antriebstechnik 11/2015

MAGAZIN
Siemens liefert weltweit größtes
Direktantrieb-Förderbandantriebssystem
Das Unternehmen Siemens liefert das weltweit größte Direktantrieb-Förderbandantriebssystem
für die peruanische Cuajone-Mine
des US-Bergbauunternehmens Southern Copper Corporation. Im
Zuge der Modernisierungsmaßnahmen werden bis 2016 ein Bandanlagensystem
und ein Kreiselbrecher errichtet. Die Bandanlage
ersetzt eine Eisenbahnlinie zum Transport des Erzes aus der Mine
zur Aufbereitungsanlage. Das Integrated Drive System (IDS) mit
insgesamt 12 000 kW Leistung stammt von Siemens. Der Direktantrieb
ermöglicht eine Effizienzsteigerung um 3 % und reduziert
Wartungsaufwand und -kosten, da auf Verschleißteile wie Kupplungen,
Motorlager und Getriebe verzichtet werden kann. Förderband
und Kreiselbrecher werden von Thyssenkrupp geliefert. Mitte
Tox Pressotechnik weiht Gebäude in
Brasilien ein
2014 wurde Siemens von Thyssenkrupp damit beauftragt, an die
Mine Cuajone in Peru das elektrische Paket zu liefern. Das Auftragsvolumen
umfasst einen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag. Bisher
wurde das Erz zur Weiterverarbeitung aus der Mine mit einer Bahnverbindung
über die 6 km lange Strecke zur Aufbereitungsanlage
transportiert.
www.siemens.com
Neue Seminare für die Maschinensicherheit
Pilz erweitert sein Schulungsangebot ab 2016 um zwei neue Seminare
zur Maschinensicherheit. Der „Workshop Risikobeurteilung“
führt durch den Risikobewertungsprozess von Maschinen anhand
von Bildern und Videos. Neben der Ermittlung von Gefahren stehen
die Risikobewertung und deren Durchführung im Fokus. Die
Anwendung geeigneter Risikominderungsmaßnahmen und die
Bestimmung des Restrisikos sind ebenfalls Inhalt dieses eintägigen
Seminars. Im Seminar „Organisation des CE-Prozesses für Maschinen“
lernen die Teilnehmer alles rund um die Maschinenrichtlinie
2006/42/EG und deren Anforderungen mit Blick auf die CE-Kennzeichnung
von Maschinen: Welche Maschinen fallen unter die
Maschinenrichtlinie? Welche Verantwortlichkeiten haben Maschinenbauer
bzw. -betreiber und damit Arbeitgeber? Ebenso werden
die zugehörigen Normen
erläutert, die sich auf Design,
Konstruktion sowie Instandhaltung
von Maschinen beziehen.
Im eintägigen Seminar
wird Schritt für Schritt
veranschaulicht, was im CE-
Kennzeichnungs-Prozess zu
beachten ist.
www.pilz.com
Kurz nach dem 15-jährigen Jubiläum des Bestehens der Tochterfirma
von Tox Pressotechnik in Brasilien hat Tox Pressotechnik
do Brazil Ltda. sein neues Fabrikgebäude eingeweiht. Die Ursprünge
der brasilianischen Tochtergesellschaft liegen in der 1994
gegründeten Handelsvertretung. Daraus hat sich über die Jahre ein
erfolgreiches Unternehmen entwickelt. Der Erfolg von Tox Pressotechnik
do Brasil gibt sowohl den Beteiligten in der Zentrale als
auch insbesondere allen vor Ort Recht. So wird weiterhin strikt auf
mittelständische Tugenden und Dezentralisierung gesetzt, um die
Kunden aus allen Industriezweigen und blechverarbeitenden Branchen
schnell und flexibel versorgen zu können. Das Unternehmen
mit seinen 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist ein gefragter
Partner der heimischen Industrie und deren Zulieferer sowie des
industriell orientierten Handwerks. Das neue Gebäude ist ein Komplex
aus Büro- und Verwaltungstrakt sowie Produktionsfläche und
Montage. Auch ein Testlabor ist integriert.
www.tox-de.com
Comer setzt bei Neubau auf Umweltschutz
Der italienische Antriebstechnik-Spezialist Comer Industries hat
ein neues, umweltfreundlicheres Werk in der Region Emilia-Romagna
eröffnet. Das Gearboxes-Werk in Reggiolo musste nach einem
Erdbeben 2012 wieder aufgebaut werden und wurde in diesem Zuge
auch erweitert. Der Standort produziert Antriebe für Mähdrescher
und für Maschinen zur Bewässerung und Bodenbearbeitung. Er
beherbergt eine Abteilung für die Getriebemontage, eine Lackiererei
und eine Logistikabteilung. Insgesamt sind an dem Standort
360 Mitarbeiter beschäftigt. Seine Lieferkapazität beträgt dem Unternehmen
zufolge 450 000 Getriebe pro Jahr. Für Energieeffizienz sorgen
Wärmepumpen und ein LED-Beleuchtungssystem. Außerdem
wurden Photovoltaikmodule installiert, die 75 % des eigenen Strombedarfes
erzeugen und die CO 2
-Emissionen um 253 t/Jahr reduzieren.
Die Produktionslinien wurden nach den World Class Manufacturing-Richtlinien
(WCM) konzipiert, die Störungen und Unfälle
verhindern sollen.
www.comerindustries.com
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