteile für den Betreiber 

der Maschinen mit sich bringt: Neben 

der höheren Anwenderfreundlichkeit 

lassen sich durch die softwarebasierte Erfassung, 

Analyse und Bewertung von relevanten 

Prozessparametern auch signifikante 

Optimierungen im Betrieb erreichen. 

Die neue Generation der Maschinensteuerung 

AERtronic wurde daher speziell 

in Hinblick auf die Anforderungen von Anwendern 

der verschiedenen Branchen 

entwickelt. Aerzen bietet das System in 

den drei Varianten Basic, Advanced und 

Premium an. Diese unterscheiden sich in 

ihrem Funktionsumfang und können so 

maßgeschneidert auf den individuellen 

Bedarf des Anlagenbetreibers eingesetzt 

werden. 

Drei Varianten für maßgeschneiderte 

Lösungen 

Die Variante AERtronic Basic fungiert als digitale 

Maschinenparameteranzeige und 

Störungsmelder. Anders als beim Vorgänger, 

einer analogen Anzeigeeinheit mit 

Rundinstrumentierung, kann der Anwender 

die relevanten Prozessparameter wie 

Drücke und Temperaturen nun auf einem 

modernen Display ablesen und sie via 

Modbus-RTU-Schnittstelle einfach und bequem 

auf die Leitwarte bringen. 

Die Steuereinheit AERtronic Advanced 

bietet neben diesen Funktionen auch die 

Möglichkeit, Prozesse aktiv zu steuern. So 

identifiziert das Gerät über die Sensorik kritische 

Zustände im Prozess und schaltet die 

Maschine gegebenenfalls ab, um Schäden 

zu vermeiden. Zudem hat der Anlagenbetreiber 

die Möglichkeit, die erfassten Parameter 

per Modbus RTU an seine übergeordneten 

Systeme wie Supervisory Control 

And Data Acquisition (SCADA) zu übermit- 


teln. Durch diese Funktion gelingt es, Prozesse 

in der Anlage noch transparenter zu 

gestalten und Verbesserungspotenziale 

frühzeitig zu identifizieren. Diese Funktionsvielfalt 

spielt ihre Vorteile vor allem 

beim Schraubenverdichter Delta Screw aus 

und ist bei diesem daher standardmäßig 

vorgesehen. Wer auf der Suche nach einer 

Industrie-4.0-ready-Lösung für seine Prozesse 

ist, findet in der AERtronic Advanced 

eine fortgeschrittene und anwenderfreundliche 

Maschinensteuerung. 

Optional haben Anwender zudem die 

Möglichkeit, mit der Advanced-Steuereinheit 

auf weitere Schnittstellen wie Modbus TCP, 

ProfiNet und Profibus zurückzugreifen oder 

alle Informationen auf dem Smartphone, Tablet 

oder PC via WebView zu visualisieren. 

Die Premium-Variante der AERtronic 

baut auf der Advanced-Steuereinheit auf 

und ermöglicht dem Betreiber über die 

Aerzen-Plattform Zugriff auf weitere 

Dienste zur Steigerung der Verfügbarkeit, 

Effizienz und der Auswertung. Die auf Basis 

der über 150-Jährigen Maschinenbauerfahrung 

trainierte und programmierte KI 

Innovation ist Tradition 

Aerzen blickt auf eine lange, erfolgreiche Geschichte zurück: Gegründet wurde das 

Unternehmen 1864 von Wilhelm Meyer. Er war es auch, der 1868 als erster auf dem 

Kontinent Drehkolbenmaschinen nach dem Rootsverfahren herstellen ließ. Hermann 

Allstaedt konzentrierte in den 1930er Jahren als Geschäftsführer die Produktion 

konsequent auf Gebläse, Pumpen und Gaszähler und Hasso Heller brachte 1968 mit 

Gründung der Tochtergesellschaft Aerzen France die Firma auf Internationalisierungskurs. 

– In mehr als 150 Jahren Firmengeschichte wurden immer wieder mutige 

Entscheidungen getroffen, die für den fortwährenden Erfolg des Unternehmens 

sorgten. 

gewährleistet einen noch effizienteren, zuverlässigeren 

und smarteren Betrieb der 

Maschine. 

