f+h fördern und heben 4/2021

PRODUKTE UND SYSTEME
Produktionsumgebungen und somit sind z. B. Unebenheiten
oder bedingte Feuchtigkeit auf dem Hallenboden bzw. Rampen
keine Hindernisse.
Auf internationaler Ebene arbeitet MiR mit lokalen Distributoren
zusammen, die potenzielle Betreiber beraten und bei der Implementierung
unterstützen. Im Falle des Werks von Bukowno
stellte der MiR-Partner Astor aus Krakau den Roboter bereit, den
Schneider Electric nun seit Januar 2020 nutzt. In Bukowno rechnet
man damit, dass sich die Investition schnell bezahlt machen
wird: „Die Einführung eines mobilen Roboters, der zwei Produktlagen
auf einer Palette aufnehmen kann, ermöglicht uns eine
höhere Umschlagsleistung“, erklärt Agnieszka NaleŻnik-Jurek,
Managerin der Technik-Abteilung bei Schneider Electric. „Dadurch
sparen wir Transportkosten und benötigen weniger Ladungsträger.“
IM DREISCHICHTBETRIEB IM EINSATZ
Günstig auf die Amortisationszeit wirkt sich ferner aus, dass der
MiR500 im Dreischichtbetrieb arbeitet. Der Roboter fährt in dieser
Zeit mit einer Geschwindigkeit von bis zu 7,2 km/h acht verschiedene
Routen ab, die durchschnittlich 140 m lang sind. Während
einer Schicht legt das Fahrzeug zwischen 5,5 und 6 km zurück.
Wenn der Roboter eine neue Route abfahren soll, z. B., weil
es Änderungen an einem Auftrag gibt, können die Mitarbeiter
dies problemlos selbst programmieren. Dazu bedienen sich die
Mitarbeiter einer webbasierten Nutzeroberfläche, auf die sie über
Tablet, PC oder Handy zugreifen können. Bei Schneider Electric
gibt ein Maschinenbediener oder Lagermitarbeiter die Fahraufträge
für den Roboter entsprechend ein und bestätigt sie.
Nachdem der Roboter den Auftrag erhalten hat, bringt er eine
leere Palette zu einer Aufnahmestation, nimmt im Gegenzug eine
beladene Palette mit fertigen Produkten auf und fährt damit zurück
ins Lager. Das automatisierte Handling der Ladungsträger
wird durch das Aufsatzmodul MiR Pallet Lift und die auf dem
Hallenboden installierte Vorrichtung MiR Pallet Rack unterstützt.
Sollte einmal im Lager kein neuer Auftrag für den MiR500 anstehen,
fährt er automatisch an die Ladestation.
Der MiR500 ist mit dem WLAN des Werks verbunden und übermittelt
permanent seine Position. So können die Mitarbeiter den
Weg der Paletten jederzeit nachverfolgen. Im Andon-System des
Werks sind Informationen über alle Fertigungs- und Fahraufträge
des Roboters verfügbar. Dadurch lassen sich die Abläufe gezielt
optimieren. Das Tool erfasst permanent Parameter wie Ladezeit,
zurückgelegte Distanz und Akkustand in unterschiedlichen Zeitabständen.
SENSORTECHNIK LEGT BASIS FÜR
PERSONENSICHERHEIT
Dass der MiR500 sich so selbstständig bewegen kann, liegt an seiner
Sensorik: Das Modell verfügt über zwei Laserscanner, zwei
3D-Kameras sowie acht Näherungssensoren. Damit hat der Roboter
seine Umgebung stets „im Blick“ und agiert entsprechend.
Im Gegensatz zu den Fahrzeugen des in der Vergangenheit genutzten
Systems erkennt er Personen, Maschinen und andere
Objekte zuverlässig und reagiert situationsabhängig.
„Das FTS, das wir vorher genutzt haben, war unflexibel“, erklärt
Marcin Hat, Automations-Ingenieur in der Fertigung bei
Schneider Electric. „Jedes Mal, wenn es eine Veränderung in der
Route gab, mussten wir den ganzen Prozess neu konfigurieren.
Aufgrund der Flexibilität des MiR-Roboters können wir die Abläufe
jetzt bedarfsgerecht und vor allem schnell anpassen. Da
wir diese Aufgabe selbst erledigen können, fallen keine externen
Kosten an.“
Bevor der Roboter in einen Raum mit Personen fährt, kündigt
er sich mit einem akustischen Signal an. Erst nachdem er eine
Mithilfe des Aufsatzmoduls MiR Pallet Lift und der Vorrichtung MiR
Pallet Rack kann der Roboter Paletten eigenständig aufnehmen und
abstellen
vorprogrammierte Zeit gewartet hat, fährt er hinein. Ein Blue
Spot – eine obligatorische Ausstattung mit der alle Flurförderzeuge
bei Schneider Electric ausgerüstet sein müssen – rundet die
Ausstattung in Sachen Arbeitssicherheit ab.
MITARBEITER ÄUSSERN SICH ZUFRIEDEN ÜBER
NEUEN KOLLEGEN
Bei dem Elektronikkonzern zieht man ein positives Resümee aus
dem Projekt. Hat: „Die Einführung des MiR-Roboters kam bei unseren
Mitarbeitern gut an. Vor allem die Kollegen im Lager sind
von der Handhabung und der nutzerfreundlichen Weboberfläche
überzeugt. Darüber hinaus wissen sie den Platz zu schätzen, der
nun zur Verfügung steht, nachdem die alten Fahrzeuge und die
Anhänger nicht mehr im Weg sind.“ So setzt Schneider Electric
seine fortschrittliche Herangehensweise auch im eigenen Arbeitsalltag
um und legt die Basis, um auch in Zukunft stets am
Puls der Zeit zu sein.
Fotos: MiR
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