Ausg. 35 - apr

PAPIERVERARBEITUNG UND DRUCK
Die Faltschachtel im
Flexodruck [2]
Von Jan Scharfenberg*
Bewertet man das Niveau der heute möglichen
Flexodruckqualität und vergleicht sie
mit Ergebnissen der gar nicht allzuweit
zurückliegenden Vergangenheit, so kommen
die immer noch weitverbreiteten Ausdrücke
wie „Quetsch“- oder gar „Kartoffeldruck“ sicherlich
kaum mehr in Betracht. Die Einschränkung
auf limitierte Qualität, hauptsächlich
im Strich- und einfachen Rasterbereich,
ist längst überholt. Rasterfeinheiten
von 54 oder 60 L/cm, feine Hochlichtbereiche,
kritische Verläufe sowie gleichmäßige Vollflächen
ohne den gefürchteten „Flexo-Quetschrand“
sind bei optimaler Auswahl der relevanten
Druckparameter in der regulären
Produktion sicher zu erzielen. Auch die gerade
im Bereich des Verpackungsdruckes geforderte
Reproduzierbarkeit eines einmal erreichten
Ergebnisses ist heute ebenso gewährleistet
wie die gleichmäßige Druckqualität
über eine große Auflage hinweg.
Diese dramatisch gesteigerte Qualität ist
ein wesentlicher Grund für den stetig steigenden
Marktanteil des Flexodruckverfahrens
gegenüber den anderen Drucktechnologien.
Neben den bekannten Marktsegmenten
des Flexodrucks wie der flexiblen Verpackung,
dem Wellpappendruck sowie der
Etikettenproduktion u. v. a. m. stellt der
Druck von Faltschachteln ein neues und
schnell wachsendes Einsatzgebiet dar.
Im folgenden soll die Bedeutung der einzelnen
technischen Komponenten im Hinblick
auf eine optimale Flexodruckqualität
näher erläutert werden.
Die Produktlinie Cyrel ® aus dem Hause Du
Pont de Nemours bietet außer der Druckmaschine,
den Rasterwalzen und der Druckfarbe
alle benötigten Komponenten des Flexodrucks
von der Plattenherstellung – digital
oder analog – bis zum kompletten Druckstock.
* Jan Scharfenberg ist Mitarbeiter der DuPont de Nemours
(Deutschland) GmbH.
Qualitätssteigerung und
Standardisierung
Zur Ermittlung der drucktechnischen
Möglichkeiten einer vorhandenen oder geplanten
Druckmaschine mit all ihren einzelnen
Komponenten in bezug auf Volltondichten,
Druckcharakteristik und weitere relevante
Informationen hat das Unternehmen
mit CyFOS 3.0 ein System aus Testform und
entsprechender Auswertungs-Software entwickelt.
Anders als im Offsetdruck, ergibt sich aus
der relativen Vielfalt von möglichen Druckplattentypen
mit unterschiedlichen Unterbauten,
verschiedenen Druckwerksgeometrien,
Rasterwalzenspezifikationen, Farbsystemen
und Bedruckstoffqualitäten eine
größere Varianz an Druckergebnissen. Die
genaue Kenntnis über die Auswirkung der
genannten Parameter ermöglicht die Ermittlung
der passenden Komponenten sowie die
reprotechnische Bearbeitung und Tonwertkorrektur
in der Druckvorstufe. Das System
dient auf diesem Weg als Werkzeug eines
standardisierten Arbeitsablaufes, auch und
gerade in Hinblick auf eine Zertifizierung
nach DIN ISO 9001.
Dünnplattentechnologie
Aufgrund der flexodrucktypischen Besonderheit,
daß die Druckform selbst die kompressible
Komponente im Druckspalt darstellt,
anders als etwa das Gummituch im
Offset- oder der Presseur im Tiefdruck, gilt
die Auswahl des richtigen Plattentyps als
entscheidend für das spätere Druckergebnis.
Das Fotopolymerplatten-Programm bietet
für alle möglichen Substrat-Farbsystem-
Kombinationen die Lösung bei der Erreichung
bester Druckqualitäten. Viele Druckversuche
haben gezeigt, daß sich eine Plattenstärke
von lediglich 1,14 mm als besonders
empfehlenswert erweist, wobei je nach
Auswahl des Typs die Shore-Härte und der
Aufbau der Fotopolymerstruktur entsprechend
der Oberflächenbeschaffenheit des
Kartons variiert werden kann. Die Kombination
feiner Rasterbilder mit größeren Volltonbereichen
in einem Druckwerk, bisher im
Flexodruck häufig problematisch, ist mit Hilfe
der Dünnplattentechnologie sehr gut zu
realisieren. Die Werte der Tonwertzunahme
erreichen dabei zwar nicht ganz die des Offsetdrucks,
sie erweisen sich jedoch bei sorgfältiger
Bearbeitung in der Druckvorstufe sowie
der Plattenherstellung als ohne weiteres
kompensierbar.
CDI-Computer to plate
Mit Hilfe dieser Technologie wird die filmlose
Herstellung von Fotopolymerplatten direkt
aus dem digitalen Datenbestand ermöglicht,
wobei nicht nur der Negativfilm, sondern
auch der für den Analogproof notwendige
Positivfilm entfällt. Offsetähnliche Druckqualitäten
selbst auf relativ rauhen Kartonsorten
eröffnen gerade im Faltschachteldruck
neue Möglichkeiten.
Klebeband- und
Sleeve-Technologie
Nicht zuletzt in Verbindung mit der Dünnplattentechnologie
hat sich der Einsatz von
Sleeves bzw. Hülsen zu einem Standard in
fast allen Bereichen des Flexodrucks entwickelt.
Open-house-Veranstaltungen verschiedener
Druckmaschinenhersteller brachten
Ergebnisse von weniger als 15 Minuten
Rüstzeit bei einem sechsfarbigen Auftrag.
Die Möglichkeit der Lagerung fertig montierter
Hülsen für Wiederholaufträge ist gerade
im Faltschachteldruck gängige Praxis.
Weiterhin bietet die Varianz der Sleeve-
Wandstärke von wenigen Millimetern bis zu
mehreren Zentimetern die Möglichkeit, eine
Vielzahl unterschiedlichster Rapportlängen
bei gleichem Schaft- bzw. Zylindermaß zu
drucken. Gerade bei den immer häufiger eingesetzten
Druckmaschinen mit zahnradlosem
Direktantrieb lassen sich dadurch exakte
Drucklängen bei minimalem Verschnitt
realisieren.
Man unterscheidet in der Kombination von
Sleeves und Klebebändern zwei Varianten,
ein hartes dünnes Klebeband auf geschäumten,
also kompressiblen Hülsen oder ein kom-
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