Pack & Log 08/2023

Pack & Log 08/23
160 kg sicher tragen und die verfügbaren
Antriebsvarianten erlauben zudem einen reversierenden
(in beide Richtungen) Betrieb.
„Die MAXOLUTION Fahrzeug-Flotte mit
dem integrierten LAM von mk spielt eine
wesentliche Rolle bei der Verwirklichung
des Industrie 4.0 Ansatzes am Standort. Der
hohe Automatisierungsgrad erleichtert das
Arbeiten für unsere Mitarbeiter enorm“, betont
Rainer Neufeld, Corporate Electronics
Manager und Projektleiter für die FTS-Flotte
in den USA. Die Fahrzeuge transportieren
über eine Strecke von mehreren Kilometern
am Tag unseren Getriebemotor-Baukasten
zu verschiedenen Stationen. Dabei ist die
präzise und zuverlässige Übergabe der Tablare
mit Hilfe des mk-LAMs sehr wichtig.
„Ein paar technische Herausforderungen
gab es bei dem Projekt schon“, erinnert
sich Ulrich Klein. Durch die Integration
in das Fahrzeug durfte der Motor keine
Störkontur nach außen erzeugen. Zudem
musste für die überstehende Ausgangswelle
der Getriebe ein Freiraum zwischen den beiden
Fördersträngen bestehen bleiben. Der
Motor musste also zwischen den Strängen
unterhalb des Förderers platziert werden.
Hier konnten die mk-Konstrukteure einen
modifizierten mk-Mittigantrieb verwenden.
„Nach der ersten Anfrage hat es ca. zwei
Wochen gedauert, bis wir den Förderer
komplett spezifiziert hatten und die Einbausituation
im Fahrzeug geklärt hatten“,
sagt Aaron Bronner. „Das ging richtig flott
und hat wunderbar funktioniert. Da der
mk-Förderer auch modular aufgebaut ist,
ließ er sich gut für den geplanten Einsatz
anpassen und in das Fahrzeug integrieren.“
Weil mk standardmäßig auf SEW-Antriebstechnik
setzt, war die Integration des Antriebs
kein Problem. Die Steuerung haben
die MAXOLUTION-Experten programmiert
und mit der Gesamtanlage abgestimmt.
Unkonventionelle Hilfe. Wie kam
es eigentlich dazu, dass MAXOLUTION die
Förderer bei mk bestellt hat? „Das war eine
schöne Geschichte“, sagt Aaron Bronner.
„Wir hatten schon für ein anderes Projekt
Förderer bei mk gekauft. Das war über Weihnachten
und musste alles sehr kurzfristig
realisiert werden.“ Und weil die Zusammenarbeit
bei diesem vorherigen Projekt so gut
und reibungslos funktioniert hatte, wandte
sich Aaron Bronner direkt wieder an mk.
Für Ulrich Klein ist das keine Überraschung:
„Wir pflegen gute Kunden-Lieferantenbeziehungen
und versuchen soweit es uns
möglich ist, immer ein verlässlicher Partner
zu sein. Dazu gehört es auch, unseren
Kunden auf unkonventionellem Wege zu
helfen. Dank unseres starken modularen
Baukastens haben wir auch die passenden
Produkte für individuelle Kundenlösungen.“
Bei dem Projekt, mobile Werkbänke für den
Standort Lyman zu bauen, passte also alles
zusammen – gute Beziehungen und die
Flexibilität, das richtige Produkt schnell auf
die Kundenbedürfnisse anzupassen.
Ein weiterer Pluspunkt für die gute Zusammenarbeit
ist die Nähe zum Standort der
mk-Tochter mk North America. So können
die mk-Monteure bei Bedarf Wartung und
Service vor Ort durchführen.
Lösungen auch für spontane
Herausforderungen. Kurz vor Auslieferung
der Förderbänder entschied sich
MAXOLUTION, individuelle Seitenführungen
zur Führung der Werkstückträger
zu montieren. Dafür wurden zusätzliche
Anschraubpunkte am Bandkörper des Förderers
benötigt. Aaron Bronner erinnert sich:
„Aufgrund von spontanen Änderungen im
Projekt mussten die Förderer noch angepasst
werden. Das war wirklich kurz vor knapp.
Zum Glück stellte das kein Problem dar.“
Durch die offenen Systemnuten des Alu-
Profilsystems von mk konnten zusätzliche
Laschen montiert werden. Ulrich Klein ist
von dem mk-Baukastensystem überzeugt:
„Oft scheinen es nur Kleinigkeiten zu sein,
wie diese zusätzlichen Anschraubpunkte.
Dabei machen solche Kleinigkeiten häufig
den Unterschied zur einfachen und schnellen
Inbetriebnahme aus.“
Die Zahnriemenförderer konnten, nach
einer gemeinsamen finalen Abnahme, an
MAXOLUTION ausgeliefert und in die
Fahrzeuge integriert werden. Mittlerweile
sind 27 fahrerlose Transportfahrzeuge
in der Montage in Lyman im Einsatz und
bedienen flexibel die Werker:innen an den
Fertigungsstationen.
Dieses Projekt zeigt, wie klassische Fördertechnik
und moderne fahrerlose Transportsysteme
zusammen eine effizientere
Prozessautomatisierung und individuellere
Produktion ermöglichen. Projekte wie diese
sind für SEW ein weiterer Meilenstein auf
dem Weg zur Smart Factory von morgen. [pl]
Einbau des maßgeschneiderten Zahnriemenförderers ZRF-P 2010
von mk mit modifiziertem Mittigantrieb