La Plastica Oggi e Domani - n° 4 Novembre / Dicembre 2021

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ANNO X - NUMERO 4 - NOVEMBRE/DICEMBRE 2021 

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AMBIENTE E RICICLO 

Dal riciclo benefici 

per 1,2 miliardi di euro 

STAMPAGGIO 

A INIEZIONE 

Una pressa intelligente 

APPARECCHIATURE 

AUSILIARIE 

Focus su smart factory 

ed economia circolare 

la 

plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

Injection Moulding Machines 

in Recycling

00_00_COVER 04-2021.qxp_Layout 1 17/12/21 12:08 Pagina 2

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STAMPAGGIO 

A INIEZIONE 



AUSILIARIE 




sommario 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 


la 

plastic a 


OGGI DOMANI 

e 

in Recycling 

c 4 

Editoriale 

D 

6 

In primo piano 

Quando lo stampaggio 

è speciale 

12 

Attualità 

22 

Attualità 

Produrre capi 

d’abbigliamento a partire 

da oli di scarto 

28 

Ambiente e riciclo 

D 


30 


L’industria del PVC 

guarda al 2030 

10 

Attualità 

La tassa più discussa d’Italia 

26 

Appuntamenti 

27 


2 LaPlasticaOggieDomani 

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sommario 

ANNO X - N. 4 NOVEMBRE/DICEMBRE 2021 

36 

Saldatura 

Saldatura laser 

per elettrodomestici 

44 

Stampa 3D 

45 

Estrusione 

48 

Apparecchiature ausiliarie 

Focus su fabbrica intelligente 


40 

Stampaggio a iniezione 


46 

Estrusione 

La versatilità 

delle piastre bipolari 

52 

Materiali 

56 

Elenco Inserzionisti 

43 

Stampaggio a iniezione 

LaPlasticaOggieDomani 3 

01_03_SOMMARIO.indd 3 22/12/21 09:43

editoriale 

Da rifiuto a risorsa 

I 

rifiuti da imballaggio rappresentano oggi una risorsa 

per il riciclo e per tutta l’economia italiana. Nel dettaglio, 

il packaging recuperato grazie al riciclo vale 

381 milioni di euro; l’indotto economico generato dalla 

filiera è pari a 616 milioni mentre il valore dell’energia 

prodotta grazie al recupero energetico è di 22 milioni. 

A confermarlo sono i dati del Rapporto di Sostenibilità 

CONAI (Consorzio Nazionale Imballaggi) che analizza i 

benefici ambientali e socio-economici dell’avvio a riciclo 

dei rifiuti di imballaggio del Consorzio e dei Consorzi 

di Filiera. Ancora più interessante è vedere come l’apporto 

principale a questo risparmio sia da riconoscere 

proprio al riciclo della plastica con una quota di oltre il 

40%. Il vetro è al secondo posto con il 28,8% seguito 

dalla carta con il 20,6%. Il risparmio di materia vergine, 

non estratta perché sostituita dalla materia ottenuta dal 

riciclo, è poi altissimo: 4 milioni e 631 mila tonnellate, 

pari al peso di 460 torri Eiffel. 

Sono numeri che fanno riflettere e possono rendere orgogliosa 

l’Italia dei risultati ottenuti, soprattutto perché 

è orami seconda solo alla Germania per riciclo pro-capite 

di rifiuti di imballaggio. 

Oggi dunque molte aziende si stanno rivolgendo al riciclo: 

un settore in crescita costante che richiede sistemi 

sofisticati per la lavorazione di materiali che hanno 

già avuto un utilizzo e che devono essere reintrodotti 

nella catena manifatturiera, mentre altre realtà puntano 

a iniziative e progetti innovativi mirati alla creazione di 

prodotti ottenuti da materie riciclate. 

A parlare del tema sono anche le fiere di settore, come 

Fakuma, la fiera internazionale per la lavorazione delle 

materie plastiche, che nel 2021 ha avuto come sottotitolo 

“Digital meets circular economy”; mentre altre realtà come 

Vinylplus – il programma volontario di sviluppo sostenibile 

dell’industria europea del PVC – nel 2020 ha superato le 

730.000 tonnellate di PVC riciclato e riutilizzato in nuovi 

prodotti nell’UE-27 più Norvegia, UK e Svizzera. 

Ma non tutto va nella stessa direzione e ci sono ancora 

molte crepe da colmare. La Plastic Tax, ad esempio, 

non trova un momento di tregua e continua invece ad 

essere contestata e rimandata a data da destinarsi. I 

fogli del Documento programmatico di bilancio per il 

2022 approvato dal Consiglio dei Ministri parlano chiaro, 

e rinviano al 2023 Plastic e Sugar tax mentre già altri 

operatori del settore chiedono, oltre al rinvio, la totale 

abolizione delle due imposte definite “antieconomiche” 

e “punitive”. È vero, le nuove tasse potrebbero danneggiare 

e appesantire il settore plastico, così forte nel 

nostro paese, ma è altrettanto importante immaginare 

la presenza di una legislazione in grado di conciliare 

sviluppo economico e sostenibilità; da vedere non solo 

come concetti contrapposti ma anche complici di uno 

sviluppo nuovo e diverso. 

Perché progresso vuoldire guardare alle nuove necessità 

industriali così come a quelle del mondo e che ci 

ospita, che ha bisogno di sostenibilità per sopravvivere: 

un obiettivo al quale le aziende del settore possono 

contribuire in molti modi, a partire dal riciclo. 

Eva De Vecchis 

4 ı LaPlasticaOggieDomani 

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storia 

di copertina 

Quando lo stampaggio 

è speciale 

ROTO E 10000 220-6: rotativa a 6 stazioni per termoplastici semi-espansi 

Presma risponde alla crescente domanda mettendo a disposizione 

il suo know how nella produzione di macchine e attrezzature speciali 

per lo stampaggio a iniezione, continuando a stimolare i suoi settori 

di riferimento con soluzioni tecnologiche non standard e fortemente 

innovative. 

di Alessandro Bignami 

Fra i punti di forza di Presma c’è la 

capacità di progettare e realizzare 

impianti innovativi, personalizzati, 

adatti a rispondere a esigenze specifiche e 

a compiere lavorazioni complesse. Spesso 

i trasformatori di materie plastiche che devono 

affrontare un’applicazione insolita e 

non risolvibile con le tecnologie tradizionali, 

ricorrono a Presma proprio per trovare 

una soluzione ad hoc per la loro esigenza. 

L’azienda mette infatti a disposizione il proprio 

know how, frutto di 84 anni di ideazione 

e costruzione di presse speciali per lo 

stampaggio ad iniezione di materiali termoplastici 

compatti, semi-espansi, bi-componenti, 

gas assistiti e riciclati. Abbiamo 

incontrato nella sede di Torba di Gornate 

Olona, in provincia di Varese, Franco Can- 

ziani che, con la sorella Enrica e il cugino 

Giorgio, fa parte della generazione oggi 

alla guida dell’azienda di famiglia. 

Franco Canziani, quali sono le Sue riflessioni 

sulle conseguenze della crisi sanitaria? 

L’emergenza pandemica non ci ha particolarmente 

penalizzato, abbiamo lavorato 

con continuità e su un numero di ordini crescente. 

Più che altro si sono un po’ allungati 

i tempi di consegna, sia per la mole di 

ordini acquisiti, sia per i ritardi nelle catene 

di fornitura che stiamo riscontrando e che 

non sono prevedibili. Va considerato che il 

problema riguarda pressoché tutto il mercato 

e quindi c’è una certa tolleranza da 

parte dei committenti. In ogni caso molte 

aziende stanno investendo a medio termine, 

quindi con una certa programmazione. 

Da tempo anzi non ci capitava di ricevere 

ordini comprensivi di più macchine. La do- 

Caratteristiche 

tecniche 

della pressa 

rotativa 

ROTO PVC 20, 

a cui è dedicata 

la copertina 

di questo 

numero 


Novembre/Dicembre 2021 

06_09_Storia cover Presma.indd 6 17/12/21 10:32

storia 

di copertina 

La generazione della famiglia Canziani 

oggi alla guida di Presma: Enrica, Franco 

(in piedi) e Giorgio Canziani 

manda di alcuni settori, per esempio quello 

della sicurezza e dell’ecologia, sta vivendo 

in particolare un notevole fermento. 

Un altro settore in buona salute è quello del 

riciclo di PVC da cavi elettrici, anche perché 

legato al tema attuale dell’economia circolare. 

Il riciclo di PVC in Europa sta raggiungendo 

volumi enormi e richiede quindi investimenti 

crescenti nei macchinari. Noi siamo 

da molto tempo attivi nel settore del riciclo: 

le nostre macchine stampano in gran parte 

materiali riciclati di ottima qualità. Il mercato 

del riciclo è inoltre favorito dall’evoluzione 

del quadro normativo, che impone via via di 

sostituire determinati materiali per ragioni 

ambientali. Nonostante ciò, in Italia si fa talvolta 

fatica a proporre impianti innovativi. 

Credo che a volte la cultura industriale italiana, 

probabilmente anche per la dimensione 

medio-piccola delle sue aziende, non 

sia sufficientemente disposta a investire in 

prodotti di alta qualità e non solo competitivi 

sul prezzo. Consideri che, tra le nostre macchine 

installate in Italia, sono ancora in funzione 

esemplari di oltre 50 anni… 

All’estero, dove viene destinato quasi il 

75% delle vostre tecnologie, riuscite a 

gestire le commesse e le installazioni nonostante 

le complicazioni legate alla 

pandemia? 

Le nostre macchine non pongono particolari 

problemi di assistenza, tanto da non richiedere 

l’organizzazione di una rete commerciale 

e tecnica a livello internazionale. 

Il Covid comporta diversi intoppi burocratici, 

ma non ci ha impedito di continuare a 

installare tanti impianti all’estero. 

L’utensileria, che è un altro vostro importante 

settore di applicazione, come sta andando? 

Abbiamo sempre realizzato macchine per 

l’utensileria. Si tratta di impianti personalizzati 

per lo stampaggio di cacciaviti e utensili 

vari, con attrezzature dedicate e isole 

robotizzate per gamme di articoli molto variegate. 

Anche in Italia c’è un mercato importante 

per l’utensileria, legato soprattutto 

al settore automotive. Un’azienda molto 

grande ci sta premiando con la continuità 

dei suoi ordini. Lo stampaggio su inserto 

resta uno dei nostri punti di forza. Così 

come la capacità di proporre soluzioni al- 

Su quali tipi di macchine si sta concentrando 

la richiesta? 

Le nostre applicazioni di riferimento non 

sono cambiate. Mi riferisco per esempio 

alle macchine rotative multistazione per lo 

stampaggio dei tappi, macchine che lanciammo 

con successo ai tempi della crescente 

richiesta di alternative alle chiusure 

in sughero. Si pensava che, dopo l’exploit 

iniziale, questo mercato si sarebbe saturato; 

invece, dopo una fase di rallentamento, 

ha ripreso ad espandersi in modo quasi 

esponenziale, seguendo l’evoluzione del 

design e delle scelte tecniche, che a loro 

volta richiedono macchine e attrezzature 

speciali. Anche gli storici produttori italiani 

di tappi stanno investendo molto e ampliando 

gli stabilimenti per rispondere alla 

domanda. 

Pressa rotativa ROTO LOP 

RS 2000 F-6 per silicone solido 


LaPlasticaOggieDomani ı 7 


storia 

di copertina 

Pressa PVC a 16 

STAZIONI 

ternative alle macchine tradizionali. Sul 

mercato siamo noti per lo sviluppo di macchine 

speciali e spesso ci interpellano per 

trovare soluzioni ad applicazioni inedite o 

molto particolari. 

Il settore della gomma che segnali sta dando? 

La gomma è un altro mercato di sbocco 

che continuiamo a perseguire, sebbene 

anche questo settore sia molto legato a 

una cultura tecnologica tradizionale e non 

particolarmente audace nell’innovazione. 

Con i nostri macchinari i gommai hanno registrato 

un aumento di produttività. E abbiamo 

tanti esempi di successo, come 

quello di un’azienda che lavora per la ricambistica 

del settore automotive, la quale 

è riuscita a battere la concorrenza cinese 

sia per prezzo sia per funzionalità, grazie 

all’uso di una nostra rotativa multistazione. 

ROTO T2/45 

XLS Elettra: 

è l’ultima 

nata per lo 

stampaggio 

di tappi ad uso 

enologico - Fully 

Electric 

C’è qualcosa che vorrebbe migliorare? 

Dobbiamo continuare a investire, come 

abbiamo fatto negli ultimi anni, nella progettazione 

di software per le macchine. È 

un aspetto chiave, dato che ogni nostra 

macchina ha un suo software dedicato e 

personalizzato per gestire la realizzazione 

di prodotti diversi. 

Avete sentito la mancanza delle fiere in 

questi due anni? 

Non molto, per la verità. D’altronde in fiera 

quasi mai è possibile offrire una reale dimostrazione 

delle potenzialità produttive di 

macchine come le nostre, che per altro non 

hanno il loro punto di forza nella velocità, 

bensì nella complessità della lavorazione. 

ROTO IMQ 5: isola robotizzata per il sovrastampaggio su tubo corrugato 





attualità 

La Plastic Tax è stata ancora 

rimandata, questa volta al 

2023. Le industrie esultano, 

gli ambientalisti protestano. 

E intanto circolano voci su una 

possibile definitiva abolizione 

dell’imposta. 

La tassa più discussa 

d’Italia 

di Eva De Vecchis 

Tra i fogli del Documento programmatico 

di bilancio per il 2022, approvato 

dal Consiglio dei Ministri, 

c’è anche il rinvio al 2023 di plastic 

tax e sugar tax, le imposte che riguardano 

rispettivamente gli imballaggi in plastica e 

le bevande zuccherate. Il comparto plastico, 

agevolato da questa decisione, esulta, 

mentre l’associazione ambientalista Greenpeace 

critica l’ennesimo “inaccettabile” 

rinvio che mette a repentaglio la salute del 

clima. Ma l’entusiasmo non si frena e molti 

operatori del settore chiedono, oltre al rinvio, 

la totale abolizione delle due imposte 

definite “antieconomiche” e “antistoriche” 

nonché di difficile definizione e applicazione. 

Una misura punitiva, secondo il Presidente 

Unionplast, Marco Bergaglio, che 

sottolinea gli alti rischi per un settore strategico 

che in Italia vale almeno 12 miliardi 

di euro. 

Ma in questo modo il rischio è quello di rimanere 

indietro. A dimostrarlo sono gli altri 

Paesi Europei come Francia, Spagna e 

Germania dove, oltre alla tassa sulla plastica, 

verranno imposte altre restrizioni. 

Il Documento programmatico 

Filiera Italia, Federalimentare, Agrinsieme, 

Coldiretti, Assobibe e altri esponenti del 

settore plastico delle bevande e del comparto 

alimentare sembrano molto felici per 

il rinvio della plastic (e della sugar) tax deciso 

nel Documento programmatico di bilancio 

approvato dal Consiglio dei Ministri. 

A criticare l’“inaccettabile” rinvio è solo 

Greenpeace che si preoccupa per i dati 

allarmanti mostrati dall’Unione Internazionale 

per la Conservazione della Natura 

(IUCN), che mostrano come l’Italia sia seconda 

solo all’Egitto per immissione di plastica 

nel Mediterraneo. 

L’imposta sulle plastiche infatti, nasce proprio 

a questo scopo. Istituita con la legge 

di Bilancio 2020, entrata in vigore formalmente 

1° gennaio del 2020 e viene rinviata 

una prima volta al 1° luglio 2021 e una seconda 

al 1° gennaio 2022, la plastics tax 

italiana (che non deve essere confusa con 

quella europea) colpisce i Macsi, manufatti 

in plastica di singolo impiego, con un’imposta 

di 450 euro a tonnellata. Dalla tassazione 

vengono escluse invece tutte 

le plastiche compostabili secondo la UNI 

EN 13432 e quelle ottenute da riciclo, oltre 

che tutti i dispositivi medici e gli imballaggi 

per prodotti farmaceutici. 

La soddisfazione di aziende 

e associazioni 

La decisione del governo Draghi è stata 

positiva per molte associazioni e rappresentanti 

di industrie che hanno visto trion- 



10_11_Plastic Tax.indd 10 17/12/21 10:38

attualità 

scomparti dei supermercati. Altri sostenitori 

di un possibile posticipo sono stati Coldiretti, 

Federalimentare, Filiera Italia e Agrinsieme. 

Molti operatori del settore vorrebbero 

affossare al più presto la Plastic tax 

che, secondo loro, è “antieconomica 

e antistorica” 

fare il lavoro di lobby messo in atto nei 

mesi scorsi. 

Non solo, il Documento programmatico di 

bilancio, inviato a Bruxelles prima di arrivare 

nelle mani del Parlamento, ha previsto anche 

la proroga, con una rimodulazione, delle 

misure di incentivazione alla transizione 

4.0, il rifinanziamento della Nuova Sabatini 

e altri incentivi per spronare i processi 

di internazionalizzazione delle imprese. 

A esultare sono stati Unionplast, il ramo 

di Confindustria che si occupa 

del settore della gomma e 

della plastica, Assobibe e 

Mineracqua, due associazioni 

che rispettivamente 

rappresentano il settore 

delle bevande analcoliche 

e le acque minerali, 

di cui l’Italia è uno dei 

principali Paesi consumatori. 

A loro si aggiunge 

la grande distribuzione 

organizzata che si occupa 

di packaging, lo stesso 

che troviamo negli 

Rinviata o abolita? 

Il fatto è che molti operatori del settore vorrebbero 

affossare al più presto la Plastic 

tax che, secondo loro, è “antieconomica e 

antistorica” oltre ad essere di difficile definizione 

e applicazione. I più la vedono solo 

come una misura punitiva, tutt’altro che 

amica dell’ambiente ma solo nemica 

dell’industria, soprattutto quella italiana, 

seconda in Europa nella trasformazione ed 

eccellenza nel riciclo. Queste le parole del 

Presidente Unionplast Marco Bergaglio, 

che sottolinea apertamente l’impossibilità 

di gestire bene la tassazione, sia economicamente 

che amministrativamente, con un 

ulteriore rischio per un settore strategico 

che vale almeno 12 miliardi di euro. 

Della stessa idea è anche Assobibe, il cui 

Presidente Giangiacomo Pierini ha chiesto 

l’abolizione sia della plastic che della sugar 

tax per togliere le aziende da questo 

clima di incertezza che grava non solo su 

di esse ma anche sui lavoratori e sugli investimenti. 

Infine, la cancellazione delle 

due tasse è un tema caro anche a Federalimentare. 

Il presidente dell’associazione, 

Ivano Vacondio le ritiene dannose per le 

aziende per non parlare dell’incidenza sui 

prezzi dei prodotti finiti che si aggira intorno 

al 10%, con punte del 60% su prodotti 

con basso valore aggiunto. 

Le misure prese 

da altri paesi europei 

E così l’Italia resta indietro rispetto agli altri 

paesi europei. Alcuni dei quali stanno 

compiendo importanti passi in avanti per 

liberare l’ambiente e il clima dall’incubo dei 

combustibili fossili. 

Per fare qualche esempio, il Governo 

francese vieterà l’utilizzo di involucri di 

Alcuni paesi europei stanno 

compiendo importanti passi 

in avanti per ridurre la dipendenza 

dai combustibili fossili 

plastica di peso inferiore a un chilo e 

mezzo per la vendita 30 tipi di frutta e 

verdura. Considerando che oggi, in Francia, 

il 37% dei prodotti ortofrutticoli viene 

venduto con il packaging. La misura servirebbe 

per aiutare il Paese ad abolire 

oltre un miliardo di imballaggi inutili ogni 

anno. Anche la Spagna si è attivata, grazie 

a un regio decreto su imballaggi e rifiuti 

che include anche misure per incoraggiare 

la vendita di acqua sfusa e non 

in bottiglia. Rispetto alla tassa sulla plastica 

il paese imporrà una nuova tassa 

sull’uso degli imballaggi in plastica 

non riutilizzabili, fissando l’aliquota a 

0,45 euro al chilogrammo. Infine la Germania, 

che si era già mossa con la VerpackG, 

la legge sugli imballaggi entrata 

in vigore il 1° gennaio 2019 modificata la 

scorsa primavera dal Bundestag, il Parlamento 

federale tedesco. Anche il Governo 

UK ha deciso di adottare una nuova 

tassa (in vigore da aprile 2022) su 

tutti i contenitori di plastica, prodotti o 

importati, con una componente di materiale 

plastico riciclato inferiore al 30%. 



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attualità 

DuPont riconfermata migliore brand di consulenza EHS 

DuPont Sustainable 

Solutions 

(DSS) si è posizionata 

al primo 

posto 

come mig 

l i o r 

brand di 

consulenz 

a 

EHS (Environment, Health & Safety) 

per il quinto anno di seguito, secondo 

un sondaggio pubblicato in agosto 

dalla società di ricerca e consulenza 

indipendente Verdantix. Il sondaggio 

che ha coinvolto oltre 300 alti dirigenti 

EHS ha conferito a DSS il punteggio 

più alto per preferenza del marchio tra 

tutti i partecipanti. Anche quest’anno 

Verdantix ha premiato il modello 

aziendale di DSS per continuare “a 

diversificare i suoi servizi e ad eseguire 

una più ampia gamma di tipologie 

di progetti per soddisfare un numero 

sempre più ampio di settori.” 

“DuPont Sustainable Solutions è 

felice di essere stata riconosciuta 

come migliore società di consulenza 

EHS per ben cinque anni di seguito”, 

ha dichiarato Davide Vassallo, Chief 

Executive Officer di DuPont Sustainable 

Solutions. “DSS è sempre stata 

guidata dalla convinzione che aiutare i 

nostri clienti ad integrare EHS nella 

gestione operativa sia essenziale per 

avviare una trasformazione a tutto 

campo delle aziende, in modo da proteggere 

con successo tutto il personale, 

migliorare la gestione operativa 

e creare un futuro sostenibile. Voglio 

ringraziare ciascuno dei nostri clienti 

per la continua fiducia nelle nostre capacità 

e nei servizi che offriamo, come 

appunto indicato anche quest’anno 

nel sondaggio di Verdantix”. 

In base al sondaggio 2021 di Verdantix, 

DSS si è posizionata al primo 

posto per preferenza del marchio con 

quasi il quaranta percento (39 percento) 

degli intervistati che ha giudicato 

DSS sia “leader del mercato” (16 percento) 

o “forte” (23 percento) per le 

sue capacità di fornitore di servizi EHS. 

Inoltre, il report di Verdantix Global 

Corporate Survey 2021: EHS Service 

Providers Brand Recognition riconosce 

la strategia aziendale di DSS come 

migliore prassi del settore per i suoi 

continui sforzi di diversificare le proprie 

capacità e l’offerta per i clienti, inclusi: 

• rafforzare la sua offerta di soluzioni 

sostenibili per rispondere alle crescenti 

pressioni aziendali ESG, con 

l’acquisizione quest’anno di KKS Advisors, 

società di consulenza specializzata 

in ESG e sostenibilità; 

• avere l’abilità di trasformare digitalmente 

i processi EHS dei clienti, 

offrendo un servizio completo di digitalizzazione 

che integra i dispositivi 

IoT all’interno del software Transform 

di DSS, creando così una piattaforma 

di sicurezza pienamente connessa per 

i clienti; 

• essere capace di soddisfare i progetti 

dei clienti su più ampia scala, 

possedendo l’infrastruttura che guida 

le iniziative corporate dei clienti ad 

ogni livello aziendale. 