Fazit 

Mit den innovativen Steuereinheiten von 

Aerzen stellen Betreiber von Gebläsen und 

Kompressoren die Weichen in Richtung Digitalisierung 

der Produktion. Dank der 

weitreichenden Funktionsvielfalt der Anlagen 

gelingt es, höchste Sicherheitsstandards 

mit einem Maximum an Anwenderkomfort 

und Prozesseffizienz zu kombinieren. 

Darüber hinaus verlängert der Einsatz 

einer AERtronic-Steuereinheit auch die Lebenszeit 

der Anlage, indem die Maschine 

gezielt vor Ausfällen durch Überlastungen 

geschützt wird. 

Bilder: stock.adobe.com - alphaspirit; Aerzen 

www.aerzen.com 

IMPRESSUM 

erscheint 2020 im 61. Jahrgang, ISSN 0344-5941 

Redaktion 

Chefredakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke (ni), 

Tel.: 06131/992-350, E-Mail: n.steinicke@vfmz.de 

(verantwortlich für den redaktionellen Inhalt) 

Stv. Chefredakteurin: Dipl.-Ing. (FH) Martina Klein (mak), 

Tel.: 06131/992-201, E-Mail: m.klein@vfmz.de 

Redakteurin: Dipl.-Geogr. Martina Laun (ml), 

Tel.: 06131/992-233, E-Mail: m.laun@vfmz.de 

Redaktionsassistenz: Doris Buchenau, 

Tel.: 06131/992-329, E-Mail: d.buchenau@vfmz.de, 

Angelina Haas, Melanie Lerch, Petra Weidt, Ulla Winter 

(Redaktionsadresse siehe Verlag) 

Gestaltung 

Sonja Daniel, Anette Fröder, Anna Schätzlein, 

Mario Wüst 

Chef vom Dienst 

Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer 

Sales 

Oliver Jennen, Tel.: 06131/992-262, 

E-Mail: o.jennen@vfmz.de 

Andreas Zepig, Tel.: 06131/992-206, 

E-Mail: a.zepig@vfmz.de 

Nevenka Islamovic, Auftragsdisposition 

Tel.: 06131/992-113, E-Mail: n.islamovic@vfmz.de 

Anzeigenpreisliste Nr. 58: gültig ab 1. Oktober 2019 

Leserservice 

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weiteres Jahr, wenn sie nicht spätestens vier Wochen vor 

Ablauf des Bezugsjahres schriftlich gekündigt werden. 

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Gesellschafter: P.P. Cahensly GmbH & Co. KG, 

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01 Hinter fast jedem Produktionsschritt bei 

Enoplastic steckt Druckluft 

Verschlusssache 

Neue Schraubenkompressoren bringen 

Effizienzgewinn beim Herstellen von Flaschenverschlüssen 

Das italienische Unternehmen Enoplastic fertigt Verschlüsse und 

Etiketten unter anderem für Weinflaschen. Druckluft kommt in allen 

Produktionsstufen zum Einsatz – und machte bisher etwa 30 % des 

Stromverbrauchs aus. Mit dem Ziel, diesen zu reduzieren, investierte der 

Hersteller in drei neue Schraubenkompressoren mit Energiespar- 

Drehzahlregelung und integrierter Wärmerückgewinnung. 

Enoplastic S. p. a. mit Sitz im italienischen 

Varese ist einer der weltweit größten 

Hersteller von PVC- und Polylaminatkapseln, 

Schraubkappen, synthetischen Korken 

und Siegeln für Still- und Schaumweine, 

Spirituosen, Olivenöle und Essige. Neben 

Varese sind die rund 400 Mitarbeiter 

auch an Standorten in Spanien, Frankreich, 

den USA, Australien und Neuseeland beschäftigt. 

Im Jahr stellt die Gruppe rund 2,5 

Milliarden Verschlüsse und Etiketten her 

und exportiert diese in mehr als 60 Länder. 

