Ausgabe - 17 - Produktion

24 · Fertigung · Produktion · 25. April 2013 · Nr. 17
Orbitalschweissen
Der idealen Schweißnaht sehr nahe
Berhnahrd Foitzik
Produktion Nr. 17, 2013
Für Schweißarbeiten beim Bau des neuen unterirdischen Gasspeichers
der Wiener Energiespeicher GmbH griff die Cofely Gebäudetechnik
GmbH auf das Know-how von Kemppi zurück.
Langgöns (ba). Für den neuen
Wiener Gasröhrenspeicher waren
insgesamt 540 Rohre mit einer
Gesamtlänge von circa 8 700 m,
einem Durchmesser von 1 520 mm
und einer Wandstärke von
19,4 mm zu verschweißen. Viel
Zeit blieb nicht, das Schweißverfahren
auszuwählen. Es kam nur
das Orbitalschweißen in Frage –
ein Verfahren, mit dem Cofely in
einem früheren Projekt mit anderem
Equipment nicht gerade gute
Erfahrungen gemacht hatte.
Jeder der Traktoren hat einen
eigenen Ring als Laufbahn
Schweißversuche wurden direkt
bei Cofely gemacht, das Schweißpersonal
gleichzeitig intensiv geschult.
Tatkräftige Hilfe kam sowohl
von Kemppi selbst als auch
von Rothberger, dem regionalen
Kemppi-Handelspartner. Im Vergleich
zu den Jahre zurückliegenden
Versuchen mit Orbitalschweißen
gab es zwei entscheidende
Verbesserungen: die höhere Prozesssicherheit
und die stabilere
Die mit Geräten von Kemppi erzeugten
Schweißnähte überzeugen auch
durch eine besonders geringe Nahtüberwölbung.
Bild: Kemppi
Führung des Fahrwerkes. Bei der
eingesetzten Technik von Gullco
International hat jeder der Traktoren
seinen eigenen Ring als Laufbahn.
Zehn Stunden pro Tag, maximal
50 Stunden pro Woche waren die
Schweißgeräte im Einsatz. Begrenzendes
Kriterium: die personellen
Kapazitäten. Als Schweißstromquelle
diente eine FastMIG
Pulse 450 W, eine Stromquelle, die
jederzeit eine volle Kontrolle über
die Schweißarbeiten erlaubt. Für
die Schweißgeräte wurden aus
Kostengründen nur die Kennlinien
implementiert, die tatsächlich
erforderlich waren. Kemppi hält
auf diese Weise nicht nur die Komplexität
gering, sondern liefert eine
ganz individuelle Ausstattung.
Zum Zünden des Lichtbogens
hatte Kemppi noch eine kleine
Änderung vorgenommen. „Sehr
komfortabel“ findet es Cofely-
Montageleiter Josef Bugl, wenn
mit dem Start des Traktors auch
der Lichtbogen gezündet wird.
Optional könnte man auch noch
eine Verzögerungszeit eingeben.
In der Steuerung der Schweißstromquelle
wurden zwei Kanäle
belegt. Die Daten des einen Kanals
dienten ausschließlich dem automatisierten
Orbitalschweißen.
Auf dem zweiten Kanal speicherte
man die Parameter für das manuelle
Schweißen der Endkappen.
Schweißparameter im engen
Toleranzbereich vorgegeben
Was Bugl besonders beeindruckt
hat, ist die Art, wie die
Schweißparameter vorgegeben
werden: „Wir geben die Schweißparameter
nur innerhalb eines
engen Toleranzbereiches frei, so
dass auf der Baustelle wirklich nur
mit den für das Verfahren freigegebenen
Werten gearbeitet wird.“
Dazu wurde in der Setup-Box für
den Schweißstrom von 200 A nur
eine Schwankungsbreite von 15 %
freigegeben. Die Bandbreite von
Viel Arbeit für die Schweißgeräte von Kemppi brachte der Neubau des unterirdischen Gasspeichers der Wiener Energiespeicher
GmbH. Insgesamt waren 540 Rohre mit einer Gesamtlänge von 8 700 m zu verschweißen.
Bild: Kemppi
-5 % bis +10 % wurde aus Qualitätsgründen
so eng gelegt. Bugl:
„Bei größeren Toleranzen besteht
die Gefahr von Verbindungsfehlern.“
Bei der von Cofely gewählten
Konfiguration können die Parameter
also gar nicht aus dem Ruder
laufen.
Gerade das Orbitalschweißen,
so Norbert Pfleger, Verkaufsrepräsentant
von Kemppi und gelernter
Schweißer, eigne sich für
so enge Vorgaben, wobei die
Kemppi-Schweißstromquelle die
Pendelbreite, Pendelgeschwindigkeit
und damit die Schweißgeschwindigkeit
insgesamt regle.