“Mentre proteggere le persone e 

salvare vite continua ad essere il fulcro 

della nostra attività e del nostro 

portafoglio di soluzioni, DSS sta diversificando 

attivamente l’offerta per 

rispondere alle necessità dei clienti 

globali che vogliono ottenere una 

trasformazione di tutti i loro processi 

operativi. DSS continuerà a sviluppare 

e rendere disponibile altre 

innovazioni che aiutino i clienti a superare 

le sfide emergenti e a migliorare 

le attività operative”, ha concluso 

Vassallo. 

LPM.Group acquisisce altre quote di Stereoflex 

LPM.Group continua la propria 

crescita, sia organica sia esterna, 

per effetto di acquisizioni attuate 

mediante operazioni di M&A, acquisendo 

un ulteriore 10% di quote di 

Stereoflex e arrivando così a detenere 

il 70% della società. Per rispondere 

alle crescenti richieste del 

mercato LPM.Group ha adottato a 

partire dal 2018 una strategia di aumento 

delle capacità produttive attraverso 

investimenti in nuovi impianti 

produttivi e attraverso acquisizioni 

mirate. 

Dando seguito alla strategia di crescita 

iniziata con la partecipazione del 

20% di LPM.Group in Stereoflex S.r.l. 

e la successiva acquisizione di altre 

quote arrivando a detenere il 60% 

dell’azienda ed il suo controllo, in data 

15 settembre LPM.Group ha concluso 

l’acquisizione di un ulteriore 10% di 

quote, arrivando a detenere il 70% 

della società specializzata nella produzione 

di shoppers e buste per l’ortofrutta. 

LPM.Group si impegna nel rispondere 

sempre più efficientemente alle 

richieste di mercato e la conferma 

della strategia di crescita è un segnale 

di continuità con le scelte strategiche 

intraprese dal management 

aziendale, con la finalità di proporre 

alla propria clientela un’offerta di imballaggi 

flessibili il più possibile 

completa. 



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€

attualità 

Benvic inaugura il sito produttivo di Ferrara 

Benvic, Gruppo europeo esperto nella 

produzione di soluzioni termoplastiche 

innovative e di biopolimeri attivo in 6 

Paesi con circa 550 dipendenti, ha inaugurato 

a Ferrara il suo nuovo sito produttivo. 

La configurazione del nuovo sito produttivo 

di Benvic a Ferrara è il risultato 

di un preciso piano di crescita iniziato 

nel 2018 quando Investindustrial – uno 

dei principali gruppi di investimento indipendenti 

in Europa fondato da Andrea 

Bonomi – è entrato nel capitale del 

Gruppo Benvic. Nello stesso anno, infatti, 

il Gruppo Benvic con la sua realtà 

italiana ha avviato una serie di acquisizioni. 

Questo percorso di sviluppo è 

proseguito anche nel 2021, anno 

dell’acquisizione delle attività di compounding 

di Celanese in fase di dismissione. 

L’intervento di Benvic ha consentito 

non solo di tutelare i 35 lavoratori 

esistenti ma di assumerne altri 20, con 

conseguenti impatti sociali positivi per il 

territorio. Anche la proposta di prodotti 

si è ampliata in tre segmenti: Appliance 

PP, per il settore elettrodomestico, Infill, 

per campi sportivi sintetici, e Footwear 

destinato al mercato europeo della calzatura. 

Questa diversificazione ha portato 

alla creazione di una nuova divisione 

Xtended ® guidata da Luca Battistoni. 

Manager di grande esperienza nelle 

vendite, nel marketing e nello sviluppo 

degli engineering polymers, Battistoni è 

recentemente entrato in Benvic con lo 

scopo di ampliare il portafoglio prodotti 

e raggiungere più alti livelli di redditività. 

Oggi il polo di Ferrara presenta dunque 

un’offerta completa che si aggiunge 

al PVC, fornendo prodotti innovativi 

come i polimeri bio-based e i tecnopolimeri 

Xtended ® . Questo ampliamento 

consente di offrire soluzioni per la maggior 

parte dei clienti in linea con gli sviluppi 

del mercato e in ottica sempre più 

sostenibile. 

Dal 2018, il polo di Ferrara è stato oggetto 

di un investimento globale di 

grande rilevanza pari a circa • 25 milioni, 

che ha consentito di raggiungere una 

superficie di 30.000 metri quadrati, che 

ospitano le 18 linee di produzione (triplicate 

dalle iniziali 6), incrementare il 

numero dei dipendenti – da circa 60 a 

circa 110 – e più che raddoppiare il fatturato, 

proiettandolo oltre 100 milioni di 

euro (che rappresentano circa il 25% 

del Gruppo). Benvic grazie al supporto 

di Investindustrial è stata così in grado 

di cogliere le potenzialità del territorio di 

Ferrara. 

Entusiasmo a Fakuma per il ritorno in presenza 

Fakuma – Fiera internazionale per la lavorazione delle materie 

plastiche – si è tenuta lo scorso ottobre a Friedrichshafen. Il maggior 

evento internazionale per il settore in questo autunno 2021 ha 

visto la presenza sul Lago di Costanza di 1.470 espositori da 39 

Paesi, che hanno mostrato il top in fatto di stampaggio ad iniezione, 

estrusione, termoformatura e stampa 3D, con focus su sostenibilità, 

economia circolare e recycling. 

“Siamo tornati!” “Finalmente di nuovo in presenza in fiera, 

dove l’innovazione si tocca con mano!”... ecco i commenti che si 

sono sentiti in ogni angolo della fiera di Friedrichshafen nel corso 

di Fakuma 2021, che, dopo lo stop forzato dello scorso anno, si è 

potuta tenere in presenza dal 12 al 16 ottobre 2021. 1.470 espositori 

da 39 Paesi hanno presentato su 85.000 mq di superficie 

espositiva lorda le ultime novità in fatto di stampaggio ad iniezione, 

estrusione, termoformatura e stampa 3D. La risonanza internazionale 

della fiera è stata confermata inoltre dalla forte presenza 

(40%) di aziende estere. Fakuma 2021 aveva come obiettivo 

quello di contribuire in maniera significativa nel proporre soluzioni 

apripista per il futuro. 

I padiglioni della Fiera di Friedrichshafen sono stati ben visitati fin 

dalla prima ora del primo giorno ed il pubblico specializzato ha 

avuto un’ampia e completa panoramica delle novità e delle prospettive 

di soluzioni concrete nella lavorazione delle materie plastiche. 

Infine, Fakuma 2021 si è confermata ancora una volta piattaforma 

ideale per le novità nella catena di creazione di valore aggiunto, il 

luogo perfetto in cui presentare nuovi prodotti nonché soluzioni 

tecnologiche e parlare di futuro. Attenzione agli aspetti pratici, 

grande competenza tecnica specializzata in un’atmosfera famigliare: 

ecco come espositori e visitatori specializzati vedono Fakuma. 

La prossima edizione è in programma dal 17 al 21 ottobre 2023. 




SPA è la rivoluzione nel riciclo dei materiali plastici. 

Una tecnologia innovativa, progettata per rendere più efficace 

e veloce il lavoro dei riciclatori, portandolo a performance mai 

raggiunte prima. 

La nuova pompa a vite FIMIC consente di trasportare il 

materiale plastico sciolto dall’estrusore fino al filtro senza 

l’utilizzo di ingranaggi, abbassando di netto i costi e 

garantendo una qualità finale eccellente. 

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FIMIC sul nostro sito 

www.fimic.it 


attualità 

Versalis rileva tecnologie e impianti 

di Ecoplastic, specialista del riciclo 

Versalis, società chimica di Eni, ha 

acquisito in esclusiva la tecnologia e 

gli impianti di Ecoplastic, società italiana 

del gruppo De Berg specializzato 

nella filiera del recupero, riciclo e trasformazione 

dei polimeri stirenici. 

L’accordo garantisce a Versalis il 

know-how sviluppato da Ecoplastic e, 

in sinergia con le proprie competenze 

tecnologiche, le consente di accelerare 

gli sviluppi nel riciclo meccanico avanzato, 

di ampliare il portafoglio della 

gamma dei polimeri da riciclo Versalis 

Revive ® e di consolidare la propria leadership 

europea nei polimeri stirenici 

da riciclo. 

Ecoplastic ha infatti sviluppato un 

processo di produzione di polimeri stirenici, 

polistirene espanso (rEPS) e 

compatto (rGPPS), con contenuto riciclato 

fino al 100% a partire da materia 

prima seconda ricavata da rifiuti in polistirene 

espanso selezionati dai settori 

industriali e del commercio. I nuovi 

prodotti saranno destinati a settori applicativi 

per i quali i requisiti di sostenibilità 

e circolarità sono essenziali, 

come packaging ed edilizia, in linea 

con il quadro normativo di riferimento. 

L’accordo con il gruppo De Berg costituisce 

un passo concreto per l’avvio 

della prima fase di realizzazione del 

polo di riciclo meccanico avanzato 

nell’ambito del progetto di trasformazione 

del sito di Porto Marghera, che 

dal prossimo anno vedrà l’installazione 

degli impianti acquisiti da Ecoplastic 

per la produzione di polimeri stirenici 

ottenuti totalmente da materia 

prima da riciclo e già selezionata e 

pretrattata. La capacità complessiva di 

questa prima fase sarà di circa 20 mila 

tonnellate/anno. 

“Il riciclo delle plastiche è una delle 

leve fondamentali per accelerare la trasformazione 

di Versalis attraverso modelli 

circolari e si inserisce nell’ambito 

della più ampia strategia di Eni per la 

transizione energetica, in cui l’economia 

circolare è uno dei pilastri”, ha 

commentato Adriano Alfani, amministratore 

delegato Versalis. 

“Questo accordo rappresenta un 

ulteriore importante passo nello sviluppo 

di un portafoglio di prodotti da 

riciclo in grado di soddisfare le esigenze 

del mercato sia in termini di 

alte performance, sia di sostenibilità, 

facendo leva sull’innovazione tecnologica 

e su partnership di filiera strategiche, 

nonché sulle competenze 

delle nostre persone”. 

Un’intesa nel segno 

dell’economia circolare 

Diffondere la cultura dell’economia circolare, 

privilegiare l’utilizzo di materiali riciclabili 

e compostabili come le bioplastiche, 

agire sia sui processi aziendali sia sui comportamenti 

dei consumatori e contribuire 

così alla crescita della raccolta differenziata. 

Questo l’obiettivo del protocollo di intesa 

siglato da Assobioplastiche e Federdistribuzione, 

che mira a un coinvolgimento attivo 

del cittadino-consumatore, rendendolo parte 

integrante nella transizione verso modelli 

di sostenibilità. 

La sensibilità sui temi dello sviluppo sostenibile 

è in costante crescita e si evidenzia 

sempre più (come emerge da un recente 

studio Ipsos e dall’Osservatorio Federdistribuzione 

PwC) la tendenza dei consumatori 

a premiare le aziende in grado di adottare 

azioni sostenibili: aumenta la consapevolezza 

nella scelta dei prodotti e dei materiali 

nonché l’adozione di comportamenti etici 

ed in linea con valori green. 

“Le plastiche biodegradabili e compostabili, 

oggi impiegate in vari settori, rappresentano 

un prodotto “circolare” ovvero capace 

di contribuire a garantire la qualità 

della raccolta differenziata dell’organico e 

ottenere compost di qualità”, ha sottolineato 

Luca Bianconi, presidente di Assobioplastiche. 

“Rendere concreto nella quotidianità il 

modello di economia circolare rappresenta 

la via maestra da percorrere, per garantire 

uno sviluppo realmente sostenibile per le 

nuove generazioni”, ha commentato Alberto 

Frausin, presidente di Federdistribuzione. 

L’accordo, in linea con lo schema di decreto 

legislativo di recepimento della direttiva 

europea sulla plastica monouso (SUP – 

Single Use Plastic), prevede di avviare 

attività di comunicazione che informino 

sulle proprietà di biodegrabilità, compostabilità 

e rinnovabilità delle bioplastiche, nonché 

sulla loro riconoscibilità, sicurezza e rispetto 

di standard internazionali, 

indirizzando al contempo nella corretta gestione 

del fine vita delle materie e dei prodotti 

compostabili. 

L’intesa prevede infine il coinvolgimento 

del Consorzio Compostatori Italiani (CIC). 




Sirmax chiude l’anno 

a 450 milioni di euro 

Dopo i primi due trimestri più 

che positivi, anche il terzo trimestre 

del 2021 registra dati in 

crescita per Sirmax Group, l’azienda 

di Cittadella (Padova) 

specializzata nella produzione di 

compound di polipropilene, 

compound da post-consumo e 

bio-compound per i più vari settori 

di applicazione. I volumi di 

vendita dei primi nove mesi 

dell’anno sono cresciuti del 

22% rispetto allo stesso periodo 

del 2020 e del 18,8% rispetto 

ai primi nove mesi del 2019, 

spingendo il fatturato complessivo 

previsto a chiusura dell’anno 

a 450 milioni di euro. 

Numeri che non solo proiettano 

l’azienda di Cittadella verso 

un 2022 stabile e positivo, ma 

che, anche, inducono il management 

della società a mettere 

in campo nuovi investimenti. 

L’investimento, che comprende 

anche i componenti a 

corredo e le modifiche alle infrastrutture, 

porterà ad un aumento 

complessivo della capacità 

produttiva di Sirmax 

Group di 27.000 tonnellate 

corrispondenti a un +10% in 

Europa e +15% negli Stati Uniti. 

In particolare, sarà soddisfatto 

l’aumento di richiesta di 

tecnopolimeri e di polipropilene 

compound (destinati principalmente 

ad auto ed elettrodomestici) 

che nei primi nove 

mesi dell’anno è cresciuta rispettivamente 

del 50% e del 

26% in termini congiunturali. 

In particolare, tre nuovi 

estrusori andranno a potenziare 

la produzione del secondo 

sito produttivo di Kutno, in 

Polonia, costruito nel 2019, e 

sono destinati al consolidamento 

e allo sviluppo dello 

stabilimento. 

Il quarto estrusore è destinato 

al plant statunitense 

dell’Indiana, Sirmax 

North America, il quinto 

all’headquarters di Cittadella 

e l’ultimo alla 

sede produttiva di San 

Vito al Tagliamento 

(Pn), dove viene prodotta 

plastica altamente 

tecnologica per nicchie 

di mercato come l’occhialeria 

o le attrezzature 

sportive. 

I sei nuovi estrusori 

entreranno in funzione a regime 

tra gennaio e settembre 

del 2022. 

Parallelamente agli investimenti 

in nuove macchine, Sirmax 

Group continua la ricerca 

e lo sviluppo della business 

unit green, con nuove tipologie 

di compound sostenibile, 

dalle caratteristiche tecnologiche 

altamente performanti, sia 

nell’ambito del bio-compound, 

sia in quello del granulo riciclato 

da post-consumo. Forte 

di cinque Centri Ricerca, l’azienda 

produce bio-compound 

biodegradabile e biocompostabile 

al 100%, utilizzabile 

per diverse applicazioni: dal 

packaging per alimenti alla posateria 

per catering. 



attualità 

Aliplast e NextChem insieme per il riciclo delle plastiche 

Tomaso 

Tommasi 

di Vignano, 

Presidente 

Esecutivo 

del Gruppo 

Hera 

(a sinistra), 

e Pierroberto 

Folgiero, 

CEO di 

NextChem 

e del Gruppo 

Maire 

Tecnimont 

Maire Tecnimont Spa e il Gruppo Hera annunciano che è 

stato firmato un accordo strategico fra Aliplast, società 

del Gruppo Hera attivo nella raccolta, riciclo e rigenerazione 

della plastica, e NextChem, società del Gruppo Maire Tecnimont 

dedicata allo sviluppo di progetti e tecnologie per la transizione 

energetica. L’accordo prevede la fornitura da parte di 

Nextchem della tecnologia, dell’ingegneria e dei servizi EPC 

per la realizzazione di un impianto che utilizzerà la tecnologia 

proprietaria all’avanguardia MyReplast TM per l’Upcycling dei 

rifiuti plastici in prodotti polimerici ad alto valore aggiunto. 

Da una parte il Gruppo Hera, che attraverso i 90 impianti 

di Herambiente – primo operatore in Italia per volumi 

di rifiuti trattati, vanta un know how importante 

nella gestione dell’intera filiera ambiente, cui Aliplast 

contribuisce in misura strategica presidiando in maniera 

sempre più integrata e circolare il comparto della plastica. 

Dall’altra parte il Gruppo Maire Tecnimont, esperto 

mondiale nel settore dell’ingegneria di processo e 

fortemente impegnato, attraverso la controllata Nextchem, 

nello sviluppo di progetti e di tecnologie per la 

transizione energetica ed in particolare per l’economia 

circolare, secondo un approccio industriale innovativo 

focalizzato sull’ingegnerizzazione di processi di trasformazione, 

in grado di produrre materiali polimerici ad 

alto valore aggiunto che sostituiscano i materiali vergini 

prodotti a partire da risorse fossili. 

Sarà proprio la sinergia fra le competenze e le risorse di 

queste due grandi realtà a consentire lo sviluppo di un impianto 

unico nel panorama europeo. Costruito su un sito di proprietà 

del Gruppo Hera, tale impianto farà leva sulla tecnologia 

innovativa MyReplast sviluppata da NextChem, che permette 

di realizzare polimeri riciclati di elevata purezza e qualità in 

grado di raggiungere prestazioni chimico/fisiche e meccaniche 

di alto livello. L’obiettivo dell’impianto è dunque quello di 

trattare rifiuti plastici post consumo per ricavarne prodotti riciclati 

“su misura”, che rispondano alle richieste di ogni cliente 

e ai massimi standard di qualità del mercato, in forza di 

caratteristiche e proprietà analoghe a quelle dei polimeri vergini 

di origine fossile. Il tutto operando in modo tale da dare 

vita a un’esperienza impiantistica di frontiera. 

Una volta a regime, il nuovo impianto – che grazie a Herambiente 

potrà attingere per il proprio funzionamento a 

fonti energetiche green – sarà capace di esprimere una 

produzione di polimeri intorno alle 30 mila tonnellate 

all’anno. L’impianto garantirà alti standard di sicurezza e 

avrà caratteristiche innovative quali, ad esempio, la profonda 

automazione dei processi e l’elevata digitalizzazione in 

ottica di data analytics. 

Francesco Buzzella presidente di Confindustria Lombardia 

Il Consiglio di Presidenza di Confindustria Lombardia 

ha eletto con consenso unanime Francesco Buzzella Presidente 

per il quadriennio 2021-25. Buzzella nel corso 

delle consultazioni dei componenti del Consiglio, svolte 

dalla Commissione di designazione (composta dagli ultimi 

tre Past President di Confindustria Lombardia), era 

stato individuato come candidato unico. 

Nato nel 1968 a Crema, Francesco Buzzella, laureato in 

Economia presso l’Università Bocconi, amministratore di 

Coim e Presidente di Green Oleo, aziende chimiche con 

un fatturato superiore ad un miliardo di euro e con 1250 

dipendenti, operanti nella chimica dei poliuretani e nella 

chimica verde da fonti rinnovabili’. Presidente dell’Associazione 

Industriali della Provincia di Cremona dal 2017 

al giugno 2021, Buzzella dal 2014 è membro della giunta 

di Federchimica e dal Luglio 2017 membro del Consiglio 

di Presidenza di Federchimica. 

“Ringrazio i colleghi del Consiglio di Presidenza per la 

fiducia riposta nella mia persona”, ha dichiarato Francesco 

Buzzella. “Rappresentare tutta l’industria lombarda, 

in una fase storica così decisiva per il futuro economico 

e sociale della nostra regione e dell’Italia, è un grandissimo 

onore e una forte responsabilità. Per affrontare le 

sfide e i cambiamenti che ci attendono le peculiarità che 

contraddistinguono la nostra industria – laboriosità, 

qualità, capitale umano, collaborazione pubblico-privato, 

fiducia nei giovani – devono continuare ad essere il nostro 

punto di forza”. 




attualità 

BASF continua la sua crescita 

Il positivo andamento dell’attività del Gruppo BASF si 

conferma anche nel terzo trimestre del 2021, nei mesi 

estivi si è infatti consolidata una solida domanda dei 

suoi prodotti. 

“Rispetto al terzo trimestre dell’anno precedente, registriamo 

un incremento del +36% dei prezzi e del +6% 

dei volumi”, ha affermato Brudermüller, presidente del 

Consiglio di Amministrazione di BASF, che ha presentato 

i risultati del terzo trimestre insieme al Chief Financial 

Officer Hans-Ulrich Engel. “Abbiamo registrato una crescita 

del fatturato (+42%) che raggiunge i €19,7 miliardi, 

con un aumento di €5,9 miliardi rispetto allo stesso 

trimestre dell’anno precedente. Questo risultato è attribuibile 

all’aumento dei prezzi in tutti i segmenti, in particolare 

Chemicals, Surface Technologies e Materials”. 

L’aumento del fatturato è imputabile anche a una crescita 

dei volumi, in quasi tutti i segmenti. L’utile operativo 

(EBIT) ante special items, pari a € 1,9 miliardi, segna 

un aumento di€1,3 miliardi rispetto al terzo 

trimestre del 2020, soprattutto grazie al significativo 

aumento dell’EBIT ante special items nel segmento Chemicals. 

All’interno dell’EBIT, gli special items nel terzo trimestre 

2021 ammontano a € 43 milioni e sono prevalentemente 

determinati da progetti di ristrutturazione, disinvestimenti 

e costi di integrazione. 

Gli altri utili hanno avuto un effetto di compensazione. 

Nell’esercizio precedente gli special items erano pari a 

- € 3,2 miliardi ed erano stati determinati prevalentemente 

da svalutazioni in tutti i segmenti e iniziative di 

ristrutturazione. L’EBIT ammonta a € 1,8 miliardi, un 

valore considerevolmente migliore rispetto ai -€ 2,6 

miliardi registrati nello stesso trimestre dell’anno precedente. 

Questo dato comprende i risultati delle società 

integrate contabilizzate a patrimonio netto, cresciuti da 

€ 144 milioni a € 200 milioni, soprattutto grazie al 

maggior contributo agli utili proveniente da BASF-YPC 

Company Ltd., Nanjing, Cina. Rispetto al terzo trimestre 

del 2020, l’utile operativo prima degli ammortamenti e 

degli special items (EBITDA ante special items) sale di 

€ 1,2 miliardi, a € 2,8 miliardi, mentre l’EBITDA sale di 

€ 1,7 miliardi a € 2,7 miliardi. Abbiamo conseguito un 

utile netto € 1,3 miliardi, in aumento di € 3,4 miliardi 

rispetto allo stesso trimestre dell’anno precedente. L’utile 

per azione nel terzo trimestre 2021 ammonta a 

€1,36 (terzo trimestre 2020: -€ 2,31). L’utile per azione 

al netto delle special items e dell’ammortamento di immobilizzazioni 

immateriali ammonta a € 1,56 (terzo 

trimestre 2020: € 0,60). Nel terzo trimestre 2021, il 

cash flow dell’attività operativa si attesta a € 1,9 miliardi, 

€ 204 milioni in meno rispetto allo stesso trimestre 

dell’anno precedente. 

Il free cash flow si attesta a € 1,1 miliardi, con una 

riduzione di € 287 milioni rispetto al valore dello stesso 

trimestre dell’anno precedente a causa, soprattutto, di 

una contrazione dei flussi di cassa dell’attività operativa. 

