Ausgabe - 17 - Produktion
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26 · Automatisierung · <strong>Produktion</strong> · 25. April 2013 · Nr. <strong>17</strong><br />
Schraubtechnik<br />
Hohe Drehmomente sicher bewältigen<br />
<strong>Produktion</strong> Nr. <strong>17</strong>, 2013<br />
In der Elektrostapler-<strong>Produktion</strong> von Still sorgt ein Tensorschrauber von<br />
Atlas Copco Tools für Prozesssicherheit, Zeitersparnis und Ergonomie.<br />
Der Tensorschrauber am Handling-Arm lässt sich in drei Achsen bewegen<br />
und einstellen.<br />
prozesses „zählt der Tensor ST mit“<br />
und reklamiert ein Zuviel oder Zuwenig<br />
direkt beim Monteur. „Damit<br />
ist eine Fehlbedienung ausgeschlossen<br />
und bei uns auch noch<br />
nicht vorgekommen“, erklärt Lutz<br />
Wehde.<br />
Essen/Hamburg (ki). Schon bei<br />
der Entwicklung eines neuen<br />
Staplers muss der Konstrukteur<br />
die spätere Montage im Blick haben.<br />
Und gewährleisten, dass sich<br />
das erdachte Fahrzeug in einem<br />
angemessenen Zeitrahmen sicher<br />
produzieren lässt. Die Konstruktion<br />
des neuen Dreirad-Elektrostaplers<br />
RX 50 NE von Still stellt die<br />
Montage vor eine doppelte Herausforderung:<br />
Hohe Drehmomente<br />
an schwer zugänglichen<br />
Stellen müssen bewältigt werden.<br />
Um diese Schraubfälle umzusetzen,<br />
wurde Atlas Copco Tools in<br />
die Planungsphase des neuen<br />
Staplers involviert. Ergebnis dieser<br />
Kooperation ist ein dokumentationsfähiger<br />
Tensor-ST-Schrauber<br />
an einem dreidimensional<br />
fahrbaren Articulated Arm.<br />
„Wir hatten den neuen Schrauber<br />
direkt zum Start unserer neuen<br />
Linie 9 zur Verfügung. Das war<br />
eine Grundvoraussetzung, da sich<br />
dieser Montageschritt mit anderen<br />
Schraubern nur sehr schwer<br />
hätte realisieren lassen“, erklärt<br />
Lutz Wehde, Fertigungsleiter bei<br />
der Still GmbH in Hamburg. Zwölf<br />
Verschraubungen à 660 Newtonmeter<br />
(Nm) zwischen Achse und<br />
Rahmen sowie drei Verschraubungen<br />
à 950 Nm zwischen Rahmen<br />
und Heckgewicht müssen<br />
vom Monteur fixiert werden. Die<br />
Schrauben werden zunächst mit<br />
120 Nm vorgespannt und im Anschluss<br />
mit dem Tensor auf das<br />
jeweilige Endmoment angezogen.<br />
„Wenn wir solche großen Drehmomente<br />
von Hand anziehen<br />
müssten oder sogar mit mehreren<br />
Schraubern, dann hätten wir auf<br />
jeden Fall einen Zeitverlust und<br />
vermutlich sogar Qualitätseinbußen“,<br />
beschreibt Lutz Wehde einen<br />
der Gründe für den Einsatz<br />
des Tensors ST. Einen weiteren<br />
Vorteil sieht er in der hohen Flexibilität<br />
des frei beweglichen Auslegerarms.<br />
„Der Articulated Arm<br />
arbeitet dreidimensional“, erläutert<br />
der Fertigungsleiter. „Der<br />
Monteur kann ihn also überall hin<br />
verdrehen, um die Schrauben auf<br />
der linken und rechten Seite, vorn<br />
und hinten sowie oben und unten<br />
anzuziehen. Das hat uns beim<br />
Thema Prozesssicherheit ganz<br />
stark geholfen, aber auch beim<br />
Thema Ergonomie nach vorne<br />
gebracht.“<br />
Ergonomische<br />
Handhabung<br />
Denn dadurch, dass der Schrauber<br />
am Articulated Arm befestigt<br />
ist, wird das Werkzeug gewichtslos<br />
und überträgt auch keine Reaktionskräfte<br />
