fÜr das geschäftsJahr 2011 - polytec

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überlegeNe teChNOlOgIe kunststoff + glasfaser + innoVationsgeist Vw setzt seIt VIelen Jahren auF das Know-how und den pIonIerGeIst Von polYtec beI der entwIcKlunG und FertIGunG Von FunKtIons- und motorraumteIlen aus KunststoFF. mIt dem d-lFt-VerFahren setzte polYtec hIer neue massstäbe. Kunststoff ist bei POLYTEC bei Weitem nicht nur Kunststoff. Denn auch die Entwicklung und der Einsatz fortschrittlicher Technologien für die Integration von Glas- und Kohlenstofffasern in unterschiedliche Kunststoff-Verbundmaterialien zählen seit Jahren zu den Kernkompetenzen von POLYTEC. Das bringt Vorteile für alle: Der Kunde profitiert sowohl in wirtschaftlicher als auch in funktionaler Hinsicht von der laufenden Optimierung von Materialzusammensetzung und Fertigung. So bestechen die Teile durch individuelle Rezeptierung und Farbgebung, Designfreiheit, Funktionsintegration und kompetitive Preise. Und POLYTEC wiederum freut sich über kurze Zykluszeiten und damit wirtschaftlichere Produktionsprozesse. Aber auch für die Umwelt gibt es Vorteile: Der für den VW Golf von POLYTEC in Voerde produzierte Unterboden z. B. punktet mit besserer Aerodynamik und geringerem Gewicht und trägt so zur Senkung des Treibstoffverbrauchs bei. Die Beschaffenheit des Unterbodens optimiert den so genannten cw-Wert und damit die Windschlüpfrigkeit des Fahrzeugs. (Der Koeffizient cw gibt den Luftwiderstand von festen Körpern an, die beiden verwendeten Buchstaben stehen für „constant“ und „Widerstand“.) Hergestellt wird der Unterboden im so genannten D-LFT-Verfahren (D-LFT = Direct Long Fiber Thermoplastics), mit dem POLYTEC für den Volkswagen Konzern bereits vor mehr als einem Jahrzehnt neue Entwicklungsmaßstäbe setzte. FIrst-to-marKet mIt d-lFt Bereits Mitte der 1990er Jahre entwickelte das POLYTEC-Werk in Voerde für den VW Passat ein innovatives Fertigungsverfahren für Kunststoff-Montageträger aus dem langfaserverstärkten Thermoplast LFT, einer Kombination aus Glasfasern und Polypropylen. Die ersten Fahrzeuge mit dem neuen „Front End“ aus D-LFT kamen 1997 auf den Markt als europäische Premiere. Pionierarbeit leistete POLYTEC dabei in zweierlei Hinsicht: Zum einen ermöglichte der Montageträger die kostensparende Vormontage einer ganzen Baugruppe aus Scheinwerfer, Nebelleuchten, Blinker, Kühler, Lüfter und Hupe sowie von Crash-Elementen, die an diesem Bauteil befestigt und in den Motorraum eingebaut werden können. Zum anderen revolutionierte POLYTEC auch den Herstellungsprozess selbst und präsentierte damit ein deutlich kostengünstigeres Verfahren für die Produktion in Großserien. VW profitierte also nicht nur von den technischen Vorteilen der neuen Technologie, sondern auch von einer Preisreduktion um rund 30%. POLYTEC war damit nicht nur First-to-Market, sondern wurde zusätzlich noch mit dem Value-to-the-Customer- Award von VW ausgezeichnet. _ _ polytec AUSGABE 2011 _ _ kOmPeteNZ _ _ _ _ 34 _ _
dIe materIalherStelluNg für dIe uNterbödeN erfolgt online in einem vollautomatisierten Fertigungsprozess. Das Material wird bei hohem Druck und einer Temperatur von 230 Grad Celsius aus dem Extruder getragen, durch den Roboter 1 in den Presswerkzeugen abgelegt und anschließend direkt gepresst. Hier entnimmt Roboter 2 die Teile aus dem geöffneten Presswerkzeug und legt beide Bauteile zur Doppelstanzung in die Stanzpresse ein. Dabei ist der Roboter bereits während des Pressvorganges in der Lage, beide Greifer direkt neben den Werkzeugen zu platzieren, um die Zykluszeit so gering wie möglich zu halten. _ _ 35 _ _
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