Bioplastiche: Italia terza in Europa per i brevetti 

Lo studio inedito di European Patent Office (EPO) intitolato 

“Brevetti per la plastica di domani: tendenze nell’innovazione 

globale nel riciclo, nel design circolare e nelle fonti 

alternative”, ha esaminato le richieste di brevetto dal 2010 

al 2019 nei 38 Paesi aderenti a European Patent Convention. 

Dall’analisi emerge un Italia terza in Europa per i brevetti 

sulle bioplastiche e quarta per quelli sulle tecnologie da riciclo. 

Su scala nazionale, Eni è la prima società per brevetti da 

tecnologie da riciclo, Pirelli prima per numero di brevetti 

relativi alle bioplastiche. 

Europa e USA sono alla guida dell’innovazione nel riciclo 

della plastica e delle plastiche alternative, due aree fondamentali 

per il progresso tecnologico nella riduzione dei rifiuti 

di plastica. Nel periodo compreso tra il 2010 e il 2019 

questi due continenti hanno rappresentato insieme il 60% 

dell’attività brevettuale in tutto il mondo, in questi settori. 

Il rapporto inoltre, mostra come l’Italia abbia contribuito 

con il 9% di tutte le famiglie di brevetti internazionali (IPFs) 

depositate da aziende e inventori con sede in UE in entrambe 

le tecnologie di riciclo della plastica (quarta posizione in 

Europa) e bioplastiche (terza posizione in Europa). Infine, 

l’Italia mostra anche un elevato grado di specializzazione sia 

nel riciclo della plastica che nelle bioplastiche. 




attualità 

Eni Award 2020 premia il progetto Bi-Rex 

Si è svolta al Palazzo del Quirinale, alla presenza del Presidente 

della Repubblica Sergio Mattarella, del presidente 

di Eni Lucia Calvosa e dell’amministratore delegato di 

Eni Claudio Descalzi, la cerimonia di premiazione degli Eni 

Award. 

Giunto quest’anno alla sua tredicesima edizione, il premio 

conosciuto anche come il “Nobel dell’Energia”, è considerato 

un punto di riferimento a livello internazionale per 

la ricerca e l’innovazione nei campi dell’energia e dell’ambiente. 

La Commissione Scientifica, che valuta le ricerche presentate, 

è composta da scienziati che appartengono ai più 

avanzati istituti di ricerca a livello mondiale, e negli anni ha 

visto la partecipazione di sei premi Nobel. 

A partire da quest’anno, Eni, attraverso la sua Scuola per 

l’Impresa Joule, ha istituito un ulteriore riconoscimento 

destinato a team, spin off universitari, startup, volto a favorire 

l’applicazione, la valorizzazione e il trasferimento delle 

tecnologie promuovendo nel contempo la creazione di un 

ecosistema dell’innovazione sostenibile. 

A guadagnare quest’anno l’importante riconoscimento 

c’è Bi-Rex, startup early stage (TRL 4) che ha sviluppato 

un processo green per la produzione di biopolimeri. Esempio 

di imprenditoria al femminile, è stata fondata da Monica 

Ferro e Greta Colombo Dugoni, due ricercatrici del Politecnico 

di Milano, ed è in fase di industrializzazione del 

processo grazie al sostegno di un business angel. Premiata 

da Joule nell’ambito dell’edizione 2020 di “StartCup 

Lombardia”, ha ricevuto a partire da gennaio 2021 un percorso 

di incubazione personalizzato a cura di Polihub e con 

il supporto metodologico di Joule. 

Il progetto Bi-Rex, nasce all’interno del Dipartimento di 

Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” 

dall’unione di due progetti di ricerca: studio di nuovi 

solventi green atossici e studio di biopolimeri, in particolare 

di cellulosa.Il progetto si occupa di valorizzare le biomasse 

con il fine di ottenere in maniera green ed ecosostenibile 

prodotti ad elevato valore aggiunto, come cellulosa, 

chitina e lignina. Il progetto si inserisce a pieno titolo 

nell’ambito di economia circolare, riconosciuto anche da 

Legambiente con la menzione speciale nel premio Innovazione 

Amica dell’ambiente 2019. 

Coca-Cola HBC Italia aderisce a “RiVending PET” 

Coca-Cola HBC Italia, principale imbottigliatore dei prodotti 

a marchio The Coca-Cola Company sul territorio nazionale, 

ha aderito a “RiVending PET”, il progetto di raccolta 

selettiva delle bottiglie in PET presenti nei distributori automatici, 

promosso da Confida (Associazione Italiana Distribuzione 

Automatica), Corepla e UnionPlast (Unione Nazionale 

Industrie Trasformatrici Materie Plastiche – Federazione 

Gomma Plastica). Grazie a questa collaborazione, accanto ai 

distributori automatici in 700 aree break su tutto il territorio 

italiano, saranno posizionati speciali contenitori per separare 

le bottiglie in PET dopo l’uso e facilitare così il riciclo in nuove 

bottiglie in PET riciclato (rPET), abituando il consumatore 

ad un conferimento corretto e consapevole. 

Nato nel 2019, il progetto inizialmente era volto esclusivamente 

al recupero e il riutilizzo di bicchierini e palette, 

realizzati in un unico tipo di plastica, il polistirolo. Dal 2020, 

invece, RiVending si è allargato anche al recupero del PET 

(PoliEtilene Tereftalato), la plastica di cui sono fatte le bottigliette 

monouso che contengono le bevande presenti anche 

nei distributori automatici, un materiale riciclabile al 

100% numerose volte, che preserva la massima qualità del 

prodotto e non perde le sue proprietà fondamentali durante 

il processo di recupero in nuove bottiglie. 

Il progetto “RiVending PET” risponde alle richieste della 

Direttiva Europea sulla Plastica Monouso (cosiddetta Direttiva 

SUP) che prevede due ambiziosi obiettivi di sostenibilità 

per le bottigliette in PET: l’aumento del riciclo, che 

dovrà raggiungere il 77% nel 2025 e il 90% nel 2029, e la 

realizzazione delle bottiglie con un minimo del 25% di PET 

riciclato (rPET) entro il 2025 che salirà al 30% entro il 2030. 





attualità 

Produrre nylon da scarti dell’industria olearia 

è possibile, a confermarlo è il progetto 

di ricerca Ulisse, sviluppato da RadiciGroup, 

che studia l’applicazione delle poliammidi 

biobased nel comparto tessile. 

Produrre capi d’abbigliamento 

a partire da oli di scarto 

RadiciGroup, realtà italiana nata a 

Bergamo, attiva a livello mondiale 

nella produzione di una vasta 

gamma di intermedi chimici, polimeri, tecnopolimeri 

ad alte prestazioni e soluzioni 

tessili avanzate, affronta una grande sfida 

e decide di investire circa 6,2 milioni di 

euro – di cui 1,7 milioni finanziati dalla Regione 

Piemonte – nel progetto di ricerca 

Ulisse. L’intento dell’iniziativa è quello di 

mostrare come la produzione industriale di 

poliammidi (nylon) biobased sia destinata 

a trovare applicazione in diversi settori produttivi 

tra cui la moda, rendendo perciò 

concreti i principi di sostenibilità e circolarità. 

Tra gli obiettivi del progetto, conferma 

RadiciGroup, c’è quello di incrementare la 

sostenibilità dei propri prodotti a parità di 

qualità e performance rispetto agli standard 

odierni, soddisfacendo le richieste 

dei diversi settori strategici per il Gruppo, 

in linea con i target europei per lo sviluppo 

di un’attività economica a basse emissioni 

e di un’economia circolare. 

I focus del progetto Ulisse saranno: ideare 

e costruire una linea di polimerizzazione 

per avviare l’industrializzazione di una 

gamma innovativa di poliammidi biobased 

a elevate prestazioni; produrre poliammidi 

parzialmente o totalmente biobased e migliorare 

l’occupazione. 

Il progetto Ulisse 

Tramite il progetto Ulisse sviluppato da 

Radici Group ora è possibile dimostrare 

che si può industrializzare la produzione 



22_24_Radici Group.indd 22 22/12/21 10:18

attualità 

Operatori nello stabilimento di Radici 

Chimica a Novara 

di poliammidi (nylon) utilizzabili nei settori 

tessile/moda, automotive, design, elettrico 

ed elettronico, a partire da acido adipico 

bio ottenuto da materie prime rinnovabili, 

tra cui oli di scarto e sottoprodotti 

dell’industria olearia: questo innovativo e 

importante traguardo, con un forte orientamento 

verso la sostenibilità e l’economia 

circolare. La sperimentazione è stata 

realizzata in collaborazione con aziende, 

centri di ricerca ed Università ed è stata 

sostenuta dal finanziamento erogato dalla 

Regione Piemonte nell’ambito del “Bando 

IR2 Industrializzazione dei risultati della 

Ricerca”. 

Questo ambizioso progetto di innovazione 

è stato avviato a marzo 2018, con una durata 

pluriennale, e nasce dalla volontà di 

RadiciGroup di incrementare la sostenibilità 

dei suoi prodotti, a parità di qualità e 

performance rispetto agli standard attuali, 

soddisfacendo le richieste provenienti dai 

diversi settori strategici per il Gruppo, in 

linea con i target europei per lo sviluppo 

di un’attività economica a basse emissioni 

e di un’economia circolare. 

L’importo ammesso al finanziamento è di 

circa 6,2 milioni di euro, di cui circa 1,7 

milioni come contributo erogato dalla Regione 

Piemonte: in questo modo si conferma 

il grande impegno per la ricerca 

scientifica da parte di RadiciGroup, fortemente 

sostenuto dagli azionisti del 

Gruppo. 

“L’impegno di RadiciGroup nel progetto 

Ulisse, attraverso l’operatività di Radici 

Chimica e con le competenze in ricerca e 

innovazione di Radici InNova conferma 

l’importanza strategica che la sostenibilità 

riveste per l’azienda, parte da sempre 

del DNA del Gruppo”, ha commentato 

Stefano Alini, CEO di Radici InNova. 

“Questo aspetto viene infatti declinato 

lungo tutte le fasi di sviluppo del progetto: 

si parte dal recupero di oli di scarto 

che diventano materie prime per la produzione 

di acido adipico, che a sua volta 

costituisce la base per la realizzazione di 

polimeri di poliammide, ingredienti fondamentali 

per produrre manufatti che 

possono essere riciclati completamente 

o parzialmente a fine vita. In questo 

modo – continua Alini - si realizza un percorso 

completo di economia circolare, 

venendo incontro alle richieste sempre 

più numerose da parte dei clienti, appartenenti 

soprattutto al mondo della moda 

e del tessile, molto sensibili all’impatto 

ambientale dei prodotti e che chiedono 

lo sviluppo di nuovi materiali, anche per 

Stefano Alini, CEO di Radici InNova 

rispondere agli obiettivi di sostenibilità 

stabiliti a livello governativo ed europeo 

come l’Agenda 2030 e il Green Deal. Il 

tema della bioeconomia si inquadra 

quindi perfettamente nel progetto di sostenibilità 

di RadiciGroup, all’interno del 

quale l’uso attento delle materie prime e 

delle risorse è di vitale importanza”. 

I tre focus del progetto 

Il progetto Ulisse si è focalizzato su tre 

principali filoni di ricerca accomunati 

dall’orientamento all’industrializzazione 

dei processi sperimentali realizzati 

nell’ambito del progetto stesso, dalla 

forte componente innovativa e dalla volontà 

di dare concreta applicazione ai 

principi di sostenibilità della e dell’economia 

circolare. 

Il primo filone ha visto la progettazione e 

la costruzione di una linea di polimerizzazione 

per avviare l’industrializzazione di 

una gamma innovativa di poliammidi biobased 

e ad elevate prestazioni; in questo 

modo si è realizzato un sistema produttivo 

su scala semi-industriale, e quindi versatile, 

in grado di limitare le quantità di scarto 

e di rispondere contemporaneamente alle 

esigenze di più settori, tra cui moda, auto- 




attualità 

motive, tessile, contract, industrial, elettrico 

ed elettronico. 

Poi, tramite questa linea produttiva, si è arrivati 

alla produzione di poliammidi parzialmente 

o totalmente biobased, cioè ottenute 

in modo parziale o totale da materie 

prime rinnovabili, e poliammidi speciali (ad 

elevate prestazioni). In particolare, tra le 

poliammidi totalmente biobased, la dimostrazione 

su scala semi-industriale della 

produzione di PA5.6 rappresenta un primato 

mondiale. Queste poliammidi hanno 

caratteristiche diverse e differenti livelli di 

performance, che le rendono adatte ad essere 

utilizzate in diversi settori: le poliammidi 

bio o parzialmente bio trovano applicazioni 

in particolare nel campo tessile/ 

moda (ad esempio per capi tecnico-sportivi), 

arredamento, automotive ed elettronica, 

mentre, tra quelle speciali, si stanno 

sviluppando dei prodotti in grado di resistere 

ad alte temperature. 

Infine, si è studiata la possibilità di utilizzare 

biotecnologie per la produzione di 

acido adipico da fonti rinnovabili (oli di 

scarto e sottoprodotti dell’industria olearia), 

un intermedio chimico utilizzato nella 

produzione di poliammidi oltre che di poliesteri 

e poliuretani, creando così da zero 

una tecnologia alternativa a un processo 

la cui chimica è immutata dagli anni ‘30. 

Nell’ambito del progetto sono state prodotte 

in questo modo alcune tonnellate di 

acido adipico BIO, grazie anche al supporto 

di Rynetech Bio, azienda americana 

con una vasta esperienza nel campo del- 

Filiera di estrusione 

Una tuta da sci “circolare” 

RadiciGroup e DKB, azienda bergamasca 

specializzata in abbigliamento tecnico 

sportivo, hanno ideato la prima tuta da 

sci concretamente sostenibile, con una 

forte attenzione allo stile e al design e con 

una progettazione a Km zero. 

Il completo, composto da giacca e pantaloni, 

è caratterizzato da un tessuto realizzato 

in Renycle, un filato prodotto da RadiciGroup 

e derivato dal riciclo meccanico 

della poliammide (nylon), che consente 

risparmi significativi in termini di impiego 

di energia, di emissioni di CO2 e di consumo 

di acqua. 

Anche l’imbottitura e i numerosi accessori 

della tuta tra cui le zip, i velcri, i bottoni 

e il filo delle cuciture sono in poliammide, 

un traguardo ottenuto a seguito di 

un grande lavoro di squadra tra Radici- 

Group e DKB per la ricerca e sviluppo di 

materiali tra loro chimicamente affini e 

utilizzabili in queste specifiche applicazioni, 

che richiedono performance tecniche 

elevate. 

Questa composizione quasi mono-materiale 

consente di facilitare in modo significativo 

il riciclo del capo a fine vita, attraverso 

la sua trasformazione in nuovo 

materiale polimerico utilizzato per produrre, 

ad esempio, componenti di scarponi 

e attacchi da sci, o che può trovare 

Il completo è caratterizzato 

da un tessuto realizzato in 

Renycle, un materiale che 

consente risparmi significativi 

in termini di impiego 

di energia, di emissioni di CO 2 

e di consumo di acqua 

applicazione nell’ambito automotive, 

nell’arredamento o in qualsiasi settore 

che preveda l’utilizzo di poliammidi ad 

alte prestazioni. 

La tuta realizzata da RadiciGroup rappresenta 

quindi un progetto di eco-design 

e di economia circolare a tutto tondo 

applicato al mondo della moda e 

dell’abbigliamento, che concretizza il 

claim “Una sostenibilità all’altezza delle 




attualità 

ratteristiche di sostenibilità e circolarità, 

con una stima di capacità produttiva della 

linea di polimerizzazione di circa 4.000 

tonnellate all’anno. 

Lo sviluppo di nuovi materiali da fonti rinnovabili 

è una delle vie per promuovere la 

lotta al cambiamento climatico. Infatti il 

carbonio di origine biologica viene incorporato 

in materiali polimerici, riciclabili 

all’infinito, sottraendo di fatto CO 2 

dall’atmosfera 

e concretizzando un importante 

obiettivo di transizione 

ecologica. 

Infine, il progetto Ulisse ha portato 

ricadute positive dal punto di 

vista occupazionale: è infatti stato 

attivato e completato un progetto 

di Alta formazione e un 

percorso di apprendistato per l’inserimento 

di 5 nuove risorse (ricercatori e tecnici), 

in particolare un ingegnere chimico, un 

chimico industriale, un biologo e 2 periti 

chimici da dedicare alle tematiche oggetto 

del progetto, con conseguente impatto 

positivo sull’assetto aziendale e sul territorio. 

In prospettiva si stima che potranno 

essere inserite anche altre risorse per la 

gestione della linea di polimerizzazione. 

le biotecnologie industriali. Questa collaborazione 

ha permesso di acquisire e 

portare al livello regionale piemontese e, 

in senso più ampio, nazionale, significative 

competenze, know how e tecnologie 

nel campo dei processi fermentativi e conoscenze 

nel campo della biologia molecolare 

e dell’ingegneria genetica per la 

sintesi di intermedi chimici da fonti rinnovabili. 

La prossima sfida sarà arrivare al 

processo di industrializzazione vero e 

proprio, concretizzando così la possibilità 

di realizzare un capo moda a partire 

dall’olio di scarto. 

Grazie ai processi sperimentati all’interno 

del progetto Ulisse, RadiciGroup è tra i 

primi gruppi al mondo a proporre una 

gamma di poliammidi dalle spiccate canostre 

montagne”, riportato all’interno 

della giacca. 

“Sono felice di questo risultato, sintesi 

delle mie passioni e dei miei impegni: da 

sempre amo la montagna e lo sci, e ogni 

giorno in azienda lavoro con i miei collaboratori 

per trovare soluzioni innovative 

che contribuiscano alla sostenibilità 

dell’industria”, ha spiegato Angelo Radici, 

presidente di RadiciGroup. “Questa 

tuta da sci è un esempio concreto che il 

mondo tessile-abbigliamento può essere 

sostenibile, senza rinunciare al comfort, 

al design, all’estetica e alle performance. 

Non mi stancherò mai di dirlo, la collaborazione 

tra i vari attori della filiera è 

fondamentale per progettare in eco-design 

e realizzare manufatti che tengano 

conto della riciclabilità a fine vita, per 

una durabilità dei materiali potenzialmente 

infinita”. 

La composizione in nylon, per la 

natura di questo materiale, permette 

inoltre alla tuta di avere un 

peso inferiore rispetto alle tute tradizionali 

e un ingombro estremamente 

ridotto, garantendo al contempo 

una resistenza agli urti e all’usura 

di gran lunga superiori ai capi attualmente 

in commercio. 

Nella fase di progettazione è stata dedicata 

una particolare attenzione allo stile e 

ai dettagli di design, per coniugare le esigenze 

di comfort a quelle agonistiche, 

sempre nel rispetto della sostenibilità, 

data dalla composizione mono-materiale 

e dalla facilità di riciclo. Pur partendo da 

un filato ottenuto da materiale di scarto, si 

è infatti riusciti a realizzare un tessuto con 

un colore blu opaco e morbido al tatto, 

con una linea molto “pulita” ed elegante. 

Un altro particolare da sottolineare sono 

gli inserti in tessuto in poliammide ad esagoni 

nero presenti sia sulla giacca che sui 

pantaloni, studiati appositamente per rinforzare 

il tessuto esterno e aumentare la 

resistenza all’abrasione, al taglio e alle 

basse temperature. 

Atleti e allenatori dello Sci Club Radici- 

Group saranno i primi ad indossare la divisa 

nella stagione invernale 2021-22, diventando 

così gli “ambassador” ufficiali 

di questa iniziativa di sostenibilità concreta. 

Nato nel 1975, lo Sci Club RadiciGroup 

conta oggi più di 100 atleti dai 6 ai 18 anni 

che gareggiano nelle varie categorie giovanili. 




appuntamenti 

A Mosca i top player 

delle tecnologie per la plastica 

La Russia è un mercato importante per l’industria della plastica e della 

gomma anche in tempi difficili. Per questo Interplastica, la fiera internazionale 

della plastica e della gomma, si terrà dal 25 al 28 gennaio 2022 

all’Expocentre AO di Mosca come punto d’incontro più rilevante per la 

Russia e i suoi stati confinanti. 

I top player del settore saranno rappresentati come espositori a Mosca: 

Arburg, BMB, Dow, Engel, Erema, Haitian, KraussMaffei, Reifenhäuser, 

Sibur, Starlinger, Windmöller & Hölscher e Wittmann Battenfeld. Inoltre, 

Austria, Italia e Svizzera saranno rappresentate da stand comuni a Interplastica 

2022, mentre la Germania si fa pubblicità per il marchio di 

qualità “Made in Germany” con una partecipazione ufficiale tedesca. In 

totale circa 600 espositori da 26 nazioni partecipano a Interplastica e a 

Upakovka, la principale fiera russa per la lavorazione e l’imballaggio, che 

si svolge contemporaneamente. 

Interplastica 2022 offrirà nuovamente una panoramica rappresentativa 

delle più recenti macchine e attrezzature per l’industria delle materie 

plastiche e della gomma, delle materie prime e ausiliarie, dei prodotti in 

plastica e gomma e dei servizi. Oltre a questo, riprenderà le sfide attuali 

per il settore in modo che “Recycling Solutions” sarà di nuovo presente 

dopo il suo debutto di successo alla precedente Interplastica. 

Le gamme degli espositori saranno accompagnate da un programma 

tecnico di supporto. Uno dei punti salienti sarà il progetto “Additive Minded” 

alimentato da 3D fab+print. Qui, esperti russi e internazionali discuteranno 

gli sviluppi, le possibilità e le sfide di questa tecnologia, mentre gli 

espositori presenteranno i loro prodotti e soluzioni innovative corrispondenti. 

Ancora una volta, una calamita per il pubblico specializzato sarà la 

Polymer Plaza. Con conferenze e discussioni sulla produzione di materie 

prime, le applicazioni e la lavorazione, questo forum di conferenze significa 

un estremo valore aggiunto per i visitatori professionali. Una giornata 

tematica sarà dedicata interamente all’economia circolare e al riciclaggio. 

L’Expocentr AO di Mosca offre a tutti i visitatori, espositori e dipendenti 

uno spaio adatto a una partecipazione fieristica di successo e sicura, 

grazie a standard di igiene e protezione dalle infezioni già collaudati e 

costantemente aggiornati. 

