gb ifdep nl dk sf ns gr ru h ro pl cz sk si hr/scg lt ee lv bg

wyłącznik magnetotermiczny; podłączyć specjalny zacisk uziemiający do przewodu
uziomowego linii zasilania (żółto-zielony).
Sposób podłączenia oraz liczba biegunów wtyczki, które zostaną wykorzystane
7. KONSERWACJA
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------w
zależności od systemu dystrybucji oraz od napięcia zasilania Waszego
urządzenia, powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tabelach (TAB. 2; 3;
4; 5).
Obciążalność prądowa wtyczki jak również parametry zadziałania bezpieczników oraz
wyłącznika magnetotermicznego są podane w tabelach TAB. 1 i TAB. 7.
UWAGA! PRZED WYKONANIEM OPERACJI KONSERWACJI NALEŻY
UPEWNIĆ SIĘ, ŻE SPAWARKA PUNKTOWA JEST WYŁĄCZONA I ODŁĄCZONA
OD SIECI ZASILANIA.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
W przypa<strong>dk</strong>u zai<strong>ns</strong>talowania kilku spawarek punktowych należy cyklicznie rozdzielić
zasilanie pomiędzy trzy fazy, w taki sposób, aby zrealizować bardziej wyrównoważone
obciążenie; na przykład:
spawarki punktowe 230V:
Spawarka punktowa 1: zasilanie L1-N.
Spawarka punktowa 2: zasilanie L2-N.
Spawarka punktowa 3: zasilanie L3-N.
7.1 RUTYNOWA KONSERWACJA
OPERACJE RUTYNOWEJ KONSERWACJI MOGĄ BYĆ WYKONYWANE PRZEZ
OPERATORA:
- dostosowanie/reset średnicy oraz profilu końcówki elektrody;
kontrola ustawienia elektrod w linii;
- kontrola skuteczności elektrod i ramion.
itd.
spawarki punktowe 400V:
Spawarka punktowa 1: zasilanie L1-L2.
Spawarka punktowa 2: zasilanie L2-L3.
Spawarka punktowa 3: zasilanie L3-L1.
7.2 NADZWYCZAJNA KONSERWACJA
OPERACJE NADZWYCZAJNEJ KONSERWACJI POWINNY BYĆ WYKONYWANE
WYŁĄCZNIE PRZEZ PERSONEL DOŚWIADCZONY LUB WYKWALIFIKOWANY W
ZAKRESIE ELEKTRYCZNO-MECHANICZNYM.
itd.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
UWAGA! PRZED ZDJĘCIEM PANELI URZĄDZENIA I DOSTANIEM SIĘ DO
UWAGA! Nieprzestrzeganie wyżej podanych zasad powoduje
JEGO WNĘTRZA NALEŻY UPEWNIĆ SIĘ, ŻE ZOSTAŁO ONO WYŁĄCZONE I
nieskuteczne działanie systemu zabezpieczającego, przewidzianego przez
producenta (klasy I), z ko<strong>ns</strong>ekwentnymi poważnymi za<strong>gr</strong>ożeniami dla osób
ODŁĄCZONE OD SIECI ZASILANIA.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(np. szok elektryczny) oraz dla przedmiotów (np.. pożar).
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Ewentualne kontrole pod napięciem, wykonywane wewnątrz spawarki
punktowej mogą <strong>gr</strong>ozić poważnym szokiem elektrycznym, powodowanym przez
bezpośredni kontakt z częściami znajdującymi się pod napięciem i/lub z
6. SPAWANIE (Punktowanie)
6.1 OPERACJE WSTĘPNE
Przed wykonaniem wszelkich operacji punktowania należy wykonać serię weryfikacji i
kontroli, po uprzednim wyłączeniu urządzenia z sieci:
1- Sprawdzić, czy podłączenie elektryczne zostało wykonane prawidłowo, zgodnie z
wyżej podanymi i<strong>ns</strong>t<strong>ru</strong>kcjami.
2- Zasilanie i nacisk elektrod:
- dokładnie zablokować dolną elektrodę w pozycji najbardziej odpowiedniej do
wykonywanej obróbki,
- poluzować ś<strong>ru</strong>bę mocującą górną elektrodę, aby umożliwić jej przesuwanie się
w otworze ramienia,
- włożyć pomiędzy elektrody po<strong>dk</strong>ła<strong>dk</strong>ę o <strong>gr</strong>ubości równej <strong>gr</strong>ubości blach
przeznaczonych do punktowania,
- RYS. D zamknąć dźwignię 2, powodując, że ramiona zostaną ustawione
równolegle a końcówki elektrod będą się pokrywały; dokręcić ś<strong>ru</strong>bę 3 (d.M6)
elementami znajdującymi się w <strong>ru</strong>chu.
Podczas ewentualnej i<strong>ns</strong>pekcji wnętrza urządzenia w przypa<strong>dk</strong>u napraw lub
czyszczenia, należy wykonać następujące czynności:
- usunąć kurz oraz cząsteczki metalowe osadzające się na tran<strong>sf</strong>ormatorze,
ściankach wewnętrznych urządzenia, itp, za pomocą suchego st<strong>ru</strong>mienia
sprężonego powietrza (max 5bar).