Positive Effekte 

n Kompressoren laufen seit acht 

Monaten ohne Ausfälle. 

n Einsparungen von rund 75 000 Euro 

im Jahr werden erwartet. 

n Return on Invest der gesamten 

Druckluftstation in 3,5 Jahren 

prognostiziert. 

n Die V-Drive T-Schraubenkompressoren 

benötigen nur alle 4 000 

Betriebsstunden einen Service. 

„Wir bieten kreative und zukunftsweisende 

Lösungen, das nötige technische 

Know-how sowie eine passgenaue Fertigung 

mit einem hochmodernen Maschinenpark“, 

erläutert der Produktionsleiter 

von Enoplastic in Varese. Zu den Produktionsanlagen 

gehören u. a. Druck- und Tiefdruckmaschinen 

für bis zu acht Farben, 

mit denen die Produkte ihren einzigartigen 

Charakter erhalten. Dazu kommen 

speziell entwickelte Umformmaschinen, 

um die Halbzeuge zu verarbeiten. Die 

Grundlage der hochwertigen Erzeugnisse 

bilden Coils aus Aluminium und PVC, die 

in einer speziellen Maschine zu einem 

mehrschichtigen Verbund zusammengefügt 

werden. 

Ohne Druckluft geht nichts 

„Hinter jedem Korken und jedem Schraubverschluss 

steckt jede Menge Druckluft“, 

sagt der Produktionsleiter und zeigt auf eine 

der Umformmaschinen, die besonders viel 

von dieser Energieform bezieht. Druckluft 

stellt eine unverzichtbare Ressource für 

Enoplastic dar, und die Sicherstellung der 

Effizienz der Produktionsanlage ist eine der 

Prioritäten der Instandhaltung. Die Produktion 

von Druckluft hatte etwa 30 % des 

Stromverbrauchs erreicht, und das Unternehmen 

wollte Maßnahmen zur Verbesserung 

der Situation einleiten. 

Als perfekter Zeitpunkt dafür bot sich die 

Renovierung der Hauptproduktionshalle 

an. Die Kompressoren, die bis dahin im 

Einsatz waren, hatten inzwischen knapp 

75 000 Arbeitsstunden auf dem Buckel. „Wir 

wollten mit neuen Anlagen vor allem die 

Energieeffizienz spürbar erhöhen und den 

gesamten Stromverbrauch um etwa 15 % reduzieren,“, 

erläutert der Produktionsleiter 

die Ziele. „Damit wollten wir auch den CO 2 

- 

Ausstoß deutlich senken.“ Die Verantwortlichen 

schauten sich auf dem Markt um. Ein 

Anbieter stach für sie gleich heraus: Enoplastic 

hatte in einer anderen Werkshalle 

seit etwa sieben Jahren einen Schraubenkompressor 

der Baureihe Direct 45 von 

Almig im Einsatz – und mit dieser Maschine 

sehr gute Erfahrungen gesammelt. 

Eine externe Energieberatungsfirma hatte 

in der Produktion ein Analysesystem installiert. 

Dadurch war es möglich, sowohl 

den Druckluftverbrauch als auch den 

Stromverbrauch zu messen. Mit dieser Software 

lassen sich die Ergebnisse analysieren 

und verschiedene Simulationen erstellen. 

Dazu werden gezielt Kompressoren ausgetauscht. 

„Wir simulieren und vergleichen, 

um energetisch das optimale Ergebnis für 

den Kunden zu erzielen“, beschreibt Roberto 

Spezzibottiani von Almig Italia. Die Messungen 

finden sowohl in Zeiten geringer 

Auslastung als auch unter Vollauslastung 

statt. Nach eingehender Analyse empfahl 

der Experte drei luftgekühlte und drehzahlgeregelte 

Schraubenkompressoren der 

Baureihe V-Drive T mit Wärmerückgewinnung. 

Der Volumenstrom beträgt 65 m³/ 

min – gemessen wurde von 6 bis 22 Uhr – 

und 32 m³/min in der Nacht. Die Anlage 

kann in der Stunde bis zu 81 m³ Druckluft 

bereitstellen. Die Kompressoren überzeugten 

die Verantwortlichen unter anderem 

durch die kombinierte effiziente zweistufige 

Verdichtung mit Drehzahlregelung. 

