additive 1.2019

nutzen, sowie parametrische und nicht-parametrische
Konstruktionen miteinander
kombinieren. Früher eher sequentiell abgearbeitete
Prozessschritte wie Elektrik-, Elektronik-,
Mechanik- und Software-Design
greifen nun innerhalb des Programmes
während des gesamten Produktentwicklungsprozesses
parallel ineinander. Entwickler
von Verkabelungen und Kabelbäumen
tauschen sich eng aus. Kostspielige und
zeitaufwendige Nacharbeiten aufgrund von
elektromechanischen Problemen werden
vermieden.
Konventionelles und additives
Design im Vergleich. Bild: Siemens
In feinen Facetten arbeiten
Das nutzt auch der additiven Fertigung,
denn vor allem die Arbeit an komplexeren
Geometrien wird einfacher. So ist es in NX
möglich, sogenanntes Convergent Modeling
zu betreiben. Das bedeutet, dass direkt mit
Facettengeometrien wie Leichtbaustrukturen
gearbeitet wird. Das wiederum bewahrt
Anwender vor dem Zwang, mehrere Programme
hierfür zu nutzen. Bestehende Daten
aus früheren NX-Versionen lassen sich
weiterhin konsistent in aktuellen Versionen
öffnen, ohne sie konvertieren zu müssen.
Mit diesem Ansatz sind die Ingenieure
überzeugt, lassen sich größere Schritte in die
industrielle additive Fertigung hinein gehen:
„Wir gehen davon aus, dass eine Design-
Abteilung und eine Druckvorbereitungsabteilung
zusammenarbeiten und nahtlos ihren
Auftrag an einen Shopfloor weitergeben.
Es werden auch zukünftig beim Thema
additive Fertigung immer verschiedene Abteilungen
sein, die harmonieren müssen“, erklärt
Nikolas Witter, einer der AM-Experten
im AMEC. Deswegen biete Siemens mit der
Software Teamcenter ein Datenbackbone,
das es ermöglicht, immer auf dieselben Datensätze
zuzugreifen.
Eines der herausragenden Merkmale sei
diese Durchgängigkeit über alle Schritte der
Wertschöpfungskette hinweg, sagt der Business
Developer und Marketing Manager für
additive Fertigung und erklärt den Ansatz:
„Stellen Sie sich vor: Ein Designer legt ein
Bauteil oder eine neue Revision an und der
CAM-Experte sieht sofort und automatisch
die Aktualisierung und greift auf dieselben
Daten zu“.
USB-Stick wird überflüssig
Ein weiterer Vorteil sei, dass, um ein Bauteil
herzustellen, die Softwareumgebung nicht
verlassen werden muss. Normalerweise
wird in einem CAD-Programm ein Bauteil
entwickelt, das in einzelnen Softwaremodulen
geladen ein Slicing durchläuft oder dem
Stützstrukturen zugefügt werden. Anschließend
wird in STL exportiert und häufig per
USB-Stick oder SD-Karte an die Maschine
gebracht.
„Hier bei uns im Experience Center sieht
der Besucher, dass diese Schritte nicht mehr
notwendig sind: In Siemens-NX wird eine
CAD-Datei erzeugt und in demselben Modul
Slicing, Nesting und Hatching ausgeführt.
Und auch der abschließende Export
und die Arbeit mit dem STL-Format entfällt.
Der Anwender arbeitet nativ mit seiner
CAD-Geometrie bis zum Output, der an
den Drucker geht“ schwärmt Witter. So entfalle
vor allem die Gefahr, dass aufgrund
von Systemgrenzen wichtige Informationen
verloren gehen.
Diese Durchgängigkeit von der CAD/
CAM/CAE-Programkette bis hin zur Maschine
und darüber hinaus, die ein herausragendes
Merkmal der Siemens-Lösung darstellt,
wird im AMEC anhand des Programmmoduls
NX Hybrid Additive Manufacturing
und der Lasertec 65 3D hybrid
von DMG Mori veranschaulicht. Als erste
Maschine des AMEC zeigt sie den Anwendungsfall
der Reparatur einer Kunststoff-
Spritzgussform, die an reparaturbedürftigen
Stellen zunächst zerspanend abgefräst, danach
additiv mit Übermaß aufgebaut und
schlussendlich zerspanend wieder in die
exakt benötigte Form gebracht wird – in einer
Aufspannung.
Die Maschine ist für Witter ein willkommenes
Beispiel zu zeigen, wie tief die Zusammenarbeit
von Siemens mit einigen
Werkzeugmaschinen-Herstellern ist: DMG
Mori hat in der Lasertec 65 3D die Technologie
des Pulverauftragsschweißens in ein
bestehendes bewährtes Fräsmaschinenkonzept
integriert. Die Maschine nutzt eine
Sinumerik-840D-sl-CNC-Steuerung sowie
Sinamics-S120-Antriebe und Simotics-Mo-
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