L’agenda 

Interplastica 

25-28 gennaio 2022 

Mosca, Russia 

www.interplastica.de 

Samuplast 

3-5 febbraio 2022 

Pordenone 

www.samuexpo.com/samuplast 

Solids 

16-17 febbraio 2022 

Dortmund, Germania 

www.solids-dortmund.de 

JEC World 

8-10 marzo 2022 

Parigi, Francia 

www.jec-world.events 

Plast Alger 

14-16 marzo 2022 

Algeri, Algeria 

www.plastalger.com 

PIAE 

30-31 marzo 2022 

Mannheim, Germania 

www.vdiconference.com/piae/ 

Conferenza europea 

sulla termoformatura 

31 marzo-1 aprile 2022 

Vienna, Austria 

www.thermoforming-europe.org/ 

Tyre Technology Expo 

5-7 aprile 2022 

Hannover, Germania 

www.tiretechnology-expo.com 

FIP 

5-8 aprile 2022 

Lione, Francia 

www.f-i-p.com 

Chinaplas 

25-28 aprile 2022 

Shangai, Cina 

www.chinaplasonline.com/ 

CPS22/idx/eng 

Greenplast 

3-6 maggio 2022 

Milano 

www.greenplast.org 

NPE 

17-21 maggio 2022 

Orlando, Florida 

www.npe.org 

A Circular Future with Plastics 

19-20 Maggio 2022 

Bruxelles, Belgio 

www.circularfuturewithplastics.eu 

Autopromotec 

25-28 maggio 2022 

Bologna 

www.autopromotec.com 

Plast Expo 

1-4 giugno 2022 

Casablanca, Marocco 

www.plast-expo.ma 

Argenplas 

6-9 giugno 2022 

Buenos Aires, Argentina 

www.argenplas.com.ar/en 

DKT IRC 

27-30 giugno 2022 

Norimberga, Germania 

www.dkt2021.de 

Colombiaplast 

26-30 settembre 2022 

Bogotà, Colombia 

www.colombiaplast.org 

K 

19-26 ottobre 2022 

Düsseldorf, Germania 

www.k-online.de 

Interpack 

4-10 maggio 2023 

Düsseldorf, Germania 

www.interpack.de 

Plast 

5-8 settembre 2023 

Milano 

www.plastonline.org 

26 ı LaPlasticaOggieDomani Novembre/Dicembre 2021 

26_26_news appuntamenti.indd 26 22/12/21 14:30

ambiente 

e riciclo 

Abbigliamento sostenibile grazie alle bottiglie in plastica 

Un abbigliamento da lavoro che combina 

innovazione e sostenibilità: con la nuova linea 

Mewa Peak, la superficie della pelle, nelle zone 

nevralgiche del corpo sotto la giacca e i pantaloni, 

mantiene una temperatura costante di 

circa 37,5°C. Mewa Peak combina la tecnologia 

37.5 ® , ben nota nel settore sportivo, con il 

recycling delle bottiglie di plastica. L’innovativo 

tessuto è elastico, estremamente traspirante e 

termoregolatore e mantiene queste proprietà 

anche dopo molti lavaggi. La collezione, costituita 

da giacca e pantaloni, è offerta esclusivamente 

con il sistema di servizi Mewa. 

A garantire la particolare funzionalità della 

collezione Mewa Peak, contribuisce un mix di 

materiali diversi. Come “prodotti ibridi”, gli indumenti 

hanno zone più calde e più fresche e 

zone elastiche o protettive. I filati di poliestere 

utilizzati sono realizzati esclusivamente con 

bottiglie d’acqua in plastica riciclata. Ci sono 

inoltre componenti in cotone biologico. Nel 

complesso, la linea Mewa Peak contiene una 

percentuale del 75% di materiali sostenibili 

che consentono di risparmiare risorse. 

Una particolarità di Mewa Peak è la combinazione 

di filati riciclati con la cosiddetta 

tecnologia 37.5 ® . Durante lo sforzo fisico, 

le particelle attive accelerano l’evaporazione 

dell’umidità prodotta dalla sudorazione e 

quindi eliminano la sensazione di calore. Se 

invece chi la indossa ha freddo, le particelle 

attive immagazzinano il calore che si irradia 

dal corpo. In questo modo, la superficie della 

pelle mantiene una temperatura costante 

di circa 37,5°C. Questo avviene senza l’uso 

di sostanze chimiche aggiuntive. Mewa Peak 

mantiene queste eccezionali proprietà anche 

dopo molti lavaggi. 

Con Mewa Peak, il fornitore di servizi tessili 

prosegue la sua strategia di sostenibilità 

estendendola anche ai prodotti. 

Mewa Peak è costituita per il 75% da materiali 

sostenibili che conservano le risorse. 

I filati di poliestere utilizzati sono realizzati 

esclusivamente con bottiglie d’acqua in PET 

riciclate. 

Una caratteristica speciale di Mewa Peak è 

la combinazione di filati riciclati con la tecnologia 

37.5®. Questo permette alla superficie 

della pelle di mantenere una temperatura costante 

di circa 37,5°C. 

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27_27_News Ambiente e Riciclo.indd 27 17/12/21 11:30

ambiente 

e riciclo 



L’Italia è seconda solo alla Germania per recupero 

pro-capite dei rifiuti di imballaggio, il che la rende un paese 

sempre più vicino agli obiettivi europei per il 2025. 

Il Rapporto di sostenibilità CONAI evidenzia 

come i benefici economici della gestione 

dei rifiuti di imballaggio, da parte 

del Consorzio Nazionale Imballaggi, nel 

2020 abbiano raggiunto il valore di un miliardo 

e 274 milioni di euro. Il rapporto, come 

ogni anno, quantifica le performance ambientali 

e sostenibili del sistema: i dati del 

2020 sottolineano una serie di risparmi fondamentali 

garantiti dall’attività del sistema 

CONAI, come quello della quantità di CO 2 

non immessa nell’atmosfera e il risparmio 

dell’energia primaria che, per fare un esempio, 

equivale al consumo di energia primaria 

necessario a soddisfare i consumi medi domestici 

di elettricità di circa 7 milioni di famiglie 

italiane. L’apporto principale a questo risparmio 

è da riconoscere al riciclo della 

plastica con una quota di oltre il 40%. 

A proposito dell’Italia invece, la fotografia che 

emerge dal Rapporto vede aumentare del 

5,4% le quantità di rifiuti di imballaggio conferite 

a CONAI: nel 2020 sono state oltre 5 milioni 

e 300mila tonnellate. 

CO2 come materia prima ed energia 

I benefici economici della gestione dei rifiuti 

di imballaggio da parte di CONAI nel 2020 

hanno raggiunto il valore di un miliardo e 

274 milioni di euro. Lo rende noto il Consorzio 

Nazionale Imballaggi nel presentare il 

suo Rapporto di sostenibilità, che come ogni 

anno quantifica le performance ambientali e 

sostenibili del sistema. Un valore complessivo 

che è la somma di diverse voci. Nel dettaglio, 

la materia recuperata grazie al riciclo 

vale 381 milioni di euro; l’indotto economico 

generato dalla filiera è pari a 616 milioni; il 

valore dell’energia prodotta grazie al recu- 

Il 39% delle emissioni 

di CO 2 

evitate 

è imputabile all’avvio 

a riciclo di rifiuti 

di imballaggio in vetro, 

seguito da quello 

della carta (28%) 

e della plastica (19%) 



28_29_Art Conai.indd 28 17/12/21 11:29

ambiente 

e riciclo 

anche il numero di discariche evitate: in 23 

anni il sistema CONAI ha scongiurato il riempimento 

di 175 nuove discariche di medie 

dimensioni. 

La quantità di energia primaria risparmiata grazie al riciclo ammonta 

a quasi 24 terawattora. L’apporto principale è da riconoscere al riciclo 

della plastica con una quota di oltre il 40% 

pero energetico, invece, è di 22 milioni. 

Vi si somma il beneficio indiretto rappresentato 

dal valore economico della CO 2 

evitata. Calcolato secondo quanto definito 

dalla Direttiva 2009/33 del Parlamento Europeo, 

nel 2020 è risultato ammontare a 

225 milioni di euro. 

Il secondo dato importante che emerge dal 

Rapporto è quello della quantità di CO2 non 

immessa nell’atmosfera grazie all’attività del 

sistema CONAI: nel 2020 ha sfiorato 4 milioni 

e 400mila tonnellate. 

Per fare un confronto, sono pari alle emissioni 

generate da quasi 10mila tratte aeree Roma-New 

York andata e ritorno. Il 39% delle 

emissioni evitate è imputabile all’avvio a riciclo 

di rifiuti di imballaggio in vetro, seguito da 

quello della carta (28%) e della plastica 

(19%). Un risultato che permette di guardare 

alla filiera del riciclo anche come attore del 

percorso verso la decarbonizzazione. Un risultato 

significativo è quello dell’energia primaria 

risparmiata grazie al riciclo: quasi 24 

terawattora (l’anno precedente il risparmio 

era stato vicino ai 23 terawattora). 

Un nuovo termine di paragone che dia un’idea 

del quantitativo: equivale al consumo di 

energia primaria necessario a soddisfare i 

consumi medi domestici di elettricità di circa 7 

milioni di famiglie italiane. L’apporto principale 

a questo risparmio è da riconoscere al riciclo 

della plastica con una quota di oltre il 40%. Il 

riciclo del vetro è al secondo posto con il 

28,8%. Quello della carta al terzo con il 20,6%. 

Il risparmio di materia vergine, non estratta 

perché sostituita dalla materia ottenuta dal riciclo, 

è altissimo: 4 milioni e 631mila tonnellate. 

Pari al peso di 460 torri Eiffel. 

Lo spaccato sui materiali di imballaggio risparmiati 

parla di 278mila tonnellate di acciaio, 

equivalente a quello di 722 treni Frecciarossa; 

16mila tonnellate di alluminio, che 

corrispondono a 1,5 miliardi di lattine; un milione 

e 233mila tonnellate di carta, il corrispettivo 

di 494 milioni di risme di fogli A4; 

830mila tonnellate di legno, come 38 milioni 

di pallet; 470mila tonnellate di plastica, ossia 

circa 10 miliardi di flaconi in PET per detersivi 

da un litro; e un milione e 804mila tonnellate 

di vetro, che sono quelle di 5 miliardi di 

bottiglie di vino da 0,75 litri. 

Il Rapporto di sostenibilità 2020 aggiorna 

“Orgogliosi di questi dati” 

“I numeri del Rapporto parlano da soli: ci 

rendono orgogliosi, e credo facciano riflettere”, 

ha commentato Luca Ruini, presidente 

CONAI. “Il nostro Paese è secondo solo alla 

Germania per riciclo pro-capite dei rifiuti di 

imballaggio, e ha praticamente già raggiunto 

gli obiettivi europei di riciclo richiesti entro il 

2025, anche grazie a un sistema molto efficiente 

e meno costoso rispetto a quelli degli 

altri Paesi europei”. 

“I dati sui benefici del riciclo dei rifiuti di imballaggio, 

realizzato grazie al sistema CONAI, 

sono una dimostrazione che la transizione 

ecologica in Italia, oltre agli obiettivi ambientali, 

può raggiungere rilevanti risultati economici”, 

ha dichiarato Edo Ronchi, presidente della 

Fondazione per lo sviluppo sostenibile. “Pur 

avendo raggiunto in Italia, nel riciclo degli imballaggi, 

un livello di eccellenza europea, abbiamo 

ancora margini di miglioramento in alcune 

zone del Paese, per quantità e qualità 

della raccolta differenziata e, in generale, nel 

miglioramento delle tecnologie di riciclo – in 

particolare delle plastiche – e nella chiusura 

del ciclo con impianti di recupero delle frazioni 

che residuano dai trattamenti di riciclo”. 

In crescita i conferimenti 

da tutta Italia 

A proposito di zone del Paese, la fotografia 

dell’Italia che emerge dal Rapporto vede aumentare 

del 5,4% le quantità di rifiuti di imballaggio 

conferite a CONAI: nel 2020 sono 

state oltre 5 milioni e 300 mila tonnellate. Più 

di 2 milioni e 800 mila arrivano dal Nord (+6% 

rispetto all’anno precedente), 976 mila arrivano 

dal Centro (+4% rispetto all’anno precedente) 

e oltre 1 milione e mezzo arriva dal 

Sud (+5% rispetto all’anno precedente). 



28_29_Art Conai.indd 29 17/12/21 11:29

ambiente 

e riciclo 

L’industria del PVC 

guarda al 2030 

Lo scorso anno il PVC riciclato ha vissuto 

una forte crescita, contribuendo così a rilasciare 

meno CO 2 

in atmosfera e creando nuovi posti 

di lavoro. Ma è già il momento di porsi altri obiettivi. 

Nel 2020 Vinylplus ha superato le 

730.000 tonnellate di PVC riciclato 

e riutilizzato in nuovi prodotti 

nell’UE-27 più Norvegia, UK e Svizzera. Di 

queste tonnellate, oltre 353.000 provengono 

da profili finestre e prodotti correlati. 

Inoltre, dal 2000, anno della nascita del primo 

impegno Vinyl 2010, l’industria europea 

del PVC ha riciclato dalle diverse applicazioni 

PVC 6,5 milioni di tonnellate 

evitando in questo modo il rilascio di quasi 

13 milioni di tonnellate di CO 2 

in atmosfera 

e creando 1.500 nuovi posti di lavoro all’interno 

degli impianti. A questo importante 

risultato ha contribuito, con quasi 3 milioni 

di tonnellate, il riciclo di serramenti e prodotti 

correlati in PVC, pari a oltre il 46% del 

totale riciclato con un risparmio di circa 6 

milioni di tonnellate di CO 2 

. 

Ma non basta perché già VinylPlus pensa 

al suo nuovo impegno decennale per lo 

sviluppo sostenibile del PVC che si fonderà 

su 3 principali “percorsi”: aumentare 

la circolarità della filiera; progredire verso 

la carbon neutrality minimizzando l’impronta 

ambientale del PVC e costruire alleanze 

globali e partnership per gli SDGs. 

L’impegno di VinylPlus 

Il riciclo, inteso sia come recupero degli 

Nel 2020 Vinylplus ha superato le 730.000 tonnellate di PVC riciclato e riutilizzato 

in nuovi prodotti nell’UE-27 più Norvegia, UK e Svizzera 

tale in ottica di fattivo contributo all’economia 

circolare e alla riduzione dell’impatto 

ambientale. 

VinylPlus, il secondo impegno volontario 

decennale dell’industria europea del PVC 

per lo sviluppo sostenibile, si è concluso 

nel 2020 per dare spazio alla terza fase 

proiettata al 2030. Tra i principali successi 

conseguiti da VinyPlus, sintetizzati nel Bilancio 

2021, c’è anche il costante sviluppo 

di schemi di raccolta e riciclo dei rifiuti in 

PVC, la progressiva sostituzione degli additivi 

più problematici, la riduzione dei con- 

sfridi di produzione che come rivalorizzazione 

del post-uso, è un’attività fondamensumi 

energetici in fase di produzione e lo 

sviluppo del VinylPlus Product Label, marchio 

di sostenibilità per prodotti in PVC impiegati 

nel settore edilizia e costruzioni. Ad 

oggi sono 11 le aziende certificate dal 

marchio per 128 prodotti e sistemi di prodotto 

in PVC. In questo senso, grazie al 

supporto di PVC Forum Italia – l’associazione 

italiana che riunisce le principali 

aziende di produzione, compoundazione e 

trasformazione del PVC, i produttori di additivi 

e di macchine trasformatrici – e delle 

sue aziende associate, VinylPlus può mi- 



30_31_art VINYLPLUS.indd 30 17/12/21 11:36

I tre percorsi comprendono dodici princiambiente 

e riciclo 

gliorare quantità e qualità del PVC riciclato 

proveniente dai serramenti e dalle altre applicazioni 

d’uso. 

I numeri 

Analizzando più nel concreto i risultati ottenuti 

nel riciclo, nonostante tutte le difficoltà 

affrontate dall’industria per via della pandemia 

da Covid 19, nel 2020 Vinylplus ha 

superato le 730.000 tonnellate di PVC riciclato 

e riutilizzato in nuovi prodotti 

nell’UE-27 più Norvegia, UK e Svizzera. 

Volumi che corrispondono a oltre il 91% 

dell’obiettivo prefissato dal programma per 

l’anno scorso. Di queste tonnellate, oltre 

353.000 provengono da profili finestre e 

prodotti correlati. 

Dal 2000, anno della nascita del primo impegno 

Vinyl 2010, l’industria europea del 

PVC ha riciclato, dalle diverse applicazioni 

del PVC, un totale di 6,5 milioni di tonnellate 

evitando così il rilascio di quasi 13 milioni 

di tonnellate di CO2 in atmosfera e creando 

1.500 nuovi posti di lavoro in impianti 

di riciclo. 

L’apporto offerto dal riciclo di serramenti e 

prodotti correlati in PVC a questo importante 

risultato è pari a quasi 3 milioni di tonnellate 

che corrispondono a oltre il 46% del 

totale riciclato e che hanno consentito negli 

anni un risparmio di circa 6 milioni di 

tonnellate di CO2 equivalenti. 

Diverse iniziative legate al riciclo delle finestre 

sono state sviluppate lo scorso anno in 

Europa da VinylPlus, in collaborazione con 

altre realtà di settore. 

Nel 2019 EPPA (Associazione Europea dei 

Produttori di Profili Finestra in PVC e Prodotti 

Correlati) ha avviato un progetto tecnico 

volto a comprendere la potenziale 

classificazione come “pericoloso” del PVC 

rigido contenente legacy additives, in base 

alla legislazione europea sui rifiuti. Lo studio 

sulla valutazione di rischio, basato sulle 

metodologie di prova disponibili per la 

classificazione HP 14 (proprietà 

pericolose eco- tossiche) 

e terminato nel 2020, 

ha confermato la non 

eco-tossicità dei profili multistrato 

in PVC sia vergine 

che riciclato. 

Gli obiettivi per il 2030 

In occasione del VinylPlus 

Sustainability Forum 2021 

#Towards2030 VinylPlus ha 

lanciato ufficialmente Vinyl- 

Plus 2030, il nuovo Impegno 

decennale per lo sviluppo 

sostenibile del PVC che, sulla 

base di oltre 20 anni di 

progressi e risultati nella transizione verso 

un futuro sempre più sostenibile e circolare, 

si fonda su 3 principali “percorsi”: 

• aumentare la circolarità della filiera del 

PVC; 

• progredire verso la carbon neutrality e 

minimizzare l’impronta ambientale del 

PVC; 

• costruire alleanze globali e partnership 

per gli SDGs. 

pali aree di azione e 39 obiettivi che delineano 

passi concreti che l’industria europea 

del PVC deve intraprendere per continuare 

a migliorare le prestazioni di sostenibilità 

del polimero. 

Gli obiettivi di riciclo, in linea con quelli della 

Circular Plastic Alleance, restano ambiziosi: 

riciclare almeno 900.000 tonnellate e 

1 milione di tonnellate all’anno di PVC in 

nuovi prodotti, rispettivamente entro il 2025 

e il 2030. 

L’apporto offerto dal riciclo 

di serramenti e prodotti correlati 

in PVC è pari a quasi 3 milioni 

di tonnellate che corrispondono 

a oltre il 46% del totale riciclato 



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ambiente 

e riciclo 

Vaschette APET: risolto il problema della sigillatura 

Siropack, azienda vocata alla 

ricerca e sviluppo di packaging 

innovativi, nel 2020 ha brevettato 

Respect, un sistema che 

ha risolto definitivamente il 

problema della sigillatura delle 

vaschette APET mono-materiale, 

rendendo riciclabile l’intera 

vaschetta eliminando lo strato 

saldante di PE. 

Infatti, per sigillare i contenitori 

per alimenti viene comunemente 

utilizzato un potente 

aggrappante che possa fare 

presa sul silicone, distaccante 

per eccellenza presente sulla 

superficie di tutte le vaschette. 

Dopo l’apertura, la colla e i residui 

plastici multimateriale del 

top rimangono saldati al bordo 

delle vaschette, impedendone 

ad oggi il riciclo diretto e il riutilizzo 

totale, causando inoltre il 

decadimento progressivo della 

qualità della materia prima che si 

manifesta ad ogni ciclo di riciclo. 

Respect supera lo step tecnico 

della delaminazione della colla 

a causa del silicone, eliminando 

quest’ultimo attraverso una 

speciale pulizia del bordo della 

vaschetta realizzata con tecnologia 

laser. La superficie trattata 

con il laser permette l’utilizzo 

di una colla meno aggressiva, 

a base poliolefina, che risulta 

perfettamente solubile in acqua 

bollente e soda, i pulenti normalmente 

utilizzati nel processo di 

igienizzazione del materiale plastico 

durante la differenziazione 

dei rifiuti. In questo modo tutti 

i residui del top si distaccano 

dalla vaschetta mono-materiale 

e non vanno a inficiare la riciclabilità 

delle confezioni alimentari, 

conservando così nel tempo alti 

standard di qualità. 

Lo strato adesivo, a base poliolefina, 

permette l’incollaggio 

e la perfetta tenuta con i principali 

top-seal film disponibili sul 

mercato, anche in presenza di 

eventuale liquido contaminante 

(ad esempio albumina) sul 

bordo della vaschetta. La shelf 

life del prodotto confezionato e 

sigillato con Respect si prolunga, 

mantenendo la freschezza e 

le caratteristiche organolettiche 

del prodotto, potendo incidere 

anche nella lotta allo spreco 

alimentare, essa stessa direttamente 

implicata nella salvaguardia 

ambientale. 

La tecnologia Respect con 

semplice pragmatismo e concreta 

attenzione alla salvaguardia 

dell’ambiente si presta a 

diventare la soluzione ideale per 

confezionare i prodotti alimentari 

ed incidere notevolmente 

per ridurre l’impatto ambientale: 

potendo raggiungere il 100% 

di riciclabilità della vaschetta, si 

determina una performance circolare 

del processo di vita della 

plastica, senza l’immissione di 

scarti nel pianeta e conservando 

nel tempo alti standard di 

qualità. 

Respect ha attirato l’attenzione 

delle più importanti multinazionali 

a livello mondiale, 

come Cascades, 17° nel ranking 

mondiale delle compagnie 

più sostenibili del pianeta, che 

si è assicurata il brevetto in 

esclusiva per il territorio canadese. 

Cascades si avvarrà per 

nove anni del sistema Respect 

per perseguire i propri obiettivi 

di decarbonizzazione e riutilizzo 

totale delle materie plastiche. 

Il packaging al profumo di fiori 

Nascono dalla lavorazione di camomilla e lavanda i nuovi blend 

ideati da Mixcycling ® , spin-off dell’azienda vicentina di tappi Labrenta 

nata a febbraio 2020 da un’intuizione di Gianni Tagliapietra 

e Amerigo Tagliapietra, che attraverso brevetti specializzati, 

punta a nobilitare gli scarti di fibre organiche provenienti da lavorazioni 

industriali per creare materiali ecologici alternativi alla 

plastica. 

La camomilla, scarto di produzione della bevanda, e la lavanda, 

residuo di distillazione dell’olio essenziale, entrambi prodotti in 

Italia, diventano ingredienti del packaging in grado di offrire un 

effetto estetico naturale, piacevole alla vista e al tatto, e una profumazione 

caratteristica rilasciata dalle fibre. Il materiale ottenuto, 

da una produzione circolare virtuosa, offre una resa sensoriale 

che valorizza la confezione, invogliando il consumatore al suo riutilizzo, 

una volta terminato il prodotto all’interno. 

Il processo di lavorazione degli scarti prevede cinque fasi: selezione 

delle fibre vegetali; macinazione delle fibre attraverso un 

molino e produzione di polveri/granine a diversa granulometria; 

sanificazione e attivazione delle fibre mediante trattamento brevettato 

NTP Technology (Non-Thermal Plasma Technology), che 

permette di sanificare la fibra vegetale da agenti microbici e aumentare 

l’adesione tra fibra e polimero “carrier”; le fibre vengono 

infine miscelate a un polimero termoplastico convenzionale, riciclato, 

biobased o biodegradabile. 




CUTTING 

SOLUTIONS 

Industria Macchine Automatiche Computerizzate 

TAGLIO TUBI E PROFILI 

IMAC CUTTING SOLUTIONS divisione di IMAC 

TECNOLOGIE SRL produce: 

Taglierine in volata da utilizzare sia in linea di 

estrusione sia di ripresa per i settori medicale ed 

industriale. Classe energetica A++, funzione 

taglio in continuo mono lama 2.800 tagli al 

minuto, funzione taglio con multilama/bi-lama 

5.700 tagli al minuto, velocità di estrusione fino 

a 150 m/min., funzione taglio sinusoidale. 