Kompressoren der neuesten 

Generation 

Durch den Getriebeantrieb erreichen die 

beiden Verdichterstufen das optimale 

Übersetzungsverhältnis. Ein Ölnebel zur 

Zwischenkühlung sorgt für eine effiziente 

Verdichtung. Das Öl verhindert gleichzeitig, 

dass der Drucktaupunkt nicht unterschrit- 

Autor: Ralph Jeschabek, Leiter Marketing, 

Almig Kompressoren GmbH, Köngen 


ten wird. „Dies schließt Kondensatausfall in 

der zweiten Verdichterstufe aus“, sagt Roberto 

Spezzibottiani. 

Die V-Drive T-Kompressoren passen automatisch 

und feinfühlig die Liefermengen an 

den schwankenden Luftverbrauch an – dafür 

sorgen die Drehzahlregelung und die variierende 

Motordrehzahl. Das reduziert kostspielige 

und energieintensive Leerlaufzeit. 

„Die niedrigen Drehzahlen und eine jeweils 

geringere stufeninterne Druckdifferenz erhöhen 

die Effizienz der Anlagen“, beschreibt 

Spezzibottiani. „Sie sind länger im Einsatz 

und lassen die Verdichtereinheit noch zuverlässiger 

arbeiten.“ Bei mehreren tausend 

Lastwechseln pro Jahr kann sich der Energieaufwand 

beachtlich summieren. Im Vergleich 

mit Kompressoren, die im Last-Leerlauf 

geregelt werden, sparen die Almig-Geräte 

auch dadurch deutlich Energie. 

Die durchschnittliche Liefermenge der 

Kompressoren liegt tagsüber bei 65 m³/ 

min, nachts durchschnittlich bei etwa 

32 m³/min. Der Leitungsdruck beträgt 

6,8 bar und ist stufenlos einstellbar. Für eine 

hohe Verfügbarkeit sind immer alle drei 

Kompressoren in Bereitschaft. Im Grundlastwechsel 

laufen die Anlagen nacheinander 

an. Eine dient dann als Absicherung, 

falls ein Kompressor gewartet oder repariert 

werden muss. Zudem kann Enoplastic 

sicher auf Spitzenzeiten reagieren und ist 

für weiteres Wachstum in den kommenden 

Jahren gerüstet. 

Zuverlässig gesteuert 

Die Produktion von Druckluft machte etwa 30 % des Stromverbrauchs 

aus – hier waren Maßnahmen gefragt 

Die Almig Air Control HE steuert die Kompressoren, 

die gerade im Einsatz sind, verbrauchsabhängig 

im Verbund. Damit kann 

der Betreiber die Energievorteile der Drehzahlregelung 

voll nutzen, weil die Anlagen 

nur so viel Druckluft erzeugen, wie sie tatsächlich 

verbrauchen. Der Druck bleibt konstant. 

„Steigt der Verbrauch Richtung Maximalliefermenge 

einer Anlage, schaltet sich 

der zweite Kompressor zu. Dabei wird eine 

Drehzahlreserve beibehalten, so dass keine 

Druckschwankungen durch Zu- und Wegschalten 

der Kompressoren entstehen und 

die Station im wirtschaftlichen Bereich läuft“, 

erklärt Roberto Spezzibottiani. In der Hauptlastphase 

laufen zwei Anlagen mit gleicher 

Drehzahl synchron. In der Schwachlastphase 

läuft nur ein Kompressor. Dieser passt sich 

automatisch an das Verbrauchsprofil an. Da 

sich die Maschinen im mittleren Drehzahlbereich 

befinden, sind sowohl der Energiebedarf 

als auch die Geräuschemission geringer. 

Zudem werden die Maschinenbauteile 

02 Im Einsatz sind nun drei 

neue Schraubenkompressoren 

der Baureihe V-Drive T von 

Almig, die verbrauchsabhängig 

im Verbund gesteuert werden 

weniger belastet, was sich positiv auf die Lebensdauer 

der Kompressoren auswirkt. 

