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ei Könicke zuständig für Service und Montage, und dem Grubenwirtschaftsingenieur Dr. Jan Tegtmeier des Werks Sigmundshall nahmen die zerlegten Baumaschinen fast einen Kilometer tief unter der Erde genau nach Zeitplan wieder Gestalt an. Warum sollen im Werk Sigmundshall anstelle der bislang verwendeten Fahrlader nun herkömmliche Baumaschinen von Volvo zum Einsatz kommen? „Bewährte Serienmaschinen bieten gegenüber Kleinstserienmaschinen wie Fahrladern zahlreiche Vorteile. Das betrifft nicht nur die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, sondern auch den Service“, erläutert Dr. Tegtmeier. „Wir haben mit Baumaschinen Könicke eine saubere Lösung gefunden“, fährt er fort. „Unser Werkstattpersonal auf der 940-Meter- Sohle ist mit den bereits vorhandenen Untertagemaschinen voll ausgelastet. Deshalb haben Ausgabe 03 | 2009 TECHNOLOGIETRANSFER wir mit Könicke ein Full Service-Programm vereinbart. Das beinhaltet eine vertraglich zugesicherte Verfügbarkeit der Volvo-Maschinen von 85 Prozent. Wem das wenig erscheint: Unter Tage sind 85 Prozent Verfügbarkeit sehr hoch“, erläutert Dr. Tegtmeier. Durch den Einsatz von Radladern und Dumpern verdoppelt sich gegenüber einem Fahrlader aber keineswegs der Personalaufwand. Nur ein Fahrer wird nämlich im Wechsel sowohl den L110E als auch jeweils einen A25D (4x4) bedienen. Bei Umlaufzeiten von bis zu 20 Minuten wären die Wartezeiten für den Fahrer zu lang, weshalb er auch je einem Knicklenker zugeordnet werden kann. Die Geräte müssen im Einsatz äußerst harten Bedingungen trotzen. Hier sind vor allem die extremen Temperaturen und die hohe Staubentwicklung zu nennen. Im Rahmen des Full Service-Programms werden die Monteure von Baumaschinen Könicke sämtliche anfallenden Servicearbeiten vor Ort in der voll ausgestatteten Hauptwerkstatt auf der 940-Meter-Sohle durchführen. www.advanced-mining.com 44
Ausgabe 03 | 2009 TECHNOLOGIETRANSFER Besondere Anerkennung erntet auch die Flexibilität, mit der Volvo CE die Maschinenflotte in die gewünschte Niedrigbauweise umwandelte: Die L110E wurden von 3,36 Metern Höhe in der Basisversion durch spezielle Low-Profile-Fahrerhäuser auf 3,09 Meter Höhe „gestutzt“, die Dumper sogar auf nur 3,05 Meter Höhe. „Das findet man nun wirklich nicht überall. Nach unseren Informationen bietet kein anderer Hersteller Radlader in Niedrigbauweise an,“ ist Dr. Tegtmeier voll des Lobes. In diesem Zusammenhang lassen sich sogar einige Begriffe neu definieren: Wer bei diesen Radladern und Dumpern von Baumaschinen spricht, trifft nicht ganz den Kern. Diese rund um die Uhr eingesetzten, modifizierten Spezialisten sind eigentlich keine Baumaschinen mehr. Sie dürfen deshalb getrost als Hochleistungs-Untertage-Baumaschinen bezeichnet werden. Wie kam das Salz unter die Erde? Wer durch die Landschaft westlich von Hannover fährt und vielleicht den schönen Binnensee, das Steinhuder Meer, besuchen möchte, wird sich schwerlich vorstellen können, daß sich hier in bis zu 3,5 Kilometern Tiefe der gewaltige „Salzstock Bokeloh“ in einer Länge von zwölf Kilometern und einer Breite von 1,4 Kilometern erstreckt. Es stellt sich die Frage: Wie kamen diese unvorstellbaren Salzmassen in die Erde? Die Bildungsbedingungen dieser Salze sind bis heute nicht eindeutig geklärt. Neben anderen wissenschaftlichen Erklärungen gilt die sogenannte Barrentheorie als die wahrscheinlichste. Vor über 250 Millionen Jahren war Mitteleuropa in der Zechsteinzeit weitgehend von einem Nebenmeer