Unikać kierowania st<strong>ru</strong>mienia sprężonego powietrza na karty elektroniczne;
można je ewentualnie oczyścić bardzo miękką szczoteczką lub odpowiednimi
rozpuszczalnikami.
Przy okazji należy:
- Sprawdzić, czy na okablowaniach nie występują ślady uszkodzeń izolacji lub czy
połączenia nie są poluzowane-utlenione.
- Sprawdzić, czy ś<strong>ru</strong>by łączące giętki element z wtórnym tran<strong>sf</strong>ormatorem oraz z
wspornikiem górnego ramienia są mocno dokręcone i czy nie są widoczne ślady
utleniania lub prze<strong>gr</strong>zania.
-
-
znajdującą się w wyposażeniu do otwo<strong>ru</strong> 1, aby zablokować dźwignię w
odpowiednim położeniu, umożliwiającym wykonanie regulacji nacisku,
zablokować w prawidłowym położeniu górną elektrodę mocno dokręcając
ś<strong>ru</strong>bę,
wyregulować nacisk wywierany przez elektrody w fazie punktowania RYS.E,
dokręcając wkręt regulacyjny (1) z użyciem klucza znajdującego się w
wyposażeniu; ustawiona wartość, w zależności od położenia wskaźnika na
podziałce stopniowej, pokazana jest na RYS. F. TAB. 6 podana jest wartość
nacisku uzyskiwanego dla różnej długości ramion.
Dokręcić w kie<strong>ru</strong>nku zgodnym z <strong>ru</strong>chem wskazówek zegara (prawoskrętny), aby
zwiększyć nacisk proporcjonalnie do zwiększania <strong>gr</strong>ubości blach, wybierając
jednakże te regulacje, które powodują, że zamknięcie kleszczy i u<strong>ru</strong>chomienie
wyłącznika typu mikroswitch następuje wywierając o<strong>gr</strong>aniczony nacisk.
W PRZYPADKU WADLIWEGO FUNKCJONOWANIA URZĄDZENIA, PRZED
WYKONANIEM BARDZIEJ SYSTEMATYCZNYCH WERYFIKACJI LUB
ZWRÓCENIEM SIĘ DO SERWISU POGOTOWIA TECHNICZNEGO NALEŻY
SPRAWDZIĆ, CZY:
- po u<strong>ru</strong>chomieniu dźwigni spawania zostanie rzeczywiście wciśnięty wyłącznik
typu microswitch, udzielając przyzwolenia na spawanie dla karty elektronicznej.
- nie zadziałały zabezpieczenia termiczne.
- elementy będące częścią obwodu wtórnego (odlewane uchwyty ramion -
ramiona – uchwyty elektrodowe) nie są skuteczne w wyniku poluzowania ś<strong>ru</strong>b lub ich
utlenienia.
- parametry spawania (nacisk i średnica elektrod, czas spawania) są odpowiednie
dla wykonywanej obróbki.
6.2 REGULACJA PARAMETRÓW
6.2.1 Modele Digital:
- ustawić <strong>gr</strong>ubość blachy przeznaczonej do punktowania za pomocą klawisza (2 -
RYS. C) znajdującego się na panelu sterowniczym urządzenia;
- ustawić rodzaj punktowania (ciągłe lub przerywane) za pomocą klawisza (3 - RYS.
C).
Istnieje możliwość skorygowania domyślnego czasu punktowania, poprzez
zwiększenie lub zmniejszenie, tam gdzie jest to konieczne, za pomocą klawisza (1 -
RYS. C).
6.2.2 Model TI:
- wyregulować czas punktowania za pomocą potencjomet<strong>ru</strong> (9 - RYS.B1)
znajdującego się z tyłu spawarki; stosować najniższe możliwie wartości,
kompatybilnie z prawidłowym wykonywaniem punktu (patrz: 6.3 PROCES
PUNKTOWANIA).
6.3 PROCES PUNKTOWANIA
Po podłączeniu zasilania do urządzenia, aby wykonać punktowanie należy śledzić
następujące i<strong>ns</strong>t<strong>ru</strong>kcje:
- przyłożyć dolną elektrodę do blachy przeznaczonej do punktowania;
- przesunąć dźwignię kleszczy do końca suwu i następnie aż do wciśnięcia wyłącznika
typu microswitch (8-RYS.B), uzyskując:
a) zaciśnięcie blach pomiędzy elektrodami z wstępnie ustawioną siłą;
b) przepływ prądu spawania przez wstępnie ustawiony czas.
- zwolnić dźwignię kleszczy po kilku sekundach. To opóźnienie (podtrzymywanie)
powoduje, że punkt uzyskuje lepsze parametry mechaniczne.
Z braku specyficznego doświadczenia wskazane jest wykonanie kilku prób
punktowania z zastosowaniem po<strong>dk</strong>ładek blachy tej samej jakości i <strong>gr</strong>ubości, co blacha
przeznaczona do obróbki.
Punkt zostanie uznany za prawidłowo wykonany, jeżeli podczas wykonania próby
rozciągania na próbce, nastąpi wyjęcie rdzenia punktu spawania z jednej z dwóch
blach.
- 46 -