„Von Haus aus sind unsere Premium- 

Steuerungen mit einem Bilanzierungs-Monitoring-System 

ausgestattet, dazu kommt 

ein Webserver“, erläutert Spezzibottiani 

weiter. Dieser ermöglicht es, alle relevanten 

Daten über das Internet auszulesen. Service-Techniker 

können per Fernwartung 

das Laufverhalten der letzten Betriebstage 

oder -wochen ablesen und daran erkennen, 

wie stark der Kompressor ausgelastet ist, 

wann die Wartung ansteht und ob noch Reserven 

vorhanden sind. 

Wichtig bei der Druckluft ist, dass sie trocken 

ist. Mit Kältetrockner, Vor- und Nachfilter 

wird sie aufbereitet. Alle Geräte sind zudem 

mit automatischen Kondensatableitern 

ausgestattet, die über Aktivkohlefilter mit einem 

Ölabscheidesystem verbunden sind. 

Mit Wärmerückgewinnung 

Heizkosten sparen 

Eines der Ziele war, die von den Kompressoren 

zurückgewonnene Wärme in das Heizungssystem 

zu integrieren und den Neubau 

in den Wintermonaten damit komplett 

zu beheizen. Dazu sind die Maschinen 

werkseitig mit Wärmetauscher und Wasserregelventilen 

zur Heizwassererwärmung 

auf 70 °C ausgestattet. Das Öl, das die Kompressoren 

kühlt, erhitzt das Wasser in einem 

Wärmetauscher und wird so direkt in 

das Heizungssystem eingeleitet. Damit ergibt 

sich vor allem im Winter ein hohes Einsparpotenzial 

an Heizkosten – geschätzte 

17 000 Euro im Jahr. 

Nach acht Monaten im Betrieb, das entspricht 

etwa 3 000 Arbeitsstunden, laufen 

die Kompressoren äußerst zuverlässig. In 

der ganzen Zeit gab es keine Ausfälle. Die 

erwarteten gesamten Einsparungen liegen 

bei rund 75 000 Euro im Jahr. Der Return 

on Invest der gesamten Druckluftstation 

ist nach Berechnungen von Enoplastic voraussichtlich 

in 3,5 Jahren erreicht. Derzeit 

liegt der Wirkungsgrad des Systems bei etwa 

0,095 kWh/m³. Die V-Drive T-Schraubenkompressoren 

sind zudem wartungsfreundlich 

aufgebaut und benötigen nur 

alle 4 000 Betriebsstunden einen Service. 

Das Management von Enoplastic ist überzeugt, 

dass die Entscheidung, weiterhin 

mit Almig zusammen zu arbeiten, die 

Richtige war. 

Bilder: ALMiG Kompressoren GmbH 

www.almig.de 



Smarte und effiziente Druckluftlösungen für jeden Bedarf 

Kaeser Kompressoren wurde 

2019 stolze 100 Jahre alt und präsentierte 

im Jubiläumsjahr eine 

Fülle an innovativen Produkten 

und Dienstleistungen. Nutzern 

aller Größenordnungen und 

Branchen werden damit passende 

Lösungen für eine zuverlässige, 

wirtschaftliche und im Sinne 

von Industrie 4.0 zukunftsfitte 

Druckluftversorgung geboten. 

Hocheffiziente Kompressoren, 

wirtschaftliche Systeme zur Druckluftaufbereitung, Smart Engineering 

und intelligente Servicedienstleistungen sind nur einige 

der Highlights, die zeigen, wie moderne und bedarfsgerechte 

Drucklufterzeugung heute bei guter Planung aussehen kann. So 

wird es zum Beispiel mit Smart Engineering Stationssimulationen 

möglich, schon vorab zu sehen, wie die Druckluftstation voll im 

Betrieb läuft, bevor sie überhaupt gebaut ist. Außerdem zeigt die 

neuartige Dienstleistung Sigma Smart Air, wie Service im Zeitalter 

von Industrie 4.0 funktioniert: Sigma Smart Air ist eine Kombination 

aus Ferndiagnose und datenbasiertem, vorausschauendem 

Service (predictive maintenance) – ein rundum Sorglos-Dienstleistungspaket, 

das dem Nutzer Zeit und Kosten spart und für sichere 

Verfügbarkeit der Druckluft sorgt. Basis dieser Zukunftskonzepte 

ist der Sigma Air Manager 4.0 in Verbindung mit dem 

Sigma Network. Das in sich abgeschlossene, leistungsfähige Netzwerk 

und die intelligente Steuerung sind die perfekt aufeinander 

abgestimmte Voraussetzung für das Kaeser-Industrie-4.0-Paket. 