Taglierine a ghigliottina controllate da asse 

elettrico con possibilità di taglio angolare +/- 60° 

Taglierine a ghigliottina controllate da asse 

pneumatico con possibilità di inseguimento 

Le nostre macchine automatiche di precisione 

tagliano materiali plastici, guaine, tubi e profilati 

dalle differenti forme (con peso da 1 gr/m sino a 

2.000 gr/m) e con diversi tipi di materiali: 

PVC-PE-PP-PA12-PC 

ABS-PC/ABS-PS-NORLYL-EVA-POM-POLIURETANO 

PUR-GOMMA TERMOPLASTICA-PP/EPDM-SEBS. 

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ambiente 

e riciclo 

Un accordo per la raccolta delle bioplastiche 

“L’Anci si è attivata dall’inizio del 2021 per adeguarsi 

alla norma che ha stabilito che le bioplastiche, biodegradabili 

e compostabili, siano raccolte congiuntamente alla 

frazione organica dei rifiuti urbani e conferita agli impianti 

di compostaggio per il riciclo organico. L’accordo siglato 

con il Conai ed il Consorzio Biorepack rappresenta un 

deciso passo in avanti per il loro corretto conferimento e 

un tassello importante verso la sostenibilità ambientale e 

l’economia circolare”. Così ha commentato il presidente 

del Consiglio nazionale Anci Enzo Bianco, intervenendo 

al webinar online organizzato da ANCI e Conai, in collaborazione 

con Biorepack, per illustrare l’intesa conclusa 

tra l’Associazione e il nuovo consorzio di filiera del sistema 

Conai per il riciclo organico dei rifiuti di imballaggio 

in plastica biodegradabile e compostabile. 

“Sui corrispettivi l’accordo rappresenta una importante 

novità ed è allineato alle previsioni introdotte dal d.lgs. 

116/2020”, ha spiegato Bianco. “Infatti, con la firma 

dell’allegato tecnico, Biorepack riconoscerà ai Comuni, 

per gli imballaggi di bioplastica raccolti nell’umido, i corrispettivi 

pari all’80% dei costi efficienti della raccolta, 

ed interamente il costo del trasporto e del conferimento 

delle bioplastiche presso gli impianti di compostaggio, 

tenendo conto delle tariffe effettivamente praticate dagli 

impianti. I corrispettivi saranno riconosciuti in maniera 

retroattiva a partire dal 1° gennaio 2021 per i Comuni che 

completeranno l’attività di convenzionamento entro 150 

giorni dalla sottoscrizione dell’Allegato tecnico”. Infine, 

Bianco ha ricordato che per il 2021 sarà previsto un corrispettivo 

anche retroattivo forfettario per compensare i 

costi che i Comuni hanno sostenuto per lo smaltimento 

degli imballaggi in bioplastica ancora presenti nella raccolta 

della plastica. 

Grazie all’intesa si segna così un importante passo in 

avanti nel sistema di gestione dei rifiuti di bioplastica da 

parte dei Comuni. 

Il primo sito nel Sud Italia per recuperare materiale da post-consumo 

Prende il via la nuova vita dello 

stabilimento Unilever di Pozzilli, 

al centro di un progetto pluriennale 

di riconversione industriale 

che lo trasformerà in uno dei 

più avanzati siti in Europa per la 

produzione di plastica riciclata 

e l’unico nel Sud Italia in grado 

di recuperare materiale plastico 

misto da post-consumo, altrimenti 

destinato a impianti di termovalorizzazione 

e cementifici. 

L’accordo sindacale, con tutte 

le parti sociali coinvolte, è 

stato firmato a margine dell’incontro 

organizzato tra Unilever, 

P2P (la nuova joint venture 

paritetica costituita da Unilever 

e Seri Industrial che acquisirà 

tutti gli asset del sito) e i rappresentanti 

sindacali interni ed 

esterni al sito, che sancisce il 

passaggio di tutti gli attuali lavoratori 

dello stabilimento nella 

nuova società. 

La firma arriva a seguito del 

periodo di consultazione avviato 

dopo la costituzione di una joint 

venture paritetica tra Unilever e 

Seri Plast (controllata della Seri 

Industrial S.p.A., azienda quotata 

sul listino MTA di Milano) e 

la presentazione del progetto di 

riconversione, possibile grazie 

alla collaborazione con Governo, 

Regione Molise, di concerto 

con i sindacati confederali e con 

il supporto del Ministero per lo 

Sviluppo Economico. 

Questo traguardo prevede il 

dimezzamento dell’utilizzo di 

plastica vergine per il proprio 

packaging entro il 2025, incrementando 

del 25% l’utilizzo di 

plastica riciclata post-consumo. 

Un obiettivo che rientra all’interno 

della più ampia strategia 

globale di Unilever “Clean Future”, 

volta a ridurre l’impronta 

di carbonio dei propri prodotti 

destinati alla pulizia e al bucato 

mantenendone inalterate o aumentandone 

le prestazioni. 

Un altro progresso altrettanto 

importante sarà nell’ambito 

del futuro del lavoro. Il progetto 

di riconversione rappresenta 

infatti un eccellente esempio e 

un importante passo avanti nel 

programma globale di Unilever 

“Future of work”, che supporta i 

collaboratori nell’aggiornamento 

e nello sviluppo di nuove competenze 

e che, anche nel caso 

di Pozzilli, accompagnerà i lavoratori 

con un piano di supporto 

integrato comprendente diversi 

aspetti. 




ambiente 

e riciclo 

Riciclo di serbatoi in HDPE a fine vita 

Nell’ottica del miglioramento della ecosostenibilità 

dei veicoli, tra le numerose 

attività tecniche realizzate negli ultimi anni, 

Proplast ha focalizzato l’attenzione sui serbatoi 

auto fine vita, tipicamente realizzati in 

HDPE. Tali prodotti attualmente risultano 

assai difficili da riutilizzare a causa dell’odore 

sgradevole e dalla presenza potenziale 

di sostanze tossiche e nocive, derivanti 

dall’assorbimento di residui di carburante 

durante la fase di utilizzo. 

Il lavoro, inquadrato nell’ambito del progetto 

Reciplast, ha visto la collaborazione 

di Proplast con l’Università del Piemonte 

Orientale A. Avogadro, che si è occupata 

di mettere a punto un metodo analitico di 

caratterizzazione delle componenti volatili 

presenti nei diversi materiali. Proplast si è 

occupata invece di selezionare e miscelare 

mediante melt extrusion il polimero a diversi 

additivi sia a base zeolitica che provenienti 

da estratti naturali. 

Al termine delle prove, le analisi effettuate 

mediante spettroscopia in massa 

(HSGC-MS) dello spazio di testa sui materiali 

prodotti, hanno evidenziato come tutti 

gli additivi utilizzati abbiano portato a una 

sensibile diminuzione in termini di sostanza 

volatile evoluta dai materiali. 

Se in termini puramente quantitativi i 

prodotti a base zeolitica sono risultati i più 

efficaci, molto interessante è stato il risultato 

ottenuto con i prodotti a base di oli 

essenziali, in quanto essi, oltre ad essere 

sensibilmente efficaci nell’abbattimento 

degli odori sgradevoli, presentano intrinseche 

caratteristiche di ecosostenibilità 

grazie alla loro biodegradabilità ed alla loro 

provenienza da fonti rinnovabili. 

I risultati ottenuti costituiscono un passo 

importante verso una vera valorizzazione 

di un prodotto quale l’HDPE da serbatoi 

auto post consumo, avente attualmente un 

limitato valore per applicazioni più nobili. 

Nel 2022 ulteriori riduzioni dei contributi ambientali per la plastica 

Il Conai ha deliberato un’ulteriore 

riduzione del contributo 

ambientale (o CAC) per gli 

imballaggi in carta e cartone 

e per quasi tutti quelli in plastica, 

a partire dal 2022 

Il Consiglio di amministrazione Conai ha deliberato 

un’ulteriore riduzione del contributo ambientale 

(o CAC) per gli imballaggi in carta e cartone e 

per quasi tutti quelli in plastica, a partire dal 2022. 

La riduzione si aggiunge a quelle già decise nel 

corso del 2021 per i contributi relativi a pack sia 

a base cellulosica sia in acciaio, alluminio, plastica 

e vetro. Le nuove variazioni saranno in vigore 

dal 1° gennaio 2022. 

La conferma dell’andamento positivo nei valori 

delle materie prime seconde ha permesso anche 

al consorzio Corepla di migliorare i ricavi dalle 

vendite all’asta delle frazioni valorizzabili, in particolare 

per gli imballaggi di fascia B1, che comprende 

bottiglie, flaconi e altri contenitori rigidi in 

PET o in HDPE. 

Questa situazione ha consentito di ridurre il 

CAC per quasi tutti i pack in materiali plastici e in 

particolare per quelli che hanno portato al miglioramento 

dei risultati economici. 

Per la fascia A1 (imballaggi rigidi e flessibili con 

una filiera industriale di selezione e riciclo efficace 

e consolidata, in prevalenza gestiti in circuiti commercio&industria) 

il contributo si riduce dagli attuali 

150 a 104 /tonnellata. 

Il contributo della fascia B1 (imballaggi con una 

filiera industriale di selezione e riciclo efficace e 

consolidata, in prevalenza da circuito domestico) 

si riduce dagli attuali 208 a 149 /tonnellata. 

La fascia B2 (altri imballaggi selezionabili/ 

riciclabili da circuito domestico e/o commercio&industria) 

passa dagli attuali 560 a 520 / 

tonnellata. 

La riduzione del CAC interesserà anche la fascia 

C (imballaggi con attività sperimentali di selezione/riciclo 

in corso o non selezionabili/riciclabili 

allo stato delle tecnologie attuali): dagli attuali 

660 a 642 /tonnellata. 

Per quanto riguarda gli imballaggi compresi 

nella fascia A2 (imballaggi flessibili con una filiera 

industriale di selezione e riciclo efficace e 

consolidata, in prevalenza da circuito commercio&industria, 

ma significativamente presenti in 

raccolta differenziata urbana) si conferma il continuo 

incremento dei volumi presenti nella raccolta 

differenziata urbana, con costi crescenti per la 

gestione consortile. 

Fino al 30 giugno 2022 il contributo di questa 

fascia resterà invariato, pari a 150 /tonnellata. 

Dal 1° luglio 2022 aumenterà a 168 /tonnellata, 

coerentemente con i maggiori costi di avvio 

a riciclo. 




saldatura 

Saldatura laser per 

elettrodomestici 

Werkcam sceglie la tecnologia laser della divisione Leister 

per realizzare un prodotto completo e soddisfacente, sia dal punto 

di vista estetico che funzionale. 

Werkcam, azienda del gruppo 

Think Plastic, specializzata in 

trasformazione delle materie 

plastiche e produttrice di componenti per i 

noti aspirapolvere Vorwerk Folletto, ha da 

sempre messo al primo posto la necessità 

di ottenere elementi capaci di garantire 

l’ottimale funzionamento dell’elettrodomestico 

unita all’attenzione per l’estetica. 

Questo obiettivo ha spinto Werkcam a ri- 

cercare una soluzione innovativa per la realizzazione 

di un serbatoio di acqua e detersivo, 

realizzato per una macchina 

lavapavimenti il quale però, una volta inserito, 

risultava a vista e poco apprezzabile 

esteticamente. Inoltre, la struttura del prodotto 

imponeva all’azienda una perfetta 

tenuta delle saldature per evitare perdite 

che potevano compromettere non solo la 

qualità dei risultati ottenuti, ma il funziona- 

mento dell’intera macchina. Dopo aver testato 

le più svariate e collaudate tecnologie 

per unire i due mezzi gusci, lo staff 

tecnico di Werkcam ha deciso quindi di rivolgersi 

alla saldatura laser scegliendo la 

realtà migliore per le proprie esigenze: Laser 

Plastic Welding una divisione della 

multinazionale svizzera Leister Technologies. 

Il risultato: la realizzazione di una cella 

robotica nella quale i due mezzi gusci di 

polipropilene vengono saldati grazie a un 

processo perfetto nella sua semplicità. 

Eccellenza a ciclo completo 

Werkcam è un’azienda del gruppo Think 

Plastic, realtà all’avanguardia nel settore 

della trasformazione delle materie plastiche. 

Con sede ad Arcore, in Brianza, l’azienda 

è nata per produrre componenti per 

i famosi aspirapolvere Vorwerk Folletto. 

Nel corso dei decenni si è evoluta fino a 

diventare un’azienda con oltre 70 dipendenti 

e uno stabilimento di 5000 mq, ponendosi 

come protagonista di tutto rispetto 

nell’industria degli elettrodomestici. 

Dal materiale plastico al prodotto finito 

Werkcam segue tutte le fasi che portano 

alla realizzazione dei suoi manufatti: progettazione, 

prototipazione, collaudo e produzione 

in serie, controllando ogni aspetto 

con estrema attenzione. Lo stabilimento 

ospita infatti linee di assemblaggio, laboratori, 

uffici e magazzino. 

Il risultato finale è una gamma di prodotti 

finiti che riescono a unire prestazioni eccellenti 

e aspetto estetico impeccabile, caratteristiche 

imprescindibili nel mercato 

degli elettrodomestici di alta gamma. 

 

Proprio la necessità di ottenere elementi in 

grado di garantire il perfetto funzionamento 

dell’elettrodomestico, e allo stesso tempo 

un aspetto gradevole, ha spinto Werkcam 

a ricercare una soluzione innovativa 



36_39_LEISTER.indd 36 17/12/21 11:48

saldatura 

per la realizzazione di un serbatoio di acqua 

e detersivo realizzato per una macchina 

lavapavimenti. 

Il serbatoio una volta inserito sulla lavapavimenti 

risulta a vista, il che spiega l’importanza 

dell’aspetto estetico; la struttura del prodotto 

impone inoltre una perfetta tenuta delle 

saldature per evitare perdite che potrebbero 

compromettere non solo la qualità dei risultati 

ottenuti in termini di pulizia delle superfici, 

ma il funzionamento dell’intera macchina. 

In pratica, Werkcam si è trovata a ricercare 

una soluzione che garantisse la stessa perfetta 

tenuta e la totale assenza di sbavature 

di un prodotto realizzato in un unico blocco, 

sebbene le caratteristiche progettuali imponessero 

la realizzazione del serbatoio mediante 

l’unione di due mezzi gusci. 

 

Il primo approccio di Werkcam, anche su 

indicazione del cliente finale Vorwerk, ha 

preso in esame la tecnologia più collaudata 

per unire i due mezzi gusci, ovvero, la 

saldatura a lama calda, ma già dai primi 

approcci si era compreso che tale tecnologia 

non avrebbe potuto soddisfare i requisiti 

di progetto, in termini di tenuta nel lungo 

periodo e aspetto estetico del risultato 

finale, ciò in relazione agli elevati standard 

richiesti per questa applicazione. 

Lo staff tecnico di Werkcam ha quindi preso 

in esame tecnologie alternative; dopo 

averne scartate alcune come la saldatura 

a ultrasuoni, rivelatasi non idonea per i tipi 

di materiale impiegato, sono passati allo 

studio della saldatura laser, che ha attirato 

l’attenzione dei tecnici Werkcam per gli ottimi 

risultati ottenuti in altri campi come 

l’automotive o il medicale. 

Sono stati messi a confronto diversi fornitori 

di sistemi per la saldatura a laser della 

plastica. Dopo un attento esame, la realtà 

che ha dimostrato la maggior disponibilità 

nei confronti delle esigenze del cliente è 

stata una divisione della multinazionale 

svizzera Leister Technologies, leader nella 

progettazione e realizzazione di sistemi per 

la saldatura e lavorazione della plastica: 

Leister Laser Plastic Welding si occupa 

esclusivamente di tecnologia laser. Leister 

Laser Plastic Welding è specializzata nelle 

tipologie di sistemi innovativi richiesti dalle 

industrie dove la massima precisione, accuratezza 

e affidabilità sono fondamentali, 

come le industrie dell’automotive, del medicale, 

della sensoristica o dei microsistemi. 

Leister Laser Plastic Welding è 

specializzata nelle tipologie di sistemi 

innovativi richiesti dalle industrie dove 

la massima precisione, accuratezza 

e affidabilità sono fondamentali 

svolgimento delle prove, nella prototipazione 

e nel collaudo e valutazione delle campionature. 

Il risultato: la realizzazione di 

una cella robotica nella quale i due mezzi 

gusci di polipropilene vengono saldati grazie 

a un processo perfetto nella sua semplicità. 

Il primo mezzo guscio, trasparente, 

è attraversato dal laser che viene “fermato” 

dall’altro mezzo guscio, realizzato con uno 

speciale additivo in modo da assorbire l’energia 

del raggio. 

La saldatura laser ha attirato 

l’attenzione dei tecnici Werkcam per 

gli ottimi risultati ottenuti in altri campi 

come l’automotive o il medicale 

 

La sintonia fine per la creazione dell’impianto 

che salda i mezzi gusci per realizzare i 

serbatoi ha richiesto diversi passaggi: Leister 

ha messo la propria professionalità a 

disposizione del cliente aiutandolo nello 

 

Il perfetto apporto di energia reso possibile 

dall’apparecchiatura Leister permette di 

fondere l’esatta quantità di materiale plastico 

necessaria a creare una saldatura resistente, 

a tenuta perfettamente stagna, sen- 



36_39_LEISTER.indd 37 17/12/21 11:48

saldatura 

identificare immediatamente eventuali 

anomalie durante la lavorazione. 

Novolas WS-AT è ideale per saldare materiali 

plastici, specialmente nell’applicazione 

realizzata da Werkcam. 

La velocità del sistema Novolas WS-AT 

permette di ottenere un’elevata produttività, 

contribuendo a contenere tempi e costi 

di produzione. 

 

Come spiega Aldo Caminada, CEO di Think 

Plastics, “la collaborazione con Leister Laser 

Plastic Welding ha dato ottimi risultati e ha posto 

le basi per l’utilizzo di questa innovativa 

tecnologia anche in altre nostre applicazioni“. 

Le due aziende hanno infatti numerosi 

za alcuna sbavatura e in tempi rapidissimi. 

Un robot antropomorfo sposta il serbatoio 

saldato verso la stazione di raffreddamento, 

che avviene molto rapidamente: grazie 

alla precisione della tecnologia laser, le 

parti non si riscaldano più del dovuto durante 

la saldatura. Segue il collaudo della 

tenuta, al termine del quale il pezzo collaudato 

è sottoposto a marcatura laser per 

consentire una perfetta tracciabilità di ogni 

componente del prodotto finito. 

 

 

Fra i numerosi sistemi per la saldatura laser 

della plastica offerti da Leister, Werkcam, 

assistita nella selezione dal personale 

tecnico e commerciale dell’azienda 

svizzera, ha scelto Novolas WS-AT, una 

soluzione chiavi in mano molto facile da integrare 

nei processi produttivi. 

Modulare e versatile, il sistema Novolas 

WS-AT è disponibile con espansioni e accessori 

collegabili con facilità, come una 

Il software di controllo di Novolas WS-AT permette di variare con estrema 

facilità i parametri di saldatura, velocizzando le operazioni di sintonia fine 

per il raggiungimento della saldatura perfetta 

tavola rotante per l’indicizzazione e un nastro 

trasportatore. I numerosi accessori disponibili 

hanno permesso a Werkcam di 

adattare perfettamente il sistema alle esigenze 

di questa particolare applicazione. 

Il software di controllo di Novolas WS-AT 

permette di variare con estrema facilità i 

parametri di saldatura, velocizzando le 

operazioni di sintonia fine per il raggiungimento 

della saldatura perfetta. Il software 

comprende il monitoraggio in linea per 

aspetti in comune: “La ricerca di prestazioni 

elevate e l’attenzione all’estetica che ci 

contraddistinguono hanno trovato un’ottima 

rispondenza nell’offerta di Leister, della 

quale abbiamo apprezzato anche la grande 

attenzione alle nostre esigenze e, non 

meno importante, la presenza di personale 

che parla italiano nell’area Supporto, che 

ha reso tutto più facile per i nostri tecnici“, 

conclude Caminada. 



36_39_LEISTER.indd 38 17/12/21 11:49

RIVISTA 

DELL’ 

POSTE ITALIANE SPA - SPED. IN ABB. POSTALE 

70% - LO/MI - COSTO COPIA €10,00 

ANNO IX - NUMERO 1 - FEBBRAIO/MARZO 2020 


icf 

APPUNTAMENTI 

ENERGIA 

SPS Italia: 10 temi per L’industria chimica 

per il 2020 un dialogo fra uomo e tecnologia punta a ridurre i consumi 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

ANNOXI NUMERO1 FEBBRAIO/MARZO2020 

PRODUZIONE CHIMICA 

Le previsioni 


Il mercato globale 

degli emulsionanti 

RIVISTA DELLE 


Gli investimenti nell’efficienza Materiali e certificazioni 

energetica della produzione alimentare per il packaging sostenibile 

SISTEMI PER PRODURRE 

POSTE ITALIANE SPA • SPED. IN ABB. POSTALE • 70% • L0/MI • COSTO COPIA € 8,00 


la ubfornitura 

Bimestrale - anno XI - n°1 gennaio/febbraio 2020 

Pag. 10 

Pag. 20 

Pag. 32 

PMI 

SPS 

MACCHINE UTENSILI 

L’eccellenza dell’imprenditoria Se uomo e tecnologia Maggiore produttività nelle 

italiana 

dialogano sul futuro lavorazioni complesse 

ARCOPLEX GROUP 

“Le imprese italiane 

supereranno l’emergenza” 

ATTUALITÀ 

Plastic tax: una misura 

che fa discutere 

VERSALIS 

Opzioni per una 

circolarità virtuosa 

la 


plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

ANNOXXXI N.1 GENNAIO/FEBBRAIO 2020 

INSIEME 

CE LA FAREMO 

GUARDIAN TM 

ICF - Rivista dell'Industria Chimica 

e Farmaceutica è la nuova rivista di 

Interprogetti che, oltre ad offrire un quadro 

esaustivo sullo stato dell'arte dei due 

settori di riferimento, rappresenta uno 

strumento di lavoro qualificato, attraverso 

una presentazione completa dell'innovazione 

tecnologica ad essi dedicata. 

Tecnologie Alimentari, la rivista 

tecnico-scientifica di riferimento per 

i tecnologi alimentari, illustra le reali 

innovazioni, con i contributi dei massimi 

esperti dei diversi comparti del 

settore. Ingredienti macchine e attrezzature 

per ottenere l'eccellenza 

del prodotto alimentare. 

La Subfornitura, la rivista che presenta 

l'attuale realtà della lavorazione 

per conto terzi, i cui protagonisti 

hanno acquisito una maggiore specializzazione 

e collaborano con il 

committente per la messa a punto 

del prodotto finito. 

La Plastica Oggi e Domani rivista 

dedicata al settore materie plastiche 

che fornisce, un’informazione esaustiva 

sulle nuove tecnologie, i materiali 

e le applicazioni. 

icf 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

Italia: ❏ spedizione ordinaria 40,00 € 

❏ contrassegno 43,00 € 

Estero: ❏ spedizione ordinaria 58,50 € 

❏ spedizione prioritaria Europa 65,00 € 

❏ spedizione prioritaria Africa, America, Asia 92,00 € 

❏ spedizione prioritaria Oceania 140,00 € 













Indirizzo a cui vanno effettuate le spedizioni: 

Nome .............................................................................................. 

Cognome........................................................................................ 

Ditta/ente ........................................................................................ 

Via................................................................................................... 

Città ............................................................................................... 

Prov .................Cap ..........................Naz ....................................... 

Tel. .................................................................................................. 

e-mail ............................................................................................. 

