Production Maintenance n°46

Management
Retour d’expérience
La TPM, un levier de sécurité pour la maintenance
Expert en conduite du changement sur des projets de performance industrielle, Jean Garcia nous livre les données clé
d’une démarche de Total Productive Maintenance. Celles-ci s’accompagnent de deux riches retours d’expérience, l’un
chez Technip UK, l’autre chez le Groupe Leroy, expliquant l’intérêt de la TPM pour améliorer la sécurité.
Production Maintenance
En quoi consiste la démarche TPM ?
Jean Garcia
La démarche TPM (Total Productive
Maintenance) a pour objectif l’amélioration
permanente des pratiques de maintenance.
Elle implique l’ensemble du
personnel et vise un changement culturel
de l’entreprise, motivé par la performance
du système productif et la sécurité des
hommes.
Elle se base, entre autre, sur une mise
sous contrôle statistique des équipements
par l’identification des causes premières
des pertes et leurs suppressions
ainsi que sur la mise en place d’un système
de management robuste.
Quels en sont les piliers essentiels ?
La TPM compte généralement huit piliers.
Je vous propose d’aborder succinctement
le 1er pilier « Maintenance au cas
par cas » et le 5ème pilier « Maintenance
à la conception » qui sont les deux premiers
piliers, l’un permettant d’atteindre
l’efficacité maximale des équipements,
l’autre d’assurer le maintien des conditions
idéales du système de production.
Ces piliers répondent à deux des grands
principes de la démarche TPM : trouver
les conditions de marche idéale des équipements
et intervenir en préventif des
pertes au plus tôt.
Le 1er pilier vise donc l’identification et la
résolution des causes racines de pertes
ou de dysfonctionnements et pose ainsi
la question : « Qu’est-ce qu’une perte ? ».
Une étape de formation est nécessaire
pour faire comprendre au personnel ce
qu’est une perte, comment la détecter.
La démarche TPM dénombre 16 types de
pertes qui sont soient liées à la fiabilité
de l’équipement, à l’organisation ou aux
méthodes. L’indicateur et outil utilisé est
le TRS (Taux de Rendement Synthétique)
dont le calcul est défini par la norme NF
E-60-182 et qui est en synthèse la multiplication
de trois taux : disponibilité, performance,
qualité.
Une démarche en sept étapes débutant
par le choix du pilote, la définition des
objectifs TRS, la collecte des données
(par film de production et complétées par
des données volumétriques extraites de
la GMAO),…aboutie à la définition de
standards provisoires. L’approche est
participative (Services Production, Maintenance,
Qualité, Achat, Planning, Sécurité,…)
et s’adapte au contexte et aux
objectifs courts termes de production.
Aborder le 1er pilier au début d’une démarche
TPM n’est pas une option, les
résultats obtenus impactant directement
l’ensemble des autres piliers, y compris le
pilier 5 « Maintenance à la conception »
puisqu’il apporte des éléments factuels
et vécus (REX) à prendre en compte à la
conception des équipements et produits.
Le 5ème pilier concerne la maintenance
à la conception. L’objective est de réduire
le coût total de cycle de vie de l’équipement
ou du produit (TCO : Total Cost of
Ownership ou LCC : Life Cost Cycle). Le
déploiement de ce pilier intervient très
en amont puisqu’il s’agit de concevoir un
équipement, un process, une structure
pour obtenir la fiabilité optimale et la disponibilité
fonctionnelle à coût optimisé.
Il vise à limiter et faciliter les interventions
de maintenance, définir la stratégies
de maintenance (plan de maintenance,
maintenance conditionnelle, inspections,…),
responsabiliser le personnel de
production sur leurs équipements, favoriser
le maintien des savoir-faire par la
mise en place de procédures simplifiées
prenant en compte les contraintes sécurité.
Dans le secteur « Oil & Gas », par
exemple, cette démarche est à rapprocher
des principes tels que standardisation
des équipements et des process, disponibilité
des fonctions vitales (une heure
d’arrêt d’une fonction se chiffre en plusieurs
dizaines de milliers d’euros), standardisation
des politiques de stock des
pièces critiques, accessibilité des équipements.
La démarche est supporté par des
outils tels que l’AMDEC, les diagrammes
« FAST » ou des Fiches standards de
coûts de fonction.
La démarche proposée pour l’un de
nos clients dans ce même secteur « Oil
& Gas », avec le soutien et les compétences
croisées de Simon Chombar et
d’Alexis Fournier, a consisté à construire
des modèles standards sur la base de
principes clés, des connaissances et des
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 32