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Se tomaron dos ángulos de impacto debido a que en estudios anteriores se determinó que los dos ángulos que generan más daño a estos recubrimientos son el ángulo de 45º y el ángulo de 90º. Se observa en el grafico de la figura 5.17a que la mayor tasa de desgaste se presenta en los recubrimientos proyectados con una intensidad de 475 A, empleando polvo micrométrico. La literatura [1,2, 3], indica que en un material frágil la máxima tasa de erosión ocurre a 90º y decrece con un ángulo de impacto más pequeño. Partiendo de esto podemos decir que el recubrimiento (m – 625) presenta el comportamiento más dúctil a la erosión, mientras el recubrimiento (m- 725) presenta el comportamiento frágil a la erosión. Como puede ser visto en la figura 5.17a, la intensidad del plasma produce un mayor efecto de desgaste en los recubrimientos micrométricos. A un ángulo de impacto de 90º se alcanza una mejor resistencia a la erosión para una intensidad de plasma de 625 A para ambos casos (recubrimientos micrométricos y nanométricos). Sin embargo, a 45º la tendencia de la tasa de erosión decrece a medida que la intensidad del plasma se incrementa, para recubrimientos micrométricos. Esto debido a que la intensidad genera una mayor zona de fundidos además de una mejor adherencia entre splats, 5.2.5 ESTUDIO DE LOS MECANISMOS DE EROSIÓN A continuacion seran analizados los mecanismos de desgaste involucradas con las imagenes mediante microscopia electronica de barrido (SEM). Los mecanismos de erosion presentes en los recubrimientos ensayados no presentan mucha diferencia entre si debido a que principalmente ocurren por fracturas del material, aunque en algunos casos sobre todo con angulos muy bajos y en materiales mas ductiles se presenta perdida de material por abrasion [4,6] . En la figura 5.18 se observa un mecanismo abrasivo de erosion ya que las particulas de alumina impactan la superficie del recubrimiento con un angulo medio arrastrando el material de la superficie y generando asi la perdida de masa en el recubrimiento, la flecha nos muestra la direccion de impacto de las particulas de alumina.
Figura 5.18. Imagen SEM, Mecanismo de erosión sobre un recubrimiento micrométrico proyectado con una intensidad de 625 A y erosionado con un ángulo de 45º Quizas el mecanismo más comun presente en el desgaste erosivo es el mecanismo por fractura del recubrimiento. En la figura 5.19 se pueden observar las grietas dejadas tras los multiples impactos de las particulas de alumina, esto genera una posterior perdida de material, en este caso hay una mayor perdida de recubrimiento debido a que las zona fracturada es muy grande. este mecanismo de desgate ya ha sido observado por otros autores [7]. En la figura 5.20. Se muestra la sección transversal de un recubrimiento erosionado donde se pueden observar fracturas radiales y laterales. La propagación de grietas da lugar a desprendimientos importantes de material, esta propagación se da con mayor facilidad en las zonas entre splats y en las zonas donde la matriz de Co presenta una alta disolución de W (zonas más frágiles) [8,9].
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