Wirtschaftlichkeit wird bei 

Kaeser groß geschrieben. Genauso 

wie der verantwortliche 

Umgang mit Ressourcen. So 

werden alle frequenzgeregelten 

Schraubenkompressoren sukzessive 

mit einem Synchronreluktanz-Motor 

ausgerüstet, der 

gerade im Teillastbereich geringere 

Verluste und dadurch eine 

deutlich höhere Effizienz gegenüber 

Asynchronmotoren 

aufweist. Nach der ASD-Serie ist nun die CSD/CSDX-Serie die 

nächste Baureihe, die bei einem Volumenstrom von 1,1 bis 

17,5 m³/min. bis zu zehn Prozent Wirkungsgradverbesserungen 

aufweist. Das bietet den Einstieg in ein Minimum an Energiekosten. 

Wer ölfrei erzeugte Druckluft benötigt, für den sind die Schraubenkompressoren 

der neuen FSG-Baureihe bestens geeignet, die 

in der Kombination mit dem Rotationstrockner i.HOC nicht nur 

hocheffizient und wirtschaftlich arbeiten, sondern auch zuverlässig 

stabile Drucktaupunkte bis minus 30 Grad Celsius liefern. 

Mit einer Antriebsleistung von 7 bis 45 kW sind die innovativen 

Kaeser-Nachverdichter die ideale Lösung, wenn ein höherer 

Druck (bis 45 bar) benötigt wird. Kompakt, platzsparend, vibrations- 

und geräuscharm bieten sie als Komplettanlagen ideale 

Voraussetzungen – auch in der frequenzgeregelten Variante. 

www.kaeser.com 

BAFA-Förderung für ölfreie 

Kolbenkompressoren 

Ölfreie Kolbenkompressoren von Boge qualifizieren sich dank 

exzellenter Effizienzwerte für einen BAFA-Zuschuss. Ob intermittierend 

oder im Dauerlauf, die PO L-Baureihe von Boge liefert 

100 Prozent ölfreie Druckluft für sensible Anwendungen 

wie Nahrungsmittel- oder Medizintechnik. Förderfähig nach 

dem BAFA-Modul 1 – Querschnittstechnologien – sind ölfreie 

Kolbenkompressoren 

dann, wenn ihre spezifische 

Wirkleistungsaufnahme 

einen festgelegten 

Wert unterschreitet. Der 

liegt je nach Druckniveau 

(3 bis 15 bar) und Motorleistung 

(2,2 bis 500 kW) 

zwischen 5,88 und 

14,51 kW/m³/min. 

Boge unterstützt Unternehmen 

während des gesamten Prozesses von der Antragstellung 

bis zur Förderung. Bei einer Neuanschaffung über mindestens 

2 000 Euro fördert der Bund kleine und mittlere Unternehmen 

mit 40 Prozent der zuwendungsfähigen Ausgaben, 

große Unternehmen mit 30 Prozent – das gilt auch für andere 

Boge-Anlagen, etwa öleingespritze Modelle und Schraubenkompressoren. 

www.boge.com 

Ein starkes Duo für viel Luft 

Durch die Kombination aus einem ITV 

Druckregler und dem VEX Hochleistungsventil 

kreiert SMC einen elektropneumatischen 

Druckregler für große Durchflüsse. 

