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Getriebebau Pick-and-Set-Systeme unterstützen und lenken den Werker bei unübersichtlichen Montageabfolgen. Die Visualisierung am Bildschirm und die Positionskontrolle des Schraubers schließen Montagefehler aus. praktisch ohne Umrüstaufwand verschraubt.“ Simultaneous Engineering sei Dank: Die enge Zu sammenarbeit von Konstruktions- und Montageabteilung schon in einem frühen Entwick - lungsstadium machte die 8HP-Getriebe ein gutes Stück montagefreundlicher. „Als sich herausstellte, dass es mehrere Varianten des Getriebes geben würde, regten wir ein einheitliches Schraubbild für alle vorgesehenen Typen an.“ Flexible Fertigung für kleinste Stückzahlen Während des Absenkens der Schraub einheit stellen die integrierten Pneumatikzylinder einer Dreifachverstellung die 14 Schraubspindeln zehntelmillimetergenau auf das korrekte Lochmaß ein – in weniger als 5 s. Durch eine Codierung auf dem Werkstückträger erkennt der Mehrfachschrauber, welche 8HP-Variante ihm über das Transportband zugeführt wird. „Da - durch können wir bis auf Losgröße eins heruntergehen und problemlos ständig wechselnde Ge triebetypen verschrauben“, betont Michael Sossong. „Früher 10 DK 1/2009 FLEXIBLE MONTAGE hätten wir für jede einzelne Getriebevariante eine eigene Schraubstation ge - braucht.“ Die Power-Macs-Steu e - rungen ge währ leis ten einen pro zess si cheren Ab lauf, die aus ge klü gelte Mecha nik senkt den Bedarf an Mon tage tech nik um zwei Drittel. Nicht alle Mon tageschritte sind so komplex wie der An bau der Ölversorgung. Aber im merhin zwei weitere Mehrfachschrauberstationen – einen 13- und noch einen 14-fach- Schrauber – müssen die Getriebe auf ihrem Weg zur Komplettierung durchlaufen. Neben diesen 41 Spindeln, die für alle gleich artigen, sich wie der holen - den Schraubbilder eingesetzt werden, benötigt die gesamte 8HP-Linie nur noch zwölf handgeführte Schrauber. Typisch Lean Production. Drei davon sind mit einem Pick-and- Set-System ausgestattet. Auf das greife man bei der Montage von Anbauteilen zurück, denn deren Schraubbilder wechselten häufig, und so bleibe man in der Fertigung variabel, sagt Michael Sossong. Dieses ebenfalls von Atlas Copco ge lieferte Sys tem unterstützt und lenkt den Werker bei unübersichtlichen Schraubabfolgen, sogenannten „Jobs“. Ein Bildschirm über den Pick-and-Set-Stationen zeigt das je - weils aktuelle Bauteil und durch optische Signale die nächste Schraubstelle an. Sobald der Werker diese mit dem in einer Lineareinheit fixierten Schraubspindel angefahren und ordnungsgemäß verschraubt hat, Das Wichtigste Die Power-Macs-Controller lassen sich so programmieren, dass sie auch die Aluminium-Schrauben prozesssicher montieren. Alle Verschraubungsdaten werden gespeichert und lassen sich für die Rück - verfolgung später abrufen. Die richtige Anziehstrategie vermeidet Setzerscheinungen und dass die Bauteile ver- kanten. springt dieser Schraubpunkt im Display auf Grün und die nächste Schraubposition blinkt auf. Dass die Schraubersteuerung das Werkzeug nur an der kor rekten Schraub stelle frei - gibt, schließt Mon - tage fehler aus. Alle Schraubdaten werden dokumentiert und von der Linien-SPS mit der Getriebenummer verheiratet. Alles ist vernetzt, der gesamte Schraubprozess überwacht. hw i QST-Mehrfachschrauber + Power Macs: 604