mehr auf das Hand-<br />
Arm-System des Werkers. Darüber<br />
hinaus kommt es komplett<br />
ohne Gegenhalter aus. Der Mitarbeiter<br />
muss lediglich den Schrauber<br />
führen und den Befehl zum<br />
Anziehen geben. Dafür kann der<br />
Articulated Arm je nach Bedarf<br />
Verschraubung des Fahrzeugrahmens mit dem Heckgewicht: Mit Hilfe des<br />
Tensor ST am Articulated Arm lassen sich auch Verschraubungen mit hohen<br />
Drehmomenten an unzugänglichen Stellen sicher und genau anziehen.<br />
<br />
mehr oder weniger leichtgängig<br />
eingestellt werden. „Dieses Werkzeug<br />
lässt sich praktisch wie ein<br />
Spielzeug handhaben“, erklärt<br />
Wehde mit einem Augenzwinkern.<br />
„Es sitzt zwar an einem sehr<br />
großen Auslegerarm, aber der ist<br />
sehr leicht zu bedienen. Auch die<br />
Frauen bei uns in der Fertigung<br />
können diese Teile ohne Anstrengung<br />
bewegen.“<br />
Neben diesen ergonomischen<br />
Vorteilen unterstützt der Tensor<br />
ST das hohe Niveau im Bereich<br />
Qualität und Prozesssicherheit im<br />
Hause Still. Denn der Schrauber<br />
Bild: Atlas Copco Tools<br />
macht es dem Monteur praktisch<br />
unmöglich, eine Schraube zu vergessen<br />
oder ein falsches Drehmoment<br />
zu benutzen. „Der Mitarbeiter<br />
wählt die passende Stecknuss<br />
aus der sogenannten Nussbar“, erläutert<br />
Lutz Wehde. „Mit der Auswahl<br />
der Nuss weiß der Tensor ST<br />
dann sofort, mit welchem Drehmoment<br />
gearbeitet werden soll,<br />
denn die Drehmomente sind in der<br />
Tensor-Steuerung hinterlegt und<br />
jeweils an die passende Stecknuss<br />
gekoppelt.“ Auch die Anzahl der<br />
Schrauben wird im Vorfeld programmiert.<br />
Während des Schraub-<br />
Wöchentliche Überprüfung<br />
aller Verschraubungsdaten<br />
Trotz dieser positiven Erfahrungen<br />
werden bei Still alle Schraubfälle<br />
ein zweites Mal kontrolliert.<br />
Dafür sendet die Steuerung des<br />
dokumentationsfähigen Werkzeugs<br />
alle Schrauberdaten über<br />
das Firmen-Ethernet an die Qualitätssicherung.<br />
In einer Datenbank<br />
werden alle Schraubfälle eines<br />
Staplers gerätespezifisch archiviert.<br />
„Wir ordnen die Schrauber-<br />
Daten direkt dem entsprechenden<br />
Fahrzeug zu“, erläutert Lutz Wehde.<br />
„Der Monteur scannt zuerst<br />
den Barcode am Fahrzeug ein.<br />
Dadurch wissen wir später ganz<br />
genau, für welchen Stapler der<br />
Schraubfall ausgelöst wurde. In<br />
der Datenbank werden die Werte<br />
dann genau diesem Fahrzeug zugeschrieben.“<br />
Einmal wöchentlich<br />
prüft die Qualitätssicherung alle<br />
gespeicherten Verschraubungsdaten,<br />
erkennt eventuelle Fehler<br />
und kann sie nachträglich beheben.<br />
„Die doppelte Kontrolle<br />
durch den Werker und die Qualitätssicherung<br />
gibt uns die Garantie,<br />
dass die Fahrzeuge in der 100<br />
Prozent richtigen Qualität ausgeliefert<br />
werden“, sagt Wehde.<br />
AtlasCopco<br />
www.atlascopco.com<br />
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Handling<br />
Fixer, griffiger Handlanger<br />
Messumformer<br />
Uni- und bidirektionale Messbereiche<br />
<strong>Produktion</strong> Nr. <strong>17</strong>, 2013<br />
Comau präsentiert einen neuen<br />
Roboter ‚SMARTS5 NJ60‘. Der<br />
Handlings-Roboter verfügt über<br />