Die Hochleistungsventile der Serie 

VEX sind bereits seit vielen Jahren im 

Markt etabliert. Jetzt haben die SMC Ingenieure 

die Druckregler der Serie ITV darauf 

aufgesattelt. Herausgekommen sind 

elektropneumatische Druckregler, die den 

Druck in Anwendungen mit hohem 

Durchfluss regeln können. Als Haupteinsatzgebiete der Serie 

VEX nennt SMC die Druckluft-Hauptleitung sowie alle Anwendungen, 

die ein großes Luftvolumen erfordern. Je nach 

Baugröße sind die Druckregler der Serie VEX für Durchflüsse 

von 1 400 bis 36 000 l/min geeignet. Insgesamt stehen vier 

Baugrößen zur Verfügung. Die Ventile sind schmiermittelfrei 

ausgeführt und dadurch weitgehend wartungsfrei. Abhängig 

vom jeweiligen Einsatzgebiet können Anwender passende 

Dichtungsmaterialien auswählen: NBR, FPM und EPR stehen 

zur Wahl. Gerade im Standby-Betrieb helfen die neuen Druckregler 

der VEX-Serie, Energie zu sparen. Wird keine Druckluft 

verbraucht, erkennt das die Reglereinheit und kann den Leitungsdruck 

herunter regeln. Der Kompressor springt erst dann 

wieder an, wenn tatsächlich Druckluft benötigt wird. Das senkt 

die Energiekosten erheblich. 

www.smc.de 


Neue Schnellverschlusskupplungen für 

Druckluftsysteme 

Parker Hannifin, der 

Spezialist für Antriebsund 

Steuerungstechnologie, 

präsentiert eine 

neue Serie von 

Schnellverschlusskupplungen 

für Druckluftsysteme. 

Die intuitiv 

zu bedienenden 

Druckknopf-Kupplungen 

der KP-Serie überzeugen 

in der Praxis 

mit ergonomischem Design und Selbstentlüftungsfunktion. 

Die ISO 4414-konforme KP-Serie von Parker adressiert mit ihrer 

zweistufigen Funktionsweise die weiter zunehmende Bedeutung 

des Arbeitsschutzes. Durch erstmaliges Drücken des 

Druckknopfes wird der Luftstrom gestoppt und der Kreislauf 

auf der Steckseite entlüftet. Bei nochmaligem Drücken wird der 

Stecker entkuppelt – so kann der sogenannte Schleudertrauma- 

Effekt verhindert werden. Die KP-Serie umfasst alle großtechnisch 

einsetzbaren Profile wie ISO C, ISO B sowie EURO und 

deckt damit alle europäischen Marktanforderungen ab. Sie ergänzt 

das bestehende Angebot von Parker an Entlüftungskupplungen 

und unterstreicht die Kompetenz des Unternehmens im 

Bereich Sicherheitskupplungen. 

www.parker.com 

Handheld-Lösung ortet Druckluftleckagen 

im laufenden Betrieb 

Das UY000001 von ipf electronic ist ein Handheldgerät für die 

gezielte Ortung von Leckagen in Druckluftnetzen. Die Lösung 

besteht u.a. aus einem Mikrofon mit Ultraschallwandler, einer 

Kamera mit Farbdisplay, einem Schaltrichter, einem Richtrohr 

für punktgenaue Ortungen kleinster Leckagen auf engem 

Raum sowie einem Kopfhörer. 

Das System versetzt Anwender in 

die Lage, kaum hörbare sowie nicht 

erkennbare Leckagen aus mehreren 

Metern gezielt zu lokalisieren 

und durch deren Beseitigung enorme 

Einsparungen bei den Energiekosten 

zu erzielen. Ist ein Leck gefunden, 

zeigt das integrierte Farbdisplay 

den jeweiligen Druckverlust 

in l/min an. Wurden zuvor die Kosten 

pro Liter bzw. Kubikmeter Druckluft im Gerät hinterlegt, 

lassen sich außerdem die durch das Leck verursachten jährlichen 

Kosten in einer frei wählbaren Währung im Display anzeigen. 

Alle gesammelten Messergebnisse sowie ergänzende 

Informationen können im Gerät gespeichert, via USB-Stick auf 

einen PC übertragen und anschließend über eine Software für 

eine lückenlose Dokumentation ausgewertet werden. Überdies 

ermöglicht die Software die Erstellung von ausführlichen 

Umweltmanagementreports gemäß ISO 50001. 

www.ipf.de 

Kompressor vereint Hochdruck 

und Ölfreiheit 

Mit der Integration der ehemaligen Haug Kompressoren AG 

hat Sauer Compressors sein Portfolio um Lösungen für ölfreie 

Luft- und Gasverdichtung deutlich erweitert. Der Haug. 

