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stahl und eisen 01-02/2020 Leseprobe

In dieser Leseprobe erhalten Sie erste Einblicke in die aktuelle Ausgabe 01-02/2020 von stahl und eisen.

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Ländermeldungen<br />

AUSTRALIEN<br />

Grange Resources<br />

erhält Stahlplattenband<br />

von Aum<strong>und</strong><br />

Das australische Unternehmen<br />

Grange Resources hat in seinem<br />

Pellet-Werk Port Latte vor Kurzem<br />

seinen Gurtförderer durch ein Stahlplattenband<br />

von Aum<strong>und</strong> ersetzt.<br />

Dieses sei nach Angaben der deutschen<br />

Fördertechniker für heißes<br />

Material (KZB-H) von bis zu 1 000 °C<br />

ausgelegt. So sollen die heißen Eisenerz-Pellets<br />

kontinuierlich <strong>und</strong><br />

störungsfrei vom Schachtofen zum<br />

Kühler transportiert werden können.<br />

Grange Resources beabsichtigt<br />

mit der Maßnahme, regelmäßig auftretende<br />

Stillstände des Werks zu<br />

vermeiden. Diese waren unvermeidbar,<br />

da circa alle 40 Tage die Gurte<br />

der alten Anlage erneuert werden<br />

mussten. Auch stiegen dadurch die<br />

Produktionskosten. Die Inbetriebnahme<br />

erfolge voraussichtlich im<br />

Mai dieses Jahres, so Aum<strong>und</strong>.<br />

CHINA<br />

SMS group erhält<br />

Abnahme für<br />

Stranggießanlage<br />

bei Shandong<br />

Shandong Iron & Steel hat der SMS<br />

group eine Endabnahme erteilt. Vorausgegangen<br />

war dem die Inbetriebnahme<br />

der Einstrang-Gießanlage<br />

für ultrabreite Brammen. Ausgelegt<br />

ist diese für eine jährliche Produktion<br />

von 1,5 Millionen Tonnen<br />

Stahlbrammen mit Breiten bis zu<br />

3 250 Millimetern <strong>und</strong> 150 Millimetern<br />

Dicke. Auf der Anlage werden<br />

zudem Baustähle sowie mikro- <strong>und</strong><br />

niedriglegierte Stähle gegossen, beinahe<br />

die Hälfte der Gesamtproduktion<br />

sind peritektische Stahlgüten.<br />

Die Brammen werden anschließend<br />

im Hot Charging-Verfahren im<br />

Steckelwalzwerk zu Blechen <strong>und</strong><br />

Warmband weiterverarbeitet.<br />

Diverse Digitalisierungstechnologien<br />

der SMS group sollen die<br />

Die erste produzierte Bramme auf<br />

der neuen Stranggießanlage bei<br />

Shandong<br />

Brammenualität beeinussen.<br />

Für eine optimale Ausrichtung<br />

der Kokillen <strong>und</strong> Segmente wird<br />

etwa der digitale Ausrichtassistent<br />

„HD LASr“ eingesetzt. Zudem soll<br />

beispielsweise ein sogenannter<br />

„Breakout Prevention Assist“<br />

kleberbedingte Durchbrüche zuverlässig<br />

vermeiden <strong>und</strong> so die<br />

Maschine effektiv schützen <strong>und</strong><br />

hohe Verfügbarkeiten garantieren.<br />

Paul Wurth liefert<br />

Kokereitechnik nach<br />

China<br />

Gegen Ende des vergangenen Jahres<br />

wurde Paul Wurth mit dem Anlagen-Engineering<br />

<strong>und</strong> der Lieferung<br />

von Sopreco-Einzelkammerdruckventilen<br />

für zwei Koksofenbatterien<br />

mit Schüttbetrieb beauftragt.<br />

Abnehmer ist das Unternehmen<br />

Xiangtan Iron & Steel, das damit<br />

seine neue Kokerei in Xiangtan ausstatten<br />

will. Jede Batterie umfasst 50<br />

Koksöfen von 7,3 Metern Höhe. Die<br />

von Paul Wurth entwickelte Sopreco-Technologie<br />

wird zur Ofendruckregelung<br />

<strong>und</strong> Emissionskontrolle an<br />

der Koksofenbatterie eingesetzt.<br />

Xiangtans Koksofenbatterie Nr. 1<br />

soll voraussichtlich Ende 2<strong>02</strong>0 den<br />

ersten Koks produzieren. Für Paul<br />

Wurth ist es das zweite Kokereiprojekt<br />

in China. Auftraggeber ist auch<br />

diesmal Shandong Province Metallurgical<br />

Engineering (SDM), mit<br />

dem Paul Wurth bereits 2<strong>01</strong>3 eine<br />

Zusammenarbeit vereinbart hatte.<br />

INDIEN<br />

Bereits bei Shandong installierte Koksofenbatterie<br />

Quelle: SMS group<br />

Jindal Stainless<br />

modernisiert Lösung<br />

für AOD-Konverter<br />

Primetals Technologies hat bei<br />

Jindal Stainless ein neues Level-2-System<br />

am AOD-Konverter<br />

Nr. 1 in Betrieb genommen. Der<br />

Pressemeldung zufolge haben die<br />

ersten Erfahrungen im Betrieb<br />

gezeigt, dass Produktionsprozesse<br />

nun deutlich stabiler ablaufen<br />

würden. Der Kern dieser Level-2-Prozessautomatisierung<br />

ist<br />

ein dynamisches Prozessmodell,<br />

das sowohl eine Vorrechnung als<br />

auch eine Onlinesimulation des<br />

Prozesses ermöglichen soll. Durch<br />

die Vorrechnung der Schmelzen<br />

ließen sich, so Primetals, Fehler<br />

vermeiden, da die Einsatzmaterialien<br />

rechtzeitig vorbereitet werden<br />

können. „Durch die genaue<br />

Berechnung des Temperatur- <strong>und</strong><br />

Kohleverlaufs während der Produktion<br />

in Echtzeit werden die<br />

Prozessgenauigkeit <strong>und</strong> die Qualität<br />

des produzierten Edel<strong>stahl</strong>s<br />

verbessert“, schreibt das Unterneh-<br />

Quelle: Paul Wurth<br />

<strong>stahl</strong> <strong>und</strong> <strong>eisen</strong> 140 (2<strong>02</strong>0) Nr. 1/2 51

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