bedeckt. Seichte Meerengen – Barren genannt – trennten das Binnenmeer vom offenen Ozean ab. In jenen Zeiten herrschte auch in unseren Breiten ein wüstenähnliches Klima. Durch die starke Sonneneinstrahlung verdunstete das Wasser in dem Binnenmeer wie in einer gigantischen Siedepfanne. In der Folge erhöhte sich der Salzgehalt des Wassers, bis die gelösten Minerale auskristallisierten und kalihaltige Schichten bildeten. Auf diese Weise entstanden mehrere hundert Meter mächtige Ablagerungen, die während der weiteren erdgeschichtlichen Entwicklung durch wasserundurchlässige Schichten abgedeckt und deshalb vor der Wiederauflösung geschützt wurden. Deshalb gilt der Rohstoff aus dem Salzstock heute als Naturprodukt, das die Wärme der Sonne aus reinem Meerwasser geschaffen hat. Am tiefsten Punkt Europas Die Kali- und Magnesiumprodukte der K+S KALI GmbH werden in die ganze Welt exportiert und vornehmlich in der Landwirtschaft und in der Industrie eingesetzt, ob für die Düngemittelproduktion oder in der Chemie. Die K+S Gruppe, zu der das Werk Sigmundshall gehört, zählt weltweit zur Spitzengruppe der Anbieter von Spezial- und Standarddüngemitteln, Pflanzenpflege- und Salzprodukten. In der Weltkaliproduktion lag die K+S Gruppe 2006 mit 6,7 Millionen Tonnen und 13 Prozent Gesamtanteil an vierter Stelle. Das Unternehmen ist weiterhin auf Erfolgskurs: Allein im zweiten Quartal 2007 ist der Umsatz mit 778,6 Millionen Euro um elf Prozent gestiegen, das sind 78,5 Millionen Euro mehr als im Vorjahr. Zu diesem Ergebnis hat vor allem die weltweit starke Nachfrage nach Kali- und Stickstoffdüngemitteln beigetragen. Besucher, die im Förderkorb in das traditionsreiche Bergwerk Sigmundshall nahe Wunstorf bei Hannover einfahren, kommen meist aus dem Staunen nicht heraus, handelt es sich doch um eines der größten Kalibergwerke Europas. Jährlich werden hier von 778 Beschäftigten über 2,8 Millionen Tonnen Rohsalz gefördert. Zwischen den sechs Hauptsohlen zwischen 350 und 1.400 Metern Tiefe entstand ein gigantisches Streckennetz, das insgesamt schon mehr als 250 Kilometer lang ist. Auf der unteren Sohle befindet man sich am tiefsten Punkt Europas: Die Wände der Grubenbaue strahlen Temperaturen von bis zu 60 Grad Celsius ab, was an Mensch und Maschine extreme Anforderungen stellt. Der Grund für die auch in dieser Tiefe ungewöhnliche Wärme ist der Salzstock, der sich aufgrund geologischer Entwicklungen in tiefer Vergangenheit senkrecht gestellt hat. Da Salz ein guter Wärmeleiter ist, steigen die hohen Temperaturen des Erdinneren bis ins Bergwerk und damit bis in die Grubenbaue auf. Im Werk Sigmundshall wird schon seit über 100 Jahren Salz gewonnen. Die erste Schacht-Teufung war 1898, ab 1905 begann die Förderung. Der Wert und die wirtschaftliche Bedeutung des Kalisalzes wurden erst Mitte des 19. Jahrhunderts erkannt. Der Chemiker Justus von Liebig entdeckte die Bedeutung des vorher achtlos beiseite geschafften Kalisalzes als Düngemittel für die Landwirtschaft. Die boomartige Ausbreitung des Kalibergbaus versprach damals nicht nur den Bergwerksbetreibern lukrative Profite, sondern eröffnete auch den vom Bergbau betroffenen Gemeinden eine willkommene Einnahmequelle. Mit welchen Dimensionen in dem Bergwerk gerechnet wird, zeigt allein die Bewetterung: Pro Minute werden dem weitverzweigten Wegestreckensystem 22.000 m3 Frischwetter (Frischluft) zugeführt. Die Luft versorgt und kühlt die Arbeitsplätze von 422 Mann unter Tage. www.advanced-mining.com 45
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