Informativa a richiesta di consenso - d.lgs 196/2003. Ai sensi dell’art.11 della Legge 675/96 

ed in relazione all’informativa che avete fornito sui dati richiesti, si esprime il consenso al trattamento 

ed alla comunicazione degli stessi. 

Firma ............................................................................................... 

Modalità di pagamento: 

❏ 

Assegno bancario allegato alla presente in busta chiusa 

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36_39_LEISTER.indd 39 17/12/21 11:49

stampaggio 

a iniezione 


Le nuove presse per lo 

stampaggio a iniezione Fanuc 

Roboshot Alpha-SiB hanno 

migliori funzionalità di controllo 

del software, ma sono anche 

sostenibili e facili da usare. 

Fanuc Corporation, produttore esperto 

di automazione di fabbrica con 

sistemi CNC, robot, macchine utensili 

e presse, ha consolidato la sua posizione 

di mercato nell’industria europea della 

plastica grazie alla nuova serie Roboshot 

Alpha-SiB di presse per lo stampaggio a 

iniezione. Miglioramenti al controllo, al 

software e alle prestazioni della macchina 

offrono ai clienti innumerevoli vantaggi, rispettando 

i requisiti Fanuc di elevate prestazioni, 

massima sostenibilità e facilità 

d’uso attraverso il suo design completamente 

elettrico. Al centro dei miglioramenti 

di Fanuc Roboshot Alpha-SiB c’è inoltre la 

nuova interfaccia utente Fanuc Panel iH 

Pro, che dispone di un ampio display da 

21,5” con risoluzione Full HD, migliorando 

così di 2,6 volte la risoluzione precedentemente 

disponibile. 

Ma il miglioramento delle funzionalità del 

software è una delle caratteristiche principali 

della nuova Roboshot Alpha-SiB. Al 

software standard di Roboshot, infatti, 

sono state aggiunte funzioni che includono 

la sequenza di autospegnimento, una funzione 

di controllo preventivo della contropressione, 

la possibilità di modificare in 

modo automatico i parametri di avvio, la 

modalità di gestione dell’operatore e un sistema 

di valutazione della qualità. Infine, 

grazie ai tempi di risposta più rapidi resi 

possibili dall’interfaccia HMI Panel iH Pro, i 

miglioramenti delle prestazioni della pressa 

includono una maggiore velocità di iniezione 

fino a 350 mm/s, a supporto dell’aumento 

della produttività. 

L’evoluzione della piattaforma 

Roboshot 

Con la nuova serie Roboshot Alpha-SiB di 

presse per lo stampaggio a iniezione, Fanuc 

consolida la sua già forte posizione di 

mercato nell’industria europea della plastica. 

Miglioramenti al controllo, al software e 

alle prestazioni della macchina offrono ai 

clienti innumerevoli vantaggi, rispettando i 

requisiti Fanuc di elevate prestazioni, massima 

sostenibilità e facilità d’uso attraverso 

il suo design completamente elettrico. Sia 

le officine di stampaggio che i contoterzisti 

che servono settori come quello medico, 



40_42_Art Fanuc.indd 40 17/12/21 11:50

della macchina mentre interagiscono constampaggio 

a iniezione 

Unità supplementare bi-iniezione 

automobilistico, elettrico, ottico e dell’imballaggio 

- per citarne alcuni - potranno 

beneficiare di questa nuova pressa tecnologicamente 

avanzata. 

“Alpha-SiB costituisce l’evoluzione della 

piattaforma Roboshot per lo stampaggio a 

iniezione e apporta grandi vantaggi in termini 

di funzionalità e prestazioni, insieme a 

consolidati pilastri Fanuc come il funzionamento 

completamente elettrico e ad alta 

efficienza energetica, la cui domanda continua 

a crescere”, ha spiegato Andrew Armstrong, 

Head of Sales Roboshot Europe. 

“La piattaforma comune Fanuc per il controllo 

della macchina è un altro fattore che 

assicura a Roboshot Alpha-SiB una posizione 

unica sul mercato, che naturalmente 

si estende alla potenziale integrazione 

senza soluzione di continuità dei robot Fanuc 

in modalità plug-and-play. Non dimentichiamo, 

poi, la nostra caratteristica numero 

uno: l’affidabilità. In parole semplici, il 

costo di proprietà di Roboshot è potenzialmente 

il più basso sul mercato. Gli utilizzatori 

beneficiano in maniera significativa dei 

bassi costi di consumo insieme all’efficienza 

energetica leader nel mercato”. 

Un display ad alta risoluzione 

Al centro dei miglioramenti di Fanuc Roboshot 

Alpha-SiB c’è la nuova interfaccia utente 

ad alte prestazioni Fanuc Panel iH Pro, 

che dispone di un ampio display da 21,5” 

con risoluzione Full HD, migliorando così di 

2,6 volte la risoluzione precedentemente disponibile. 

Supportata da tasti aggiuntivi per 

una maggiore praticità di utilizzo, la nuova 

HMI facilita l’impostazione della macchina, 

assicura una migliore visualizzazione dei dati 

e presenta una grafica migliorata. Inoltre, 

con il suo sistema operativo basato su Windows 

10 IoT, Panel iH Pro facilita la raccolta 

dei dati, in particolare con la connettività multi-USB 

per chiavette di memoria (compatibile 

con USB 3.0), fotocamere, lettore di codici 

2D, dispositivi RFID e altro. 

Il nuovo controllo offre una disposizione 

flessibile del layuot dello schermo, compresa 

la capacità di visualizzazione split-screen 

che consente ai clienti l’esecuzione di 

due funzioni sulla stessa schermata. Come 

risultato, gli operatori possono - per esempio 

- visualizzare le pagine di impostazione 

temporaneamente con i dispositivi periferici, 

come un robot o un dispositivo di controllo 

della temperatura. È anche possibile 

richiamare sul display il manuale della macchina, 

per aiutare gli utilizzatori quando 

hanno bisogno di supporto per una particolare 

funzione di impostazione o operazione. 

L’interfaccia Panel iH Pro di Fanuc assicura 

un funzionamento intuitivo tramite comandi 

swipe, pinch o multi-touch simili a quelli di 

uno smartphone. Inoltre è stata estesa la 

capacità dell’HMI in relazione alla memorizzazione 

dei dati, alla storia del monitoraggio 

del processo, allo storico degli allarmi e al 

registro delle operazioni della macchina. Gli 

utilizzatori possono quindi avere accesso a 

più informazioni, cosa utile quando è richiesto 

raccogliere dati importanti come la convalida, 

essere a conoscenza delle condizioni 

del processo, di problemi o trend. 

Funzionalità AI estese 

Il miglioramento delle funzionalità del software 

è una delle caratteristiche principali della 

nuova Roboshot Alpha-SiB. Per esempio, 

sono state aggiunte al software standard di 

Al centro dei miglioramenti di Fanuc Roboshot Alpha-SiB 

c’è la nuova interfaccia utente ad alte prestazioni Fanuc Panel iH Pro, 

che dispone di un ampio display da 21,5” con risoluzione Full HD 



40_42_Art Fanuc.indd 41 17/12/21 11:50

stampaggio 

a iniezione 

Roboshot funzioni che includono la sequenza 

di autospegnimento, una funzione di controllo 

preventivo della contropressione, la 

possibilità di modificare in modo automatico 

i parametri di avvio, la modalità di gestione 

dell’operatore (opzione con accesso RFID) e 

un sistema di valutazione della qualità (quando 

Linki2 è installato). 

Il software opzionale Fanuc Linki2 per la gestione 

della produzione e delle informazioni 

sulla qualità supporta i browser web su PC e 

dispositivi tablet. Linki2 può essere eseguito 

anche direttamente sullo schermo della pressa 

Roboshot, mentre grazie alla comunicazione 

OPC-UA integrata sono disponibili interfacce 

per EUROMAP 77 e 63 per consentire 

lo scambio di dati con sistemi ERP o MES. 

Un’altra utile ottimizzazione del software riguarda 

la manutenzione preventiva tramite 

apprendimento automatico (estensione delle 

funzionalità AI). Roboshot Alpha-SiB può stimare 

i livelli di usura della valvola all’interno 

della vite di plastificazione in base al comportamento 

dell’anello di controllo. In questo 

caso, il monitoraggio AI del riflusso di materiale 

rileva i cambiamenti della forma d’onda 

in relazione al livello di usura, avvisando del 

rischio di un potenziale problema prima che 

questo influisca sul processo. L’usura estende 

i tempi di reazione e influenza l’accuratezza 

del processo; per questo motivo, questa 

caratteristica si rivela estremamente vantaggiosa 

per gli utenti di Roboshot. 

Iniezione più rapida 

Grazie ai tempi di risposta più rapidi resi 

possibili dall’interfaccia HMI Panel iH Pro, i 

miglioramenti delle prestazioni della pressa 

includono una maggiore velocità di iniezione 

fino a 350 mm/s, a supporto dell’aumento 

della produttività. Sono stati apportati 

anche altri miglioramenti relativi alle prestazioni: 

pressioni di iniezione standard più 

elevate, una maggiore disponibilità di diametri 

vite e il controllo assi aggiuntivi fino a 

Andrew Armstrong: 

“Alpha-SiB costituisce 

l’evoluzione della 

piattaforma Roboshot 

per lo stampaggio a 

iniezione e apporta 

grandi vantaggi in 

termini di funzionalità 

e prestazioni” 

4 servo centrali di controllo. Quest’ultimo 

punto riprende l’integrazione della tecnologia 

servo-elettrica per lo stampaggio, al posto 

dei tradizionali cilindri idraulici. Come i 

modelli della generazione precedente, la 

nuova Roboshot Alpha-SiB è completamente 

elettrica. Per evitare di utilizzare strumenti 

di natura idraulica in qualsiasi fase del 

processo di stampaggio, è possibile fare 

affidamento sui servomotori e azionamenti 

Fanuc completamente elettrici. 

Oltre ad assicurare un maggiore rispetto 

dell’ambiente, la tecnologia elettrica è molto 

più pulita e conveniente rispetto all’idraulica 

(poiché non comporta alcuno smaltimento 

dell’olio), rendendo questo progresso importante 

per settori come quello medico, dove 

l’assenza di particolati e vapori in ambienti 

puliti si rivela di importanza fondamentale. 

La nuova gamma di presse Roboshot Alpha-SiB 

conferma la reputazione di macchine 

estremamente precise e capaci di assicurare 

una qualità costante delle presse 

elettriche Fanuc, un concetto che completa 

le già rinomate caratteristiche di affidabilità e 

facilità di manutenzione della macchina. Roboshot 

Alpha-SiB è inoltre pienamente conforme 

alla norma ISO 20430, lo standard internazionale 

di sicurezza per le macchine 

per lo stampaggio a iniezione. 



40_42_Art Fanuc.indd 42 17/12/21 11:50

stampaggio 

a iniezione 

NOVA sT 

Presse con interconnessioni 4.0 

Negri Bossi è stata presente a Mecspe 

che si è svolta nel nuovo sito di Bologna lo 

scorso novembre, confermando di fatto con 

la sua partecipazione un interesse particolare 

nel mercato domestico. 

All’evento ha partecipato anche il team di 

assistenza locale S.A.TE snc che ha sede 

a Reggio Emilia e quello di For.Plast s.a.s. 

con sede a Castelmaggiore (BO) questo 

per manifestare che Negri Bossi è forte 

nell’offrire anche un supporto post-vendita 

con agenti e collaboratori su tutto il territorio 

nazionale. 

Sullo stand, che ha avuto l’obbiettivo di 

illustrare il processo di interconnessione 

nell’ottica Industry 4.0., tema della fiera 

stessa, sono stati presenti i controlli Negri 

Bossi di ultima generazione, il Multi Touch 

Tactum, il Motus e anche un controllo 

Sytrama. 

Il controllo Tactum Negri Bossi è estremamente 

innovativo e viene montato sulle 

presse all-electric Negri Bossi della serie 

Nova eT. È user friendly perché permette 

una libera programmazione delle funzioni 

NOVA eT 

e un monitoraggio diagnosi costante dei 

parametri operativi, dei servo motori, dei 

servo drive e delle I/o, inoltre, è predisposto 

ai recenti standard di comunicazione per Industry 

4.0 (OPC-UA). 

Il Motus, invece, montato sulle altre 

macchine della famiglia Nova rappresenta 

l’interfaccia totalmente personalizzabile attraverso 

uno strumento sequencer per la 

creazione di cicli speciali. Ogni movimento 

pressa può essere aggiunto o tolto dal ciclo 

pressa semplicemente trascinando la fase 

nella posizione voluta. 

La funzione allarmi è più intuitiva per 

garantire una gestione più reattiva in ogni 

situazione. 

Il controllo è connesso attraverso il sistema 

PowerLink (Ethernet in tempo reale) ai 

dispositivi di comunicazione decentralizzati 

ed è predisposto anch’esso ai recenti standard 

di comunicazione per Industry 4.0 

(OPC-UA/Euromap 63). 

Oltre ai controlli per l’interconnessione 

è presente anche il sistema software Negri 

Bossi Supervisio 4.0 che permette di scambiare 

i dati tra le macchine NB e il server di 

controllo del cliente. Esso permette, inoltre, 

di inviare nuovi dati di produzione e di ricevere 

aggiornamenti in tempo reale nonché 

di visualizzare tutte le macchine connesse 

tramite un semplice dashboard. 

Negri Bossi a Interplas 

Negri Bossi ha partecipato anche a Interplas 

2021: evento leader nel Regno Unito 

per l’industria delle materie plastiche oltre 

che vetrina per i processi produttivi, le tecnologie 

e i servizi essenziali per il settore 

della plastica. Nel suo 70° anno, più di 

400 espositori hanno presentato soluzioni, 

prodotti, macchine e idee da tutto lo spettro 

delle macchine per lo stampaggio e la 

formatura, nonché materiali, automazione, 

produzione a contratto e tecnologie di 

supporto tra cui software, test, ispezione, 

superficie. 

Nel corso della manifestazione Negri Bossi 

ha presentato le sue due macchine: Nova 

sT 180 con il controller Motus e un robot 

Sytrama S7. 

Un polo tecnologico a supporto degli stampatori 

KraussMaffei ed Unicam Università di Camerino avvieranno entro la fine dell’anno una collaborazione che 

vedrà il costruttore tedesco come fornitore di una pressa elettrica della serie PX. 

Sviluppato da KraussMaffei Group Italia con il supporto di Antonio Simonelli, agenzia per Marche e Abruzzo di 

KraussMaffei e Techpol s.r.l, azienda marchigiana da oltre 40 anni attiva nella progettazione e nello stampaggio 

ad iniezione di tecnopolimeri, il progetto punta alla creazione di un polo tecnologico a supporto degli stampatori 

del centro Italia che funga da riferimento non solo a livello impiantistico ma soprattutto come ricerca e sviluppo. 

La struttura offrirà corsi di formazione sullo stampaggio a iniezione, servizi di consulenza tecnica per lo 

studio e l’ottimizzazione dei processi industriali così come analisi di fattibilità con riferimento a prodotti ed 

applicazioni innovativi facendosi portabandiera della filosofia “metal replacement”, il cui obbiettivo è ridurre 

quanto più possibile l’utilizzo di componenti metalliche a favore di prodotti realizzati in plastica, con conseguenti 

benefici in termini di flessibilità di design e produttiva, ottimizzazione della logistica e riduzione del 

peso dei componenti. 



43_43_News STAMPAGGIO A INIEZIONE.indd 43 17/12/21 11:53

Stampa 3D 

Nuova vita agli scarti 

di lavorazione 

Roboze avvierà da Gennaio 2022 un programma di 

economia circolare che consentirà a tutti i suoi clienti 

di restituire a Roboze, scarti di lavorazione e parti 3D 

stampate alla fine del loro ciclo di vita, per la produzione 

di nuovo materiale da stampa 3D “circular”. Questo 

modello consentirà ai clienti Roboze di ricevere un materiale 

“circular” con un prezzo molto inferiore rispetto 

all’originale, salvaguardando l’ambiente e democratizzando 

sempre di più l’utilizzo della tecnologia di stampa 

3D Roboze. 

Roboze è esperto in tecnologia di stampa 3D per super 

polimeri e compositi che vuole riportare la produzione 

vicino al punto di utilizzo, grazie alla sua visione di distribuzione 

decentralizzata della produzione a favore di micro-fabbriche 

nel mondo, la rete Roboze 3D Parts. 

Partendo dal capovolgimento del modello produttivo 

delocalizzato, che vede grandi produzioni standardizzate 

in un unico punto e spediti in tutto il mondo, da anni il 

produttore è in prima linea proponendo un nuovo paradigma 

produttivo, la Roboze Distributed Manufacturing, 

in cui centri specializzati di stampa 3D con i sistemi Roboze 

distribuiti in tutto il mondo, producono parti dove 

e quando servono abbattendo non solo costi e tempi 

per gli utilizzatori finali, ma anche trasporti ed eccessi di 

scorte in magazzino. 

Il metodo additivo già di per sé consente di ridurre gli 

scarti di lavorazioni rispetto ai metodi tradizionali che vedono 

la modellazione di una parte partendo da un blocco 

e sottraendone materiale. La quantità di materia prima 

è minore riducendo non solo costi ma anche consumo 

di energia, emissioni di gas serra e risorse. Nonostante 

questo, i prodotti continuano ad avere un inizio ed una 

fine, e la loro vita si conclude nella spazzatura diventando 

rifiuto inutilizzato. 

I vantaggi economici del nesting 

Tecnologie come le industrial printer HP Multi Jet Fusion stampano 

build di grandi dimensioni che possono essere riempiti con centinaia di 

oggetti 3D, uguali o diversi tra loro per quantità, dimensione e forma. Il 

costo di produzione di un build è fisso, indipendentemente dalla quantità 

di pezzi che contiene. Dunque, ottimizzando i pezzi all’interno del build 

è possibile produrre a costi unitari inferiori. Presso lo stabilimento di 

Weerg a Venezia ora è presente la più grande installazione europea di 

stampanti 3D HP Multi Jet Fusion modello 5210. L’azienda, che offre online 

tramite la piattaforma weerg.com stampe 3D a cui affianca lavorazioni 

CNC, ha messo a punto un nuovo prodotto rivolto a clienti ad alti volumi 

come professionisti, service e industrie che oggi possono acquistare un 

intero Build 3D. 

I vantaggi economici che ne derivano sono correlati all’utilizzo del nesting, 

che permette di assemblare più lavori ottimizzando il contenuto del 

build. “Per un nesting ottimale, che in teoria potrebbe essere realizzato 

anche manualmente con un notevole dispendio di risorse, consigliamo 

l’utilizzo di un software dedicato, tra i numerosi disponibili sul mercato”, 

spiega Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg. Questi software svolgono 

la funzione di traslare e ruotare automaticamente una raccolta di parti 3D 

all’interno del build al fine di ridurre al minimo lo spazio vuoto e ottimizzare 

la qualità e la quantità delle parti stampate. L’utente, inoltre, attraverso 

il software può specificare il numero di pezzi e la distanza minima tra le 

singole parti. 

“I massimi vantaggi si ottengono quando attraverso il nesting si riesce a 

riempire la totale capacità del Build 3D”, aggiunge Rigamonti. 

Il Build 3D proposto da Weerg consente di realizzare stampe 3D con 

tecnologia HP MJF in tre diversi materiali: Nylon PA11, Nylon PA12 e polipropilene. 

“Dalla sua recente presentazione questo nuovo servizio sta riscuotendo 

particolare interesse tra i service che devono produrre quantità superiori 

alla propria capacità produttiva esternalizzando le eccedenze, oppure che si 

trovano ad affrontare un momentaneo surplus di lavoro o un fermo macchina”, 

conclude Rigamonti. “Il successo di questa formula deriva anche 

dall’estrema facilità con cui i clienti possono effettuare il nesting, inviarci il 

file 3D del build con la certezza della consegna in 3 giorni lavorativi”. 



44_44_News Stampa 3D.indd 44 17/12/21 11:54

estrusione 

Estrusori con tecnologia a induzione elettromagnetica 

PlastChem B.V. – azienda 

olandese specializzata nella 

produzione di granuli in PVC 

per l’estrusione e stampaggio 

ad iniezione – inaugura, nella 

città di Hardenberg, Paesi Bassi, 

lo stabilimento produttivo di 

PVC più moderno d’Europa e si 

affida nuovamente agli estrusori 

Bausano. L’azienda, infatti, già 

in possesso di una linea di granulazione 

MD 158 Nextmover e 

del modello MD 66 Nextmover 

per i suoi test in laboratorio, 

rinnova la partnership con Bausano 

per la fornitura di due ulteriori 

impianti destinati al nuovo 

sito, che assicurano elevati 

output kg/h, qualità costante e 

ridotti consumi energetici. 

PlastChem, realtà di successo 

a livello internazionale, vanta 

un consolidato know-how 

nelle applicazioni delle materie 

plastiche, sviluppato in oltre 

trent’anni di attività. La sua 

forza risiede nella continua capacità 

di rinnovare e potenziare 

i propri processi, garantendo 

compound sempre perfetti, secondo 

la forma e le specifiche 

tecniche desiderate dai Clienti, 

per decine di migliaia di tonnellate 

di granuli in PVC estrusi 

all’anno. In tal senso, Bausano 

si connota in qualità di unico 

partner in grado di rispondere 

alle richieste di personalizzazione 

per la lavorazione delle 

particolari miscele PlastChem. 

In particolare, la sua expertise 

ha fatto la differenza nella progettazione 

di macchine con alte 

performance, in termini di efficienza 

energetica e di riduzione 

della carbon footprint. 

In dettaglio, Bausano raggiunge 

tali obiettivi grazie alle 

innovazioni tecnologiche di cui 

ha dotato i nuovi modelli MD 

Nextmover. Tra queste, spicca 

lo Smart Energy System, la 

tecnologia ad induzione elettromagnetica 

Bausano scelta 

da PlastChem per le sue linee, 

garanzia di un riscaldamento 

più rapido e uniforme del cilindro 

e del materiale trattato, a 

favore di un consumo inferiore 

del 30-35%. Ulteriore plus è il 

Digital Extruder Control 4.0: 

un sistema innovativo, grazie a 

cui è possibile monitorare tutti 

i parametri di produzione e le 

prestazioni energetiche dell’impianto, 

per soddisfare i più recenti 

requisiti di integrazione 

verticale, tipici dell’Industry 4.0. 

“Bausano rappresenta un importante 

partner per la crescita 

della nostra azienda, sia in virtù 

della consulenza ad elevato 

valore aggiunto, sia per il costante 

supporto e la velocità di 

problem-solving”, dichiara Tom 

Baveld, Chief Operating Officer 

di PlastChem. “Per questo, abbiamo 

intrapreso un percorso 

di lungo termine, che vede le 

due realtà collaborare insieme 

per la migliore soluzione, che 

ci permetta di adottare pratiche 

virtuose e tecnologie avanzate 

ed efficienti, al fine di accrescere 

la nostra competitività sul 

mercato”. 

“Ringraziamo PlastChem per 

la costante fiducia risposta nelle 

nostre soluzioni, progettate 

per incrementare le prestazioni 

dell’Azienda e ridurne, al 

contempo, l’impatto sull’ambiente”, 

ha commentato Alfeo 

Bonato Technical Sales Manager 

di Bausano. “Un risultato 

possibile grazie alla sinergia dei 

nostri tecnici con il Team della 

committenza, elemento distintivo 

del modello organizzativo di 

Bausano, che trova fondamento 

nella piena soddisfazione del 

cliente”. 

Impianto foglia PET con qualità ottica 

È stato portato a termine da Union il collaudo di un nuovo 

impianto di alta portata atto alla produzione di foglia multistrato 

in PET con qualità ottica ed idonea al contatto alimentare, 

larghezza utile 1400 mm, spessore variabile da 0.13 a 2 mm. 