eine Tragkraft von 60 Kilogramm<br />
und eine Reichweite von 2,20<br />
Meter.<br />
I-Turin (sp). Mit dem neuen Handlings-Roboter<br />
SMARTS5 NJ60 baut<br />
Comau sein aktuelles Roboterprogramm<br />
weiter aus. Der SMARTS5<br />
NJ 60 soll laut Hersteller perfekt für<br />
Handhabungsanwendungen geeignet<br />
sein. Das niedrige Gesamtgewicht<br />
und das ausgezeichnete<br />
Bahnverhalten ermöglichen höhe-<br />
Der neue Roboter<br />
‚SMARTS5 NJ60<br />
von Comau für<br />
Handhabungsanwendungen.<br />
<br />
Bild: Comau<br />
re Geschwindigkeiten und reduzierte<br />
Zyklus-Zeiten.<br />
Laut Angaben von Comau überzeugt<br />
der Roboter mit Topleistungswerten:<br />
sowohl bei Geschwindigkeit,<br />
Beschleunigung,<br />
Zykluszeit und Betriebsbedingungen.<br />
Mit seiner hohen Reichweite<br />
zähle er zu den Besten seiner Klasse.<br />
Der mobile Handlanger besteche<br />
auch durch seine kompakte<br />
Form und Stabilität.<br />
Zwei zusätzliche Varianten verfügen<br />
über noch größere Reichweiten:<br />
NJ40 erreicht 2,50 Meter –<br />
und NJ16 beachtliche 3,10 Meter.<br />
Die Robotertypen verfügen über<br />
zwei Handgelenks-Varianten:<br />
Standard oder alternativ Offset-<br />
Handgelenk für Schleifprozesse.<br />
Ihre hohe Präzision sorgt nach<br />
Angaben von Comau für eine<br />
überragende Qualität. Der Industrieroboter-Hersteller<br />
Comau beschreibt<br />
seine Modelle als ideale<br />
Lösung für die Automatisierung<br />
von Werkzeugmaschinen.<br />
www.robotics.comau.com<br />
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<strong>Produktion</strong> Nr. <strong>17</strong>, 2013<br />
Der neue Differenzdruck-Messumformer<br />
von Synotech kann<br />
zwischen acht Messbereichen<br />
umschalten.<br />
Differenzdruck-Messumformer mit 8 umschaltbaren Messbereichen.<br />
<br />
Bild: Synotech<br />
Hückelhoven (sp). Die Differenzdruck-Messumformer<br />
der Serie<br />
D260MS von Synotech bieten aufgrund<br />
einiger neuer Funktionen<br />
eine hohe Flexibilität. So sind hier<br />
nicht nur die Messbereiche umschaltbar,<br />
sondern auch die Ausgangssignale.<br />
Jeder Messumformer<br />
bietet 8 uni- und bidirektionale<br />
Messbereiche, die über Schiebeschalter<br />
eingestellt werden können.<br />
Nach einer Umschaltung ist<br />
keinerlei Kalibrierung erforderlich.<br />
Neben den Messbereichen lässt<br />
sich bei diesen Sensoren auch die<br />
Art des Ausgangssignals umschalten.<br />
Sie generieren wahlweise ein<br />
Spannungs- oder Stromsignal.<br />
Die Schiebeschalter sind durch<br />
Öffnen einer Abdeckung gut erreichbar.<br />
Der Messumformer ist<br />
auch hinsichtlich seiner Versorgungsspannung<br />
flexibel: er kann an<br />
Gleich- und Wechselspannungen<br />
zwischen 13 … 30 V betrieben werden.<br />
Die Flexibilität der Aufnehmer<br />
D260MS hilft nicht nur die Kosten<br />
bei der Bevorratung zu reduzieren,<br />
sondern garantiert kürzeste Reaktionszeiten<br />
in einem Servicefall.<br />
Ist die Umschaltung der Ausgangssignale<br />
nicht gewünscht, so<br />
steht als preisgünstige Alternative<br />
die Modellreihe D267MR zur Verfügung,<br />
bei der sich lediglich die<br />
Messbereiche umschalten lassen.<br />
www.synotech.de<br />
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