Eine Setup-Box gibt es für jede
Stromquelle, von denen insgesamt
sechs Einheiten auf der
Baustelle zum Einsatz kamen.
Diese Boxen werden jedoch nach
Eingabe der Parameter und dem
Teachen der Stromquelle wieder
entfernt und nur die Verantwortlichen
haben darauf Zugriff und
können Änderungen vornehmen.
Der Ablauf der einzelnen
Schweißschritte war durchaus
klassisch: Die Rohre wurden auf
140 °C vorgewärmt, geheftet,
und mit Füll- und Decklagen ausgeschweißt.
Geringe Nahtüberwölbung
senkt die Kosten erheblich
Die Orbitalschweißanlage war
so konzipiert, dass ein schneller
Wechsel gegeben war. Besondere
Aufmerksamkeit erforderte die
Wahl des Fülldrahtes. Pfleger:
„Für den Prozess war ein Fülldraht
mit schnell erstarrendem Schlackensystem
erforderlich, denn die
beiden Traktoren sollten von
sechs bis zwölf Uhr schweißen“ –
und das möglichst zügig. Immerhin
liefen rund 7 t Schweißdraht
mit einer Geschwindigkeit von bis
zu 6,8 m/min durch die MXF-
65-Drahtvorschubgeräte. Für die
V-Naht wurde ein herkömmliches
Schutzgas M21 eingesetzt.
Josef Bugl, seit 1984 im Unternehmen,
hat schon einige Kilome-
ter Schweißnähte in seinem Leben
gesehen. Aber was seine Leute mit
der Kemppi-Ausrüstung hinbekommen
haben, nötigt ihm großen
Respekt ab: „Unsere Schweißnähte
sind nur ganz leicht erhaben.
Damit sind wir der idealen
Schweißnaht sehr nahe.“ Die geringe
Nahtüberwölbung hat
durchaus auch wirtschaftliche Aspekte.
Denn eine nur 1 mm höhere
Naht hätte schon 10 % mehr Nahtvolumen
bedeutet
Doch nicht erst die fertige Naht
galt es zu überprüfen. Nach 30 %
Nahtfüllung gab es jeweils einen
Isotopentest sowie eine visuelle
Kontrolle durch den Schweißtechnologen.
Die fertigen Schweißnähte
unterzog man einer Ultraschallprüfung
und auch sie wurden
noch einmal vom Technologen
in Augenschein genommen.
www.kemppi.de
Effizienz-Navi
Preis Material ✔
Energie
Service
Handhabung Zeit ✔
Lebensdauer
Kosten senken mit Produktion
Werkzeugmaschinen
Chiron präsentiert neue Bearbeitungszentren für Einsteiger
Produktion Nr. 17, 2013
Mit der Premiere seiner neuen Produktlinie ‚baseline‘ auf der Hausmesse
‚Open House‘ hat Chiron die Branche überrascht. Damit will Chiron
vor allem Lohnfertiger und Jobshopper ansprechen.
Tuttlingen (sm). Sieben Modelle
bilden das Programm der neuen
Produktlinie ‚baseline‘, mit der
Chiron-Kunden den kostengünstigen
Einstieg in die Technologie
seiner Präzisions-Fertigungszentren
ermöglichen will. Mit dem
Zusatz ‚baseline‘ angeboten werden
die Modelle FZ12 FX, FZ15W,
Mill FX 800 in jeweils zwei Varianten
und die Mill 2000.
Alle Modelle sind fertig vorkonfiguriert
und lassen sich laut Chiron
universell und flexibel einsetzen.
Die ‚baselines‘ seien vollwertige
Chiron-Fertigungszentren und aus
den gleichen Original-Komponenten
gefertigt, wie die Standardmaschinen
und die für spezielle Fertigungsprozesse
entwickelten Turnkey-Modelle.
Unter den sieben
baseline-Neuheiten, die alle einspindelig
sind, findet der Kunde
5-Achs-Ausführungen, Modelle
mit Werkstückwechseleinrichtung
und verschiedenen Steuerungen
sowie Ausführungen mit unterschiedlichen
Werkzeugwechslern.
Mit den Neuheiten, die dank ihrer
einheitlichen Konfiguration besonders
schnell lieferbar sind,
spricht Chiron vor allem Lohnfertiger
und Jobshopper an.
www.chiron.de
Effizienz-Navi
Preis
✔ Material
Energie
Service
Handhabung Zeit
Lebensdauer
Kosten senken mit Produktion
Sieben Modelle
bilden das Programm
der neuen
Produktlinie
‚baseline‘, mit der
Chiron Kunden
den kostengünstigen
Einstieg in die
Technologie seiner
Präzisions-Fertigungszentren
ermöglichen
will.
Bild: Chiron