L’upstream della linea, composto da un estrusore principale 

bivite e un co-estrusore monovite, è dotato di una nuova 

concezione di filtraggio capace di fermare anche le più piccole 

impurità presenti nei materiali impiegati. Grazie alla testa a 

doppio canale separato e il blocco di coestrusione è possibile 

stratificare con diverse configurazioni e numero di strati. 

Il downstream presenta una calandra orizzontale tavola 

1600 mm, siliconatrice con essiccatore verticale e avvolgitori 

a carrello. 

La linea è progettata per essere alimentata anche con il 100% 

di scaglia PET post-consumo senza pregiudicarne la qualità 

della foglia ottenuta, che risulta paragonabile per trasparenza e 

brillantezza a quella realizzata con materiale vergine. 

La foglia prodotta è in grado di soddisfare tutti i requisiti 

di legge che regolamentano il suo uso per contatto 

alimentare. 



45_45_News ESTRUSIONE.indd 45 17/12/21 11:56

estrusione 

Con l’ausilio della tecnologia 

brevettata FET di Coperion, 

l’aspirazione di materiale 

difficile all’interno del processo 

può essere ottimizzata. 

Foto Coperion 

Coperion sfrutta le sue competenze 

per lo sviluppo di tecnologie 

di produzione di piastre bipolari 

in polimeri di grafite. 

L’aggiunta di filler al polimero 

nell’estrusore bivite Coperion ZSK 

viene implementata per evitare 

la creazione di agglomerati, che 

degradano il polimero durante 

il compounding. Foto Coperion 

La versatilità delle 

piastre bipolari 

Nell’ambito di un progetto di cooperazione 

con l’Institute for Plastics Technology 

(IKT), Robert Bosch dell’Università 

di Stoccarda e Matthews International 

/ Saueressig, Coperion sta lavorando allo 

sviluppo di celle a combustibile con membrana 

a scambio protonico (PEM) per la fornitura 

efficiente di energia per l’utenza mobile 

quotidiana. Le piastre bipolari quali 

elementi centrali delle celle a combustibile e 

in particolare le loro evoluzioni in polimeri di 

grafite sono il focus di questo lavoro. I livelli 

di riempimento estremamente elevati pongono 

inedite sfide alla tecnologia di processo. 

Come partner di questo progetto, Coperion, 

realtà esperta di compounding ed estrusione, 

alimentazione e pesatura, movimentazio- 

ne e servizio di materiali sfusi, sfrutta tutta la 

sua esperienza nello sviluppo dei macchinari 

per la produzione di composti. 

Le piastre bipolari in composti di polimeri di 

grafite si prestano ad applicazioni mobili 

grazie al loro peso ridotto. Uniscono proprietà 

come la conduttività elettrica e termica 

e la non permeabilità ai gas, con capacità 

meccaniche superiori rispetto a quelle 

garantite da piastre in pura grafite. Inoltre, 

resistono agli effetti dell’umidità e dei fluidi 

acidi alle specifiche temperature di esercizio 

per periodi di tempo più lunghi rispetto 

alle leghe metalliche. Coperion – in quanto 

partner di un progetto di cooperazione con 

l’Institute for Plastics Technology (IKT), Robert 

Bosch dell’Università di Stoccarda e 

Matthews International / Saueressig – si è 

posto questo obiettivo: trasferire tutta l’esperienza 

maturata negli anni di produzione 

di composti plastici nella preparazione di 

miscele costituite da elevate quantità di 

grafite e basse quantità di polimero, per 

gettare le basi della sua futura espansione. 

L’azienda, esperta nel compounding ed 

estrusione, alimentazione e pesatura, movimentazione 

e servizio di materiali sfusi, sta 



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estrusione 

dunque lavorando allo sviluppo di celle a 

combustibile con membrana a scambio 

protonico (PEM) per la fornitura efficiente di 

energia per l’utenza mobile quotidiana. 

“Ci stiamo concentrando soprattutto su due 

fattori critici”, ha affermato Markus Fiedler, 

Process Technology, Team Leader of Chemical 

Applications presso Coperion. “Intanto le 

elevate proporzioni di grafite – in questo progetto, 

puntiamo a livelli di riempimento di 

gran lunga superiori all’85% in termini di peso 

– che a bassa densità apparente richiedono 

apparecchiature speciali per alimentare le 

miscele nell’estrusore e aumentano la possibile 

massa. Desideriamo integrare in maniera 

ottimale questa difficile immissione di materiale 

nel processo. Contemporaneamente, 

stiamo ottimizzando l’inclusione di filler (rimpitivi) 

nel polimero, onde evitare di creare agglomerati 

e degradare il polimero in fase di 

compounding”. 

Una collaborazione duratura con Brückner Maschinenbau 

Il costruttore internazionale di impianti di vantaggio della qualità del film estruso. 

estrusione film Brückner Maschinenbau “Siamo molto contenti che Brückner Maschinenbau 

abbia deciso di fare nuova- 

ha ordinato a Coperion 50 estrusori bivite 

ZSK Mc18, con diametro vite da 70 a 177 mente affidamento sulla nostra tecnologia 

e sul nostro know-how”, ha spiegato 

mm, da integrare nelle linee per la produzione 

di film BOPET per imballaggio destinate 

al mercato cinese. Brückner Manager 

Recycling & Direct Extrusion di 

Jochen Schofer, Business Segment Maschinenbau 

collabora con Coperion da Coperion. “Apprezziamo molto questa 

molti anni e con questa commessa, collaborazione familiare e di lunga data 

Brückner ancora una volta scommette sulla 

collaudata tecnologia di Coperion, che ci. Le nostre imprese perseguono obittivi 

con un pioniere nelle linee per film plasti- 

l’azienda ha già integrato in numerose linee 

di estrusione. La scelta è caduta su avanzate per la trasformazione di mate- 

piuttosto simili: sviluppiamo tecnologie 

questa serie di estrusori grazie all’elevata rie plastiche con tassi di produttività molto 

elevati; inoltre, l’uso efficiente delle ri- 

coppia specifica, che permette di raggiungere 

velocità di estrusione elevate con relativamente 

basse temperature, a tutto sono altrettanto importanti per 

sorse e la riciclabilità dei prodotti finali 

entrambi”. 

Tecnologia FET e ottimizzazione 

di processo 

Per la tecnologia di base al fine di migliorare 

la fase di aspirazione, Coperion sfrutta la tecnologia 

brevettata FET - Feed Enhancement 

Technology, la quale è raccomandata quando 

vengono utilizzati filler più fini e non compattati. 

La sezione di aspirazione dell’alimentatore 

laterale è dotata di una parete porosa e permeabile 

ai gas. 

Viene sistemato un vuoto all’esterno e una 

parte dell’aria contenuta nella miscela viene 

risucchiata. La densità aumenta e con essa la 

capacità di assorbenza del materiale nell’alimentatore 

laterale. Coperion ha altresì sviluppato 

un concetto di macchina ottimizzata per 

il processo per rendere omogenea la miscela. 

Al contempo, l’azienda fa uso di simulazioni 

numeriche di flusso 3D (CFD) per l’ottimizzazione 

virtuale e reale del processo di miscelazione 

del polimero e del filler. Assieme al progetto, 

Coperion sta anche mettendo a punto 

uno strumento di qualità in linea per rilevare le 

La linea di estrusione di Brückner 

Maschinenbau, nella quale gli estrusori ZSK 

di Coperion subentrano per la fusione dei 

composti. Foto Brückner Maschinenbau 

fluttuazioni di processo e di prodotto, per cui 

la regolazione della qualità dei composti dovrebbe 

essere realizzata in tempo reale. 

“Tutti i partner coinvolti contribuscono all’evolversi 

del progetto con i loro anni di esperienza, 

un know-how esclusivo e l’elevata 

specializzazione nei settori di competenza”, 

aggiunge Fiedler. “Una stretta collaborazione 

e un coordinamento ottimizzato creano le 

condizioni migliori per il completamento di 

questo progetto. 

E soprattutto, alla fine, il viaggio verso le celle 

a combustibile in mobilità può essere abbreviato. 

Il progetto viene promosso con il numero 

di registrazione 03ETB028B del Ministro 

federale tedesco degli affari economici e 

dell’energia con l’acronimo GrabaT (Graphite-based 

Bipolar plate Technologies). 



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apparecchiature 

ausiliarie 

Focus su fabbrica intelligente 


Moretto continua ad investire in soluzioni dedicate alla 

fabbrica intelligente e attente all’ambiente, per ottenere 

prodotti automatici, interconnessi e performanti. 

Sede di Moretto a 

Massanzago, Padova. 

Attualmente la quasi totalità dei 

prodotti realizzati da Moretto, 

azienda padovana che produce 

automazioni per la trasformazione della 

plastica (5 stabilimenti in Italia e 8 filiali 

nel mondo) ha una progettazione in linea 

con le esigenze della produzione intelligente 

in cui i sistemi sono automatici, interconnessi 

e performanti. 

Oltre ai prodotti realizzati in ottica 4.0 nel 

corso della fiera è stata presentata anche 

la piattaforma Mowis, che rappresenta 

al meglio la possibilità di ottenere 

una connettività totale e di gestire sistemi 

molto complessi in maniera facile e 

ottimizzata. 

Una nuova linea di alimentazione 

In linea con il tema della 27esima edizione 

di Fakuma, “Digital meets circular economy”, 

Moretto ha mostrato le sue tante 

soluzioni per la fabbrica intelligente, oltre 

alla gamma di prodotti dedicati al riciclo, 

un settore in costante crescita che richiede 

sistemi particolarmente sofisticati per la lavorazione 

di materiali che hanno già avuto 

un utilizzo e che devono essere reintrodotti 

nella catena manifatturiera. Ora più che 

mai, infatti, esiste la necessità di proporre 

soluzioni innovative che tengano conto 

delle esigenze di un’economia globale che 

si evolve sempre più velocemente impattando 

ogni aspetto della nostra vita. Otti- 

mizzare gli spazi produttivi utilizzando soluzioni 

compatte che assicurino impianti 

lean è un’esigenza ricorrente che Moretto 

soddisfa con un restyling della gamma dedicata 

all’alimentazione. 

Gli alimentatori, contenitori e ricevitori della 

serie Compact hanno in media dimensioni 

del 30% inferiori rispetto ai prodotti presenti 

sul mercato. Sono macchine ad alto rendimento, 

adatte anche all’impiego in settori 

critici come l’alimentare, grazie alla 

struttura in acciaio inox che previene le 

contaminazioni. La nuova serie introduce 

la grandezza ‘zero’, avente capacità 0,5 

dm3 e produttività 30 kg/h, adatta al trasporto 

di master e microalimentazione. Di- 



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ausiliarie 

In linea con il tema della fiera, 

Moretto ha dedicato ampio spazio del 

proprio stand a Fakuma 2021 alle soluzioni 

sviluppate per la fabbrica intelligente e 

alla gamma di prodotti dedicati al riciclo 

sponibili anche nelle versioni monofase e 

ricevitore per One Wire. 

La gamma monofase viene ampliata con i 

modelli Brushless, realizzati in due diverse 

taglie (F12 / F24). I benefici del motore brushless 

si traducono in una maggiore efficienza 

in quanto il sistema non impiega 

elementi di usura. Questo modello offre 

anche tutte le altre feature che caratterizzano 

la linea Compact, tra cui una bassa 

rumorosità < 73dBA, l’avviamento softstart, 

il filtro autopulente e l’apertura assistita 

con dispositivo di sicurezza. 

Gli alimentatori Venturi sono dedicati al trasporto 

di piccole quantità di materiale plastico, 

masterbatch e/o additivo. 

Da sempre la praticità di utilizzo è uno 

dei driver principali nella progettazione 

di un nuovo prodotto Moretto. I dispositivi 

di sgancio rapido realizzati per contenitori, 

ricevitori e tramogge di mantenimento 

permettono di svincolare in modo rapido 

e sicuro le apparecchiature per 

effettuare attività di pulizia e manutenzione 

anche in ambiente controllato. Questi 

meccanismi realizzati in materiali anticorrosivi 

sono disponibili in due modelli 

(base quadrata o rotonda) e consentono 

una rimozione rapida ed ergonomica in 

alternativa alle classiche cerniere di fissaggio. 

La nuova gamma di unità aspiranti trifase 

in esposizione a Fakuma è frutto di un restyling 

completo il cui risultato è un ingombro 

ridotto e l’utilizzo di nuovi filtri Vortex. 

Queste unità sono componibili e modulari, 

allestibili con accessori diversi a seconda 

delle esigenze dell’applicazione: 

Gli alimentatori, contenitori e ricevitori della 

serie Compact hanno in media dimensioni del 30% 

inferiori rispetto ai prodotti presenti sul mercato 

- il filtro Vortex separa le polveri grazie ad 

un’azione centrifuga che protegge e aumenta 

l’efficienza del sistema. È possibile 

inoltre applicare un dispositivo 

di pulizia automatica 

che elimina gli interventi di 

manutenzione; 

- la valvola Bypass permette 

di accelerare i tempi 

di caricamento e preservare 

la soffiante perché elimina 

ripetute attività di on/off; 

- la valvola Duo può servire 

due utenze dalla stessa unità aspirante; 

- l’implementazione di un anello di raffreddamento 

integrato consente il trasporto di 

materiale caldo fino a 180°C. 

Un’altra novità che è stata presentata allo 

stand è la serie completa di tubi flessibili 

per il trasporto del granulo plastico. Queste 

tubazioni sono il frutto di una progetta- 

zione accurata che si basa su esigenze e 

problematiche molto specifiche per i trasformatori 

di materie plastiche. Le nuove 

tubazioni in poliuretano 100% sono intera- 



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ausiliarie 

mente realizzate in-house in sei diverse 

versioni: per il vuoto, per il 

materiale in due diverse 

grammature, per il settore 

medicale e antiusura, e combinate 

con i diametri disponibili 

realizzano 60 modelli diversi. 

I tubi flessibili antiusura 

‘made by Moretto’ sono 5 volte 

più resistenti rispetto il prodotto 

standard disponibile sul 

mercato, risolvendo una delle 

criticità maggiori nei sistemi 

di alimentazione, soprattutto 

nel trasporto di materiali con 

cariche minerali o fiberglass. 

Counter è il dispositivo in 

grado di pesare con estrema 

precisione il materiale che 

passa dal contenitore/ricevitore 

alla tramoggia. Fornisce dati 

reali sul consumo della pressa 

permettendo un monitoraggio 

accurato del processo di produzione. 

Counter è un prodotto Contrex - brand 

del Gruppo Moretto - specializzato in sistemi 

loss-in-weight. 

Sempre in tema di alimentazione, in fiera 

è stato presente anche KruiseKontrol, un 

brevetto Moretto che fa ormai parte dei 

prodotti di punta per il trasporto del materiale. 

KruiseKontrol è l’unico sistema automatico 

e intelligente esistente al mondo 

capace di definire le migliori condizioni di 

trasporto di ogni materiale plastico. La 

costanza di trasporto elimina tutte le problematiche 

tipiche di questo processo, 

quali polvere, usura,formazione di capelli 

d’angelo e stress del materiale. KruiseKontrol 

è integrato al sistema One Wire 

3, basta selezionare il tipo di materiale e 

la macchina da servire e KK provvede a 

realizzare un trasporto su misura che si 

trasforma in aumentata efficienza e produttività 

dell’impianto. 

Il Mini dryer Dry Air è un modello con 

circuito a doppia torre e regolazione 

manuale dell’aria di processo, ideale 

per il trattamento di polimeri tecnici 

 

 

Tra le novità del 2021 figura il restyling della 

serie manuale di mini dryer Dry Air, ora aggiornati 

con l’implementazione della tramoggia 

OTX e del display touch semplificato. Si 

tratta di un modello con circuito a doppia 

torre e regolazione manuale dell’aria di processo, 

ideale per il trattamento di polimeri 

tecnici. Sono disponibili 6 diverse grandezze 

e presso lo stand era visibile la taglia più piccola 

(D0 TX) e la più grande (D5 TX). 

Nello stand Moretto poi, è stato presentato 

anche X Comb, il mini dryer super compatto 

sviluppato per piccole produzioni tecniche. 

Totalmente elettrico (non necessita di 

aria compressa), X Comb è dotato di potenti 

turbocompressori a portata variabile, 

setacci molecolari, equalizzatore di dew 

point con rendimenti fino a -52°C e l’esclusiva 

tramoggia OTX. Particolarmente indicato 

per la deumidificazione di polimeri 

tecnici altamente igroscopici, X Comb è un 

prodotto ad altissima efficienza energetica 

per settori esigenti come il medicale, l’ottico 

e l’elettronico. 

Compattezza e facilità di utilizzo sono gli 

elementi chiave che hanno guidato la realizzazione 

del nuovo Trolley CRX, un carrello 

all-in-one compatto disponibile in 4 configurazioni. 

La composizione standard 

comprende dryer+tramoggia con alimentazione 

elettrica One Power e gestione da 

touch 7” montato sul dryer. E’ possibile integrare 

CRX con un’unità aspirante DUO 

per il caricamento del materiale in tramoggia 

e prelievo dopo il trattamento, e il gruppo 

di riscaldamento per l’utilizzo fino a 200 

°C. L’applicazione del misuratore di umidità 

in-line Moisture Meter, possibile in tutte 

le configurazioni, contribuisce a creare un 

sistema unico ed autonomo. 

 

 

Il dosaggio gravimetrico è un processo 

che necessita di estrema precisione. I sistemi 

realizzati da Moretto offrono la gamma 

più ampia disponibile sul mercato e 

una delle linee più ricche di contenuto 

tecnologico dell’azienda. 

DGM Gravix è dotato di un esclusivo meccanismo 

di scarico a doppia palpebra con 

un tempo di reazione di soli 25 millisecondi. 

L’algoritmo di pesatura restituisce rilevazioni 

estremamente precise grazie al dispositivo 

Vibration Immunity System. 

Questo permette l’installazione del dosatore 

direttamente sopra la macchina trasformatrice 

senza problematiche di interferenze 

e/o errori. E’ possibile configurare fino a 8 



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ausiliarie 

componenti. Le tramogge sono amovibili, 

intercambiabili e disponibili in 10 diverse 

versioni tra cui antistatiche, pulsate, fluidificate, 

large, ridotte, coibentate, per flakes e 

doppie. La connettività di questo prodotto 

(Modbus, Ethernet, USB) permette una 

tracciabilità completa dei consumi e la certificazione 

della composizione delle ricette. 

Se integrato al software Mowis, la piattaforma 

software creata per monitorare e 

gestire tutto il processo produttivo 

nell’impianto di trasformazione, è possibile 

monitorare ogni aspetto della produzione 

incluse le giacenze a stock delle 

materie prime. Mowis è uno strumento 

modulare e auto configurabile, utilizzabile 

on-site o da remoto, che tramite 

protocollo di comunicazione OPC UA 

realizza una connettività totale e permette 

di gestire sistemi molto complessi 

in maniera facile e ottimizzata. 

CRX Mobilux 

avanzato sistema 

di deumidificazione 

all-in-one disponibile 

in 4 configurazioni 

Analisi del polimero in real-time 

I tecnopolimeri sono igroscopici, pertanto 

più critici da trattare, soprattutto in applicazioni 

innovative o certificate come il 

medicale e l’ottico. 

Moisture Meter è il dispositivo di ultima 

generazione che rileva l’umidità residua 

dei polimeri dopo la loro deumidificazione 

e prima dell’entrata in pressa. I vantaggi 

nell’utilizzo di questo dispositivo sono la 

certezza della misurazione grazie alla tecnologia 

Power Peak, la possibilità di misurare 

in linea e in real time l’umidità residua 

del polimero senza effettuare costose 

campionature offline che richiedono personale 

specializzato e strumenti o laboratori 

esterni. La misurazione è in continuo e 

rileva fino a 15 ppm garantendo una produzione 

certificata di altissima qualità 

senza scarti o fermi macchina. Moisture 

Meter è disponibile in tre versioni e può 

essere installato su qualsiasi macchina 

trasformatrice indipendentemente dalla 

dimensione. 

Innovazione a supporto 

 

Da anni Moretto è impegnata nello sviluppo 

di soluzioni dedicate al recycling. I granulatori 

della serie GR sono dispositivi a 

bassa rumorosità, con camera di taglio 

modulare trasformabile in versione antiusura 

e con raffreddamento per particolari 

applicazioni. Le lame a forbice garantiscono 

tagli netti che non creano polvere, la 

camera di taglio è particolarmente efficace 

nella presa di corpi voluminosi e/o flaconi 

grazie alla geometria a bocca affamata. 

Uno dei processi fondamentali per permettere 

un riciclo di qualità è la cristallizzazione 

del materiale amorfo. A Fakuma è 

stata presentata la nuova versione di MPK 

Krystallizer, un sistema brevettato adatto 

a utilizzi heavy duty. MPK è inoltre rivestito 

da SPYRO, la protezione shockproof in 

Sistema di deumidificazione su pressa 

acciaio inox, unica nel mercato, che isola 

e protegge i prodotti Moretto rendendoli 

unici e riconoscibili. 

La gestione di tutte le funzioni del sistema 

è affidata ad un touch screen a colori da 

10” posizionato sull’essiccatore, con interfaccia 

ad icone integrata estremamente 

semplice da utilizzare. 

MPK si completa con il dispositivo di filtrazione 

Vortex che intercetta polveri fino 

a 20 micron e con il separatore di condensati 

Purex che filtra il flusso del circuito 

di ritorno catturando sostanze resinose 

e oleose tipiche del materiale da 

post-consumo. 


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materiali 

Dispositivi di protezione sostenibili 

Alla fiera A+A RadiciGroup 

ha proposto soluzioni caratterizzate 

da elevata resistenza, 

leggerezza e sostenibilità con 

una nuova linea di prodotti 

nata a seguito dell’esperienza 

vissuta durante la pandemia 

RadiciGroup è stata tra i 

protagonisti della fiera A+A, 

evento internazionale dedicato 

alle soluzioni per la sicurezza 

in ambito lavorativo 

tenutasi lo scorso ottobre 

a Dusseldorf, in Germania. 

Il Gruppo ha scelto questa 

manifestazione per presentare 

la nuova realtà dedicata 

ai dispositivi di protezione 

individuale per uso industriale, 

tra cui tute, camici, cuffie, 

copricapo, copriscarpa e calzari. 

Nasce così Radipeople, 

il marchio che identifica gli 

indumenti commercializzati 

da RadiciGroup, frutto di una 

filiera tracciabile, attenta alle 

materie prime utilizzate e alla 

qualità dei prodotti offerti. 

Nella gamma Radici- 

Group l’attenzione alla salute e 

alla sicurezza delle persone, 

che è uno dei pilastri della 

strategia di sostenibilità del 

Gruppo, si unisce a un forte 

commitment per la tutela 

dell’ambiente. Ne è testimonianza 

Radipeople Eco, la prima 

tuta protettiva totalmente 

riciclabile a fine vita realizzata 

100% in polipropilene: tutte 

le sue parti, dal tessuto 

alla laminatura, dalla zip al 

filo utilizzato per le cuciture, 

sono prodotte a partire da 

un’unica tipologia di materiale. 

Inoltre il Gruppo propone 

capi realizzati con Respunsible®, 

spunbond proveniente 

dal riciclo del polipropilene, 

o prodotti con materiali certificati 

secondo le linee guida 

ISCC Plus. 