Sirius NanoLoc, ein Kompressor, der die Welten Hochdruck 

und Ölfreiheit vereint, ist die neueste Ergänzung der Produktpalette. 

Sowohl Kurbelgehäuse als auch Verdichterstufen arbeiten 

vollkommen ölfrei. Dies gewährleistet höchste Gasund 

Prozessreinheit. Damit sind die Kompressoren eine ideale 

Wahl für sensible Anwendungen wie Industriegase, medizinische 

Bereiche und Biotechnologie sowie die Chemie-, 

Pharma- und Lebensmittelindustrie. 

Der Verdichter liefert 

aktuell einen Volumenstrom 

von max. 66 Nm³/h 

und einen Enddruck von bis 

zu 450 bar(ü) bei einem 

Eingangsdruck von bis zu 

30 bar(ü). Je nach Konfiguration 

verfügt der Kompressor 

über eine Motorleistung von 

11-30 kW. Der Haug.Sirius 

NanoLoc ist außerdem ideal für Booster-Anwendungen 

geeignet, zum Beispiel für Gase wie Helium, Erdgas und 

Wasserstoff. 

www.sauercompressors.com 

Ölfreie Drucklufterzeugung im Fokus 

Laut Hersteller Gardner Denver setzt der CompAir Ultima- 

Kompressor Maßstäbe im Hinblick auf Leistung, Betriebseffizienz 

sowie die Einhaltung höchstmöglicher Luftqualitätsstandards 

und ist somit eine 

ideale Wahl für alle, die nach einem 

ölfreien System suchen. 

Die CompAir Ultima Kompressoren 

wurden auf Basis zweier 

hocheffizienter Permanentmagnetmotoren 

entwickelt, die das 

traditionelle Getriebedesign ersetzen 

und die Verdichterstufen 

stattdessen direkt antreiben. 

Diese beiden drehzahlgeregelten 

Motoren erreichen Drehzahlen von bis zu 22 000 U/min 

und höhere Wirkungsgrade als IE4-Motoren. 

Statt Öl zum Schmieren und Kühlen der Motoren und Verdichterstufen 

zu verwenden, nutzt Ultima einen geschlossenen 

Kühlwasserkreislauf. Dies ermöglicht eine bessere Wärmeübertragung 

sowie eine höhere Kühleffizienz und sorgt dafür, 

dass im Interesse einer allzeit garantierten Luftreinheit so wenig 

Öl wie möglich im System verwendet wird. Durch die Wasserkühlung 

werden diese Komponenten thermisch weniger 

belastet, was wiederum die Wahrscheinlichkeit von Wartungsproblemen 

während der Lebensdauer des Kompressors und 

Wartungskosten reduziert. 

www.compair.de 


VORSCHAU 

IM NÄCHSTEN HEFT: 7-8/2020 

ERSCHEINUNGSTERMIN: 06. 07. 2020 • ANZEIGENSCHLUSS: 19. 06. 2020 

01 

02 

03 

01 Retrofit bringt Antriebstechnik in kürzester Zeit auf den neuesten 

Stand (Bild: SEW-Eurodrive) 

04 

02 Materialflussrechner sorgt für grenzenlose IT (Bild: Aberle) 

03 Materialversorgung wird digital (Bild: DigiSens) 

04 Überspannungsschutz macht Energiehauptverteilungen sicher 

(Bild: Phoenix Contact) 

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten) 

Der direkte Weg 

Internet: www.DerBetriebsleiter.de 

E-Paper: digital.derbetriebsleiter.de 

Redaktion: m.laun@vfmz.de 

Werbung: sales@vfmz.de 

soziale Netzwerke: 

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www.twitter.com/Der_Betriebslei 


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MONTAGE UND 

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SUPPLEMENT DER ZEITSCHRIFTEN DER KONSTRUKTEUR UND DER BETRIEBSLEITER 

9 Print-Ausgaben im Jahr 

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Additive Fertigung: 3D-Druck 

eröffnet neue Welten – von Hardware 

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68 Der Betriebsleiter 9/2018 www.derbetriebsleiter.de Der Betriebsleiter 06/2020 68

Der Betriebsleiter 6/2020

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