In der Fertigung von sicherheitsrelevanten Ventilen für Baumaschinen setzt Bucher Hydraulics auf Tensor-Schraubtechnik. Eingebaut in einen verfahrbaren Lineararm, erreicht der Schrauber mehrere Arbeitsplätze. Die Bucher Hydraulics AG im schweizerischen Neuheim hat zwei Montagearbeitsplätze mit einem einzigen elektrisch gesteuerten Schraubwerkzeug ausgestattet und dabei die Produktivität gesteigert: In der Mitte des Montagetisches wurde eine Schiene FLEXIBLE MONTAGE Handbuch: Beurteilung von Elektro- und Druckluftwerkzeugen Ergonomie zahlt sich aus Gute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt sich aus. Sie steigert die Leistungsfähigkeit und Motivation der Mitarbeiter, verbessert die Produktqualität und senkt die Arbeitskos - ten. Allerdings ist es schwierig, die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge zu beurteilen. Das Standardwerk „Ergonomie bei Handwerkzeugen“ liefert eine einheitliche Bewertungsmethode sowie schnelle, praxisbezogene Nachschlagemöglichkeiten. Das von Atlas Copco Tools herausgegebene Buch ist jetzt in der zweiten, komplett überarbei - te ten Auflage er schienen und kostenlos erhältlich. Eine große Hilfe ist das Handbuch für Unternehmer oder Betriebsleiter, die sich erstmals ausführlich mit dem Thema be schäftigen, aber auch für alle anderen, die sich bezüglich der Ergonomie von Werkzeugen nicht mehr auf ihr Bauchgefühl verlassen wollen. Es enthält eine konkrete Anleitung, anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerkzeuge quantifizierbar beurteilen lassen: von den unterschiedlichsten Schrauberarten und Bohrmaschinen über Schleifmaschinen hin zu Niet- und Meißelhämmern. Dabei orientiert es sich am neues - ten Stand der Technik und berücksichtigt die aktuellsten Normen und Verord- Verfahrbarer Schrauber fixiert, auf der ein SML-Linear arm läuft. Der darin eingespannte Tensor-S9- Elektroschrauber von Atlas Copco kann jeden Punkt auf dem Tisch beiderseits der Schiene anfahren. Ein Pneumatikzylinder hält das Werkzeug gewichtslos in der Schwebe. Montiert werden Sicherheitsventile für Hydraulikkrane oder -bagger, die bis zu 580 bar Druck aushalten und absolut leckagefrei bleiben müssen. Besonders kritisch ist das Einschrauben der sogenannten Regelachsen. Das sind aufeinander eingeschliffene Buchsen mit minimalem Spiel. Werden sie durch ein zu hohes Eindrehmoment plastisch verformt, ist das Bauteil nur noch Schrott. Lese-Tipp/Zulieferer nungen. Die wichtigsten Ergonomiefaktoren sind Griffkonstruktion, körperliche Belastung und Einsatzbedingungen, Gewicht, Temperatur, Reaktionsmomente, Vibrationen, Lärm sowie Staubund Ölbelastung. Für jeden Faktor gelten je nach Werkzeugart unterschiedliche Gewichtungsfaktoren, mit denen sich anhand spezieller Formeln letztlich die „Gesamtergonomie“ für jedes einzelne Werkzeug berechnen lässt. tp i Handbuch Ergonomie: 605 Früher wurde mit Akku- oder Druck - luftschraubern vormontiert, dann das Endmoment in Handarbeit aufgebracht und mit Präzisions-Drehmomentschlüsseln überprüft – zu aufwendig für die inzwischen hohen Stückzahlen. Der Tensorschrauber dagegen montiert feinfühlig, exakt und meldet alle Fehler. Seine Steuerung kann bis zu 250 Parameter sätze verwalten (Bucher nutzt 13), und er kann praktisch alle Schraubaufgaben von 28 bis 270 Nm bewältigen. Buchers scharfe Drehmomenttoleranzen von ± 4 % werden problemlos eingehalten. Und: Die ohnehin geringe Fehlerquote ist dank des Tensors fast auf Null gesunken. hw i Tensor S9: 606 SML-Lineararm: 607 DK 1/2009 11
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