“L’impegno di RadiciGroup 

nell’area dei dispositivi di 

protezione individuale nasce 

nel marzo 2020 nel pieno 

dell’emergenza pandemica: 

ci siamo messi in gioco per 

usare il nostro spunbond 

dylar® come componente 

principale dei camici di 

protezione ad uso medico, 

avviando da zero e in tempo 

record una filiera locale per 

la produzione di questi dispostivi”, 

ha ricordato Maurizio 

Radici, vicepresidente 

di RadiciGroup. “Oggi, forti 

della nostra esperienza nel 

mondo dei non tessuti e 

supportati dalla consolidata 

conoscenza della chimica 

dei materiali, siamo in grado 

di ottimizzare le competenze 

acquisite e pronti a trasformarle 

in un’attività strutturata 

con indumenti studiati 

per la protezione del corpo in 

numerosi ambiti industriali. 

Inoltre – continua Radici - a 

fine 2020, il Gruppo ha investito 

15 milioni di euro per 

l’acquisto di una nuova linea 

di produzione di meltblown, 

un altro tipo di TNT non presente 

sul mercato italiano, 

impiegato come intermedio 

nella produzione di mascherine 

protettive e altri DPI, ma 

anche ideale in numerose applicazioni 

legate alla filtrazione 

di aria e liquidi”. 

Progetto edilizio all’insegna della sostenibilità 

Il giardino botanico dell’Università 

di Friburgo ha una nuova attrazione: 

il padiglione livMatS, nella cui 

realizzazione confluiscono materiali 

da costruzione sostenibili, elementi 

architettonici e tecnologie digitali. 

La struttura, ad oggi unica nel suo 

genere, è nata da una collaborazione 

multidisciplinare tra le università di 

Stoccarda e Friburgo. Exolon Group 

ha contribuito al progetto fornendo 

lastre compatte in policarbonato. Il 

padiglione è il primo edificio la cui 

struttura portante è realizzata esclusivamente 

con fibre di lino avvolte 

roboticamente. 

Quest’opera estende i principi della 

natura all’architettura e permette 

di ottenere una struttura leggera e 

allo stesso tempo stabile, del peso di 

solo 1,5 tonnellate. Un rivestimento 

in policarbonato protegge le fibre di 

lino dagli influssi ambientali, come i 

raggi UV diretti e l’umidità della pioggia 

o della neve. 220 metri quadrati 

di lastre compatte in policarbonato 

Exolon® UV dello spessore di 10 

millimetri, costituiscono l’involucro 

protettivo contro gli agenti atmosferici 

e, grazie alla loro facilità di 

modellazione, si adattano alle linee 

curve degli elementi in fibra naturale. 

La lastra in monomateriale plastico 

è completamente riciclabile e può 

quindi riconfluire nel ciclo dei materiali 

dopo l’utilizzo. Un altro aspetto 

da considerare per la scelta del materiale 

è la facilità di lavorazione e la 

termoformatura. 

L’opera è stata realizzata grazie 

alla collaborazione multidisciplinare 

tra architetti e ingegneri del Master 

ITECH presso il cluster di eccellenze 

Integrative Computational Design 

and Construction for Architecture 

(IntCDC) dell’Università di Stoccarda 

e i biologi del cluster di eccellenze 

Living, Adaptive and Energy-autonomous 

Material Systems (livMatS) 

dell’Università di Friburgo. 



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materiali 

Digital Foam: dal design space alla produzione in serie 

La principale sfida di EOS, azienda tedesca 

leader nella produzione di sistemi 

di additive manufacturing industriale, è 

quella di fornire una soluzione flessibile 

per il supporto dell’intero ciclo di produzione, 

dalla prototipazione rapida del 

modello maquette fino alla modellazione 

finale del prodotto, arrivando a garantire 

innovazione in termini di design, 

performance e personalizzazione. 

Il mercato della produzione industriale 

su larga scala rischia spesso di contare 

numerosi progetti perfettamente ingegnerizzati 

e di alto valore estetico, abbandonati 

a causa dei costi eccessivi di 

realizzazione. L’intervento della stampa 

3D è provvidenziale nell’efficientamento 

delle linee produttive, specialmente se 

correlato all’uso di materiali nuovi, performanti 

e sostenibili, con una riduzione 

del costo per parte nelle applicazioni 

consumer. 

Ma cos’è la schiuma digitale? 

La schiuma digitale Digital Foam di 

EOS è un processo generato da materiale 

flessibile TPE/TPU per uso industriale, 

che può essere impiegato in 

applicazioni ergonomiche, di sicurezza 

ed ammortizzazione. 

A differenza della schiuma tradizionale, 

la quale prevede una procedura 

chimica a bassa temperatura per la formazione 

di bolle d’aria, la Digital Foam 

viene creata utilizzando stampanti 3D 

industriali EOS con tecnologia SLS (Sinterizzazione 

Laser Selettiva). Si tratta di 

un processo di alta tecnologia, capace 

di superare la schiuma tradizionale in 

termini di prestazioni, anche per le applicazioni 

più esigenti di mercati complessi, 

come il settore automobilistico o 

la produzione di ortesi e calzature ortopediche. 

La Digital Foam garantisce totale libertà 

di progettazione grazie al controllo 

di ogni singolo Voxel (Pixel per volume), 

innovando il design, permette di creare 

componenti con grado di protezione superiore 

e comfort perfetto grazie ad una 

più ampia libertà di personalizzazione. 

Un processo vincente, specialmente 

se abbinato a strumenti e tecniche di 

design generativo. 

Digital Foam di EOS introduce il concetto 

di scan to product, con l’opportunità 

di soddisfare esigenze produttive 

differenti su mercati trasversali, grazie 

ad una gamma di sistemi composta 

dalle collaudate e robustissime Formiga 

P110 Velocis e mid-size P396, potendo 

scalare su sistemi di taglia e produttività 

maggiore quali EOS P770 e la nuovissima 

EOS P500, che consentono la 

produzione in serie abilitando un elevato 

tasso di automazione. 

“EOS ha immesso sul mercato la 

soluzione denominata “Digital Foam”, 

schiuma digitale, sin dal K di Dussledorf 

del 2019, introducendo il concetto 

di customizzazione di massa e scan to 

product”, ha commentato Davide Iacovelli, 

Regional Director EMEA di EOS. 

“Inoltre non si può non citare la scalabilità 

della soluzione offerta che già qui 

vede una linea completa di post processo, 

finitura e colorazione, grazie al 

contributo di Dyemansion (società parte 

dell’ecosistema EOS)”. 

“Scalabilità e flessibilità: i sistemi 

EOS, oltre ad ospitare i processi a proprietà 

validate, come TPU1301, consentono 

una totale adattabilità dei processi 

sviluppati per esigenze specifiche 

come i TPE di ALM (società del gruppo 

EOS), o anche alla parametrizzazione di 

processi di materiali sviluppati da terze 

parti”, ha aggiunto Daniele Caviglia, Italy 

Sales Manager di EOS Digital Foam. 

Film stampabile per un’ampia gamma di superfici 

Arlon Graphics è un’azienda attiva a livello 

mondiale nella produzione di pellicole per 

la grafica e nella fornitura di soluzioni che 

semplificano le applicazioni di tutti i giorni. 

Il film stampabile Etched Glass DPF 

5450X garantisce eccellenti possibilità di 

decorazione e design per applicazioni in 

interni ed esterni su un’ampia gamma di 

superfici vetrate e di altri materiali. 

Questa pellicola è una soluzione conveniente 

per migliorare la privacy senza 

ridurre la luce naturale. 

I canali per l’aria della Low-Profile X-Scape 

Technology® consentono il perfetto riposizionamento 

della grafica, garantendo 

installazioni rapide e senza bolle d’aria. 

La tecnica Dry Application facilita il 

posizionamento e garantisce risultati 

più puliti e installazioni immediatamente 

completate. 

Arlon prevede di lanciare ulteriori nuovi 

prodotti in futuro per espandere la propria 

gamma e soddisfare le aspettative dei 

clienti. 




materiali 

Plastica sostenibile ad alte prestazioni 

Nella produzione di materie plastiche, 

Lanxess si affida sempre più a 

materie prime “circolari” e a base biologica. 

L’ultimo prodotto dell’azienda 

che produce specialità chimiche è 

Durethan BLUEBKV60H2.0EF. Il 92% 

delle materie prime utilizzate in questo 

compound easy-flowing è stato 

sostituito con alternative sostenibili, 

una percentuale superiore a qualsiasi 

altra plastica rinforzata con fibra di 

vetro di prima qualità. 

La nuova varietà di plastica è il primo 

prodotto di Lanxess della nuova 

serie “Scopeblue”. L’etichetta del 

marchio identifica i prodotti che sono 

costituiti da almeno il 50% di materie 

prime circolari (riciclate o a base biologica) 

o la cui impronta di carbonio è 

inferiore di almeno il 50% rispetto a 

quella dei prodotti convenzionali. 

“Un futuro a emissioni zero può diventare 

realtà solo se iniziamo a utilizzare 

prodotti più sostenibili”, spiega 

Frederique van Baarle, che dirige 

la divisione High-Performance Materials 

(HPM) di Lanxess. “Il nostro 

primo prodotto commercializzato con 

il marchio Scopeblue rappresenta una 

soluzione concreta per l’economia 

circolare. Il compound è un materiale 

premium certificato che si basa su 

materie prime sostenibili”. 

Una delle materie prime utilizzate 

nella produzione di questa plastica ad 

alte prestazioni a base di poliammide-6 

è il cicloesano proveniente da fonti 

sostenibili, ovvero cicloesano a base 

biologica, riciclato a base biologica o 

prodotto mediante riciclaggio chimico. 

Il materiale è anche rinforzato con il 

60% di fibre di vetro derivanti da rifiuti 

di vetro industriale invece che da materie 

prime minerali. Le materie prime 

alternative che Lanxess utilizza nei precursori 

per la poliammide 6 sono chimicamente 

identiche ai loro equivalenti 

di origine fossile (“soluzioni drop-in”), 

quindi Durethan BLUEBKV60H2.0EF 

presenta le stesse caratteristiche del 

materiale vergine e può essere lavorato 

altrettanto facilmente utilizzando 

esattamente gli stessi strumenti e impianti 

di produzione senza bisogno di 

lavori di conversione. 

“Questo materiale strutturale ad alta 

resistenza e rigidità può essere utilizzato 

ovunque il suo equivalente puramente 

fossile Durethan BKV60H2.0EF 

sia stato tradizionalmente utilizzato 

nella produzione di serie, quindi in 

ambito automobilistico nella produzione 

di paraurti anteriori per auto, 

pedali dei freni e coppe dell’olio”, dice 

Guenter Margraf, Head of Global Product 

Management di HPM. 

Ma l’obiettivo è di superare il 92% 

di materie prime sostenibili. “Attualmente 

stiamo lavorando per aumentare 

il contenuto di materie prime 

sostenibili in questo compound e arrivare 

al 100%”, afferma Margraf. Ciò 

richiede ammoniaca sintetizzata con 

idrogeno a emissioni zero. Nel medio 

termine, Lanxess sta anche pianificando 

di sostituire gli additivi utilizzati 

nelle materie plastiche con equivalenti 

sostenibili. 

Altri compound sostenibili 

in arrivo 

Lanxess ha recentemente presentato 

Durethan ECOBKV30H2.0, ECOBK- 

V35H2.0 e ECOBKV60XF, tre composti 

di poliammide 6 contenenti rispettivamente 

il 30%, il 35% e il 60% in peso 

di fibra riciclata ricavata da rifiuti di 

vetro, percentuali calcolate utilizzando 

il metodo del bilancio di massa certificato 

ISCC Plus. In risposta alla grande 

domanda dei clienti, questa famiglia 

di prodotti è stata ampliata negli ultimi 

mesi per includere altri compoud 

a base di poliammide 6 e 66. Lanxess 

utilizza le fibre di vetro riciclate anche 

per il rinforzo meccanico dei suoi compound 

di polibutilene tereftalato (PBT) 

a marchio Pocan. I primi prodotti includono 

Pocan ECOB3235 e il ritardante 

di fiamma ECOB4239, ognuno dei 

quali contiene il 30% in peso di fibre 

di vetro riciclate, percentuali calcolate 

utilizzando il metodo del bilancio di 

massa certificato. 

L’origine sostenibile delle materie 

prime è certificata ISCC Plus (“International 

Sustainability and Carbon 

Certification”). Questo vale non solo 

per i siti produttivi Lanxess di Anversa 

e Krefeld-Uerdingen, ma anche per 

tutti i precursori provenienti esclusivamente 

da fornitori che sono a loro 

volta certificati ISCC Plus. 

ISCC è uno standard sviluppato per 

diversi scopi, tra cui la valutazione dei 

requisiti di sostenibilità della direttiva 

UE RED (EU Renewable Energies 

Directive) ed è sempre più utilizzato 

in tutto il mondo anche nell’industria 

chimica. 




materiali 

Bio-compound biodegradabile e compostabile 

Sirmax Group ha debuttato a Ecomondo, presentando 

soluzioni sostenibili altamente tecnologiche e 

innovative. Nell’edizione 2021 della fiera riminese, 

l’azienda di Cittadella (Padova), specializzata nella 

produzione di compound di polipropilene, tecnopolimeri, 

compound circolare da post-consumo e 

bio-compound per molteplici settori di applicazione, 

ha messo a punto famiglie di prodotti green dalle altissime 

performance. 

Forte di un decennale know how e dell’operato di 

cinque Centri Ricerca, il gruppo Sirmax è in grado di 

produrre bio-compound biodegradabile e compostabile 

al 100%, ma anche plastica nobilitata proveniente 

dal riciclo meccanico del rifiuto post-consumo, utilizzabile 

per un bene durevole, e offrire al cliente soluzioni 

di stampaggio che riducono l’utilizzo di plastica 

vergine. Il bio-compound è biodegradabile e compostabile 

al 100% Sirmax Group ha messo a punto 

Biocomp ® , un’innovativa famiglia di bioplastiche ottenute 

da materie prime sia di origine rinnovabile che 

fossile. Biocomp viene prodotto da Microtec, l’azienda 

veneziana acquisita da Sirmax nel 2019, in forma 

granulare tramite tecnologie di trasformazione delle 

materie plastiche già note ma adattate secondo un 

know-how specifico per trattare polimeri biodegradabili 

e compostabili. Questi granuli possono essere 

utilizzati per realizzare prodotti con caratteristiche 

simili o addirittura migliorate rispetto alle plastiche 

tradizionali, sebbene completamente biodegradabili e 

compostabili come richiede la Normativa EN 13432. 

Gomma rigenerata contro la carenza di materie prime 

Oldrati Group, gruppo internazionale 

tra più importanti 

nella produzione di manufatti 

in gomma, plastica e silicone, 

che ha nel proprio portfolio 

i più importanti brand del 

settore del bianco, ha rilevato 

un’importante crescita sia 

rispetto all’anno pre-covid sia 

nell’anno del Covid. Infatti, per 

quanto riguarda l’andamento 

delle attività nel settore home 

appliances, Oldrati registra 

nella prima parte dell’anno, un 

incremento della domanda in 

linea con il trend del settore, 

una crescita di circa il 50% 

verso il 2020. La gestione 

della carenza di materie prime 

è però all’ordine del giorno 

anche per un Gruppo storico 

dell’industria della gomma 

come Oldrati Group e può incidere 

in maniera significativa 

nella fornitura di un settore in 

forte crescita, incluso l’home 

appliances. 

“Carenza di materie prime 

significa rallentamenti negli 

approvvigionamenti ma anche 

scarsa capacità di negoziare 

sui prezzi delle stesse, che per 

alcune categorie sono anche 

raddoppiati negli ultimi 10 

mesi. 

Proprio in queste settimane 

siamo attivamente impegnati 

a collaborare, sia con i nostri 

clienti che con i nostri fornitori, 

per trovare soluzioni che 

permettano di assicurare continuità 

delle forniture, anche in 

un contesto dove i costi delle 

materie prime sono fortemente 

aumentati”, ha commentato 

Manuel Oldrati, CEO di Oldrati 

Group. 

A fronte di queste difficoltà, 

rigenerare materiali post 

industrial e utilizzare quindi 

materia prima rigenerata può 

rappresentare – nel medio-lungo 

periodo - una soluzione che 

mitiga gli effetti di fluttuazione 

delle materie prime vergini. 

Ogreen è la prima gomma 

rigenerata ed eco-sostenibile 

che il Gruppo ha lanciato sul 

mercato lo scorso anno, risultato 

di anni di ricerca e sviluppo 

e della creazione di sinergie 

vincenti con partner e clienti. 

Gestire la fase post industrial di 

un prodotto nel momento stesso 

in cui viene generato un rifiuto 

è fondamentale e per quanto 

riguarda la gomma Ogreen è 

proprio il risultato di un processo 

produttivo che garantisce 

un’economia circolare e livelli di 

performance elevati. 

Ogreen può essere impiegata 

in diversi settori, da quello 

del bianco a quello automotive. 

Il suo utilizzo permette 

di limitare la produzione di 

rifiuti e il consumo di materia 

prima vergine, con conseguente 

riduzione delle emissioni 

di CO2. 

Una soluzione quindi che, a 

medio-lungo termine, può contribuire 

a compensare la carenza 

di materie prime. A livello 

aziendale, Oldrati Group ha già 

oggi la capacità industriale di 

rigenerare circa 1.200 tonnellate 

di gomma all’anno con un 

conseguente riduzione dell’impatto 

ambientale. 








STAMPAGGIO 

A INIEZIONE 



AUSILIARIE 




elenco 

inserzionisti 


la 

plastic a 


OGGI DOMANI 

e 

in Recycling 

c ANNO X NUMERO 4 

NOVEMBRE/DICEMBRE 2021 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), Eva De Vecchis 

(e.devecchis@interprogettied.com) 

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it 

In questo numero 

abbiamo parlato di... 

(in nero sono indicate le inserzioni 

pubblicitarie) 

ALIPLAST.........................................................................18 

ANCI ................................................................................34 

ARLON GRAPHICS ...........................................................53 

BASF ...............................................................................19 

BAUSANO ........................................................................45 

BENVIC ............................................................................14 

BIOREPACK ......................................................................34 

CALDARA PLAST ..............................................................1 

COCA-COLA.....................................................................20 

COLORTECH .....................................................................5 

CONAI ..................................................................28, 34, 35 

CONFINDUSTRIA LOMBARDIA .........................................18 

COPERION .......................................................................46 

DKB .................................................................................24 

DUPONT ..........................................................................12 

E.ON ................................................................................13 

ECOPLASTIC ....................................................................16 

ENI ..................................................................................20 

EOS .................................................................................53 

EXOLON GROUP ..............................................................52 

FAKUMA ..........................................................................14 

FANUC .............................................................................40 

FIMIC ..............................................................................15 

IMAC TECNOLOGIE .........................................................33 

IMG ........................................................................ 4A COP. 

INTERPLASTICA ...............................................................26 

IPM ...................................................................................9 

KRAUSSMAFFEI ...............................................................43 

LANXESS ...................................................................36, 54 

LPM GROUP ....................................................................12 

MAIRE TECNIMONT .........................................................18 

MECFOR ................................................................ 3A COP. 

MIXCYCLING ....................................................................32 

MONTENEGRO ................................................................27 

MORETTO .................................................................17, 48 

NEGRI BOSSI ...................................................................43 

NEXTCHEM ......................................................................18 

OLDRATI GROUP ..............................................................55 

PLASTCHEM ....................................................................45 

PRESMA ............................................................ 1A COP., 6 

PROPLAST .......................................................................35 

RADICI GROUP ...........................................................22, 52 

ROBOZE ..........................................................................44 

SAMUEXPO .....................................................................21 

SIRMAX .....................................................................17, 55 

SIROPACK ........................................................................32 

SNAM RENOVIT ..................................................... 2A COP. 

UNICAM ...........................................................................43 

UNILEVER ........................................................................34 

UNION .............................................................................45 

VERSALIS ........................................................................16 

VINYLPLUS ......................................................................30 

WEERG ............................................................................44 

WERKCAM .........................................................................................................37 

INTERPROGETTI EDITORI S.R.L. 

Via Statale, 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC) 

Redazione, vendite e abbonamenti 

Tel./fax +39 039 5153705 


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AMMINISTRAZIONE: amministrazione@interprogettied.com 

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Le rubriche e le notizie sono a cura della redazione. È vietata la riproduzione, anche parziale, 

di testi, fotografie e disegni senza autorizzazione scritta. 

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Italia: spedizione ordinaria € 45,00, contrassegno € 48,00 

Estero: spedizione ordinaria € 60,00, spedizione prioritaria Europa € 70,00 

Spedizione prioritaria Africa, America, Asia € 85,00 

Spedizione prioritaria Oceania € 100,00 

Una copia: € 10,00 

L’Iva sugli abbonamenti nonché sulla vendita dei fascicoli separati è assolta dall’editore ai 

sensi dell’art. 74 primo comma lettera C del 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e 

integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura. 

Registrazione Tribunale di Milano n. 315 in data 03/06/2010 

Direttore Responsabile: Simone Ghioldi 

Finito di stampare il 16/12/2021 presso Aziende Grafiche Printing S.r.l. 

Via Milano, 5 - 20068 Peschiera Borromeo (MI) 

Informativa ai sensi dell’art. 13 d. leg. 196/2003. I dati sono trattati, con modalità anche informatiche, per 

l’invio della rivista e per svolgere le attività a ciò connesse. Titolare del trattamento è Interprogetti Editori S.r.l. - 

Via Statale 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC). Le categorie di soggetti incaricati al trattamento dei dati per 

le finalità suddette sono gli addetti alla registrazione, modifica, elaborazione dati e loro stampa, al confezionamento 

e spedizione delle riviste, al call center, alla gestione amministrativa e contabile. Ai sensi dell’art. 7 d. 

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Editori - titolare del trattamento - rende noto che presso i propri locali siti in La Valletta Brianza (LC) vengono 

conservati gli archivi personali e di immagini fotografiche cui i giornalisti, praticanti e pubblicisti e altri soggetti 

(che occasionalmente redigono articoli o saggi) che collaborano con il predetto titolare attingono nello svolgimento 

della propria attività giornalistica per le finalità di informazione connesse allo svolgimento della stessa. 

I soggetti che possono conoscere i predetti dati sono esclusivamente i predetti professionisti, nonché gli addetti 

preposti alla stampa ed alla realizzazione editoriale della testata. Ai sensi dell’art. 7 d. lgs. 196/2003 si possono 

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predetto titolare. Si ricorda che, ai sensi dell’art. 138 d. lgs. 196/2003, non è esercitabile il diritto di conoscere 

l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d. lgs. 196/2003, in virtù delle norme sul 

segreto professionale, limitatamente alla fonte della notizia. 


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_I_IV COSTA_POD_04-2021.qxp_Layout 1 17/ 

SERIE ZERES III: L’EVOLUZIONE 

la macchina elettrica con soluzioni 

idrauliche mirate 

Con Oltre 1000 unità installare la serie Zeres ha confermato tutti i 

vantaggi che la soluzione mista elettrica/idraulica può offrire agli utilizzatori. 

Oggi presentiamo la terza generazione di presse Zeres: 

l’evoluzione naturale di un prodotto sempre più affidabile e performante. 

Sovrapposizione movimenti, incremento della forza di estrazione, 

precisione assoluta e riduzione del consumo energetico rendono la serie 

Zeres la pressa estremamente flessibile per ogni tipologia di impiego. 

Interprogetti Editori S.r.l. LA PLASTICA OGGI E DOMANI Novembre/Dicembre 2021 - N.4

La Plastica Oggi e Domani - n° 4 Novembre / Dicembre 2021

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