Production Maintenance n°36

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Dossier technologies DR « si l’on met un peu plus de molybdènes en passant d’un 304 à un 316, on pourra davantage lutter contre ce type de corrosion. Un 316 TI sera quant à lui plus efficace en cas de soudage. On va évi - demment éviter l’aspect pollution. Si on peut mesurer les enchlorures, on va pouvoir agir sur des environnements potentiellement agressifs en choisissant un autre type de matériau. Il faut s’adapter ». La corrosion dite caverneuse Celle-ci se caractérise par de nombreux dépôts sur la pièce, lesquels sont relativement friables et peu adhérents. Ils vont donc polluer l’installation. Sous ces dépôts s’y trouve une corrosion caverneuse qui risque de former des cratères. On distingue ce type de corrosion en procédant à une coupe métallo-graphique. Inexorablement, il va se créer des perforations. Ici, on va dès lors parler de corrosion par aération différentielle. C’està-dire que l’on sera en présence d’une zone faiblement oxygénée et une autre fortement oxygénée. Les facteurs d’influence sont les joints et les lignes d’eau, avec des gouttes ou des éclaboussures. Un aspect blanchâtre puis de couleur rouille en sont l’indicateur. Que faire ? Assurer l’étanchéité, éviter les zones stagnantes, éliminer les dépôts (ce qui passe par l’isolement des pièces dans des environnements plutôt sains), sécher les pièces, etc. « Tout cela, c’est du bon sens ». Enfin, la corrosion sélective fait intervenir des phases plus électronégatives au sein d’un matériau qui vont se dissoudre de façon préférentielle. On obtient donc un micro-couplage galvanique (car cela se passe à l’intérieur même du matériau). La plupart du temps, on subit une perte de résistance élevée. On peut assister par exemple à une « graphitisation » qui se révèle par des zones de couleur grise au sein du matériau. Des produits de corrosion se forment alors sur la pièce. Il y a donc des risques de fissures et de cassures. Lorsqu’on parle de « désinsification » d’un laiton, on voit des zones rouges en surface, révélant une dualité entre le cuivre et le zinc. Il n’y a alors plus de propriété mécanique, ce qui mène à une dégradation redoutée du matériau. Que faire ? Avant de choisir un matériau, il faut maîtriser la connaissance du milieu. Comment mener une expertise ? L’objectif de l’expertise, que ce soit en termes de conception au niveau de la réalisation ou de l’utilisation, est d’établir une analyse d’avaries de manière à proposer des remèdes. Cela s’effectue en trois étapes : la première est celle de l’enquête préliminaire (on pose des questions), la deuxième consiste à réaliser des examens morphologiques (les premières constatations) puis, lors de la troisième étape, on va réaliser des examens com - plémentaires à l’issu desquels il faudra rédiger une synthèse. Celle-ci va servir à confronter les différents résultats obtenus puis proposer des remèdes. « Pour réaliser une bonne expertise, il faut avant tout qu’il y ait un dialogue, un échange entre l’expert et le sinistré. La personne sinistrée connaît parfaitement sa pièce, l'expert, les problèmes de corrosion. Il faut que les deux parties puissent se parler. Nous allons poser des questions sur l’avarie, si elle a eu lieu il y a trois jours ou il y a un mois, s’il y a eu des phases d’arrêts de la pièce ou de l’installation, quels sont les types de matériaux concernés, s’ils sont hétérogènes, le milieu véhiculé, l’environnement etc. Il faut récupérer toutes les données avant de récupérer la pièce ellemême ». Lors de cette phase, les experts regardent sa morphologie ; tout se fait, dans un premier temps, à l’œil, de manière à ne rien toucher ni dégrader. Cela permet de classer l’avarie (rupture, corrosion, frottement...). Les experts vont ensuite définir le mode de sollicitation, la forme de corrosion, définir le ou les scénarios possibles pour ensuite approfondir la question à travers des examens complémentaires ; « l’idée est de choisir dès le début le ou les bons moyens d’investigation pour aller directement à l’essentiel ». Les moyens pour réaliser ces examens complémentaires passent par les coupes métallo-graphiques, les microscopes optiques, l’analyse de dépôts via un microscope électronique à balayage, la diffraction de rayons X, etc. « C’est à nous de choisir et de proposer au sinistré quel moyen d’investigation nous allons mettre en œuvre ». Après la synthèse, il faut proposer des remèdes. Cela passe toujours par le dialogue puis par une modification de la forme des composants, des étapes ou des conditions de fonctionnement (sur-régime ou sous-régime), de nou - veaux choix de matériaux, de traitements de surface, l’utilisation même, le process de fabrication... Car dans tous les cas, il y a toujours une remise en question, quelle qu’elle soit ; c’est un peu la rançon du remède ■ PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2012 ➤ PAGE 22
Dossier technologies Solutions Quelques technologies pour lutter contre la corrosion Après avoir analysé les différents risques de corrosion, la rédaction du magazine Production Maintenance propose de mettre en avant quelques solutions diverses et variées destinées à agir contre ce fléau qui touche les installations industrielles. Un nouveau logiciel pour évaluer l’intégrité des pipelines Creaform, chef de file des technologies de mesure optique 3D, a présenté un nouveau logiciel baptisé Pipecheck, ainsi qu’un module Pipeline External Corrosion (corrosion externe des pipelines). Cette solution logicielle a été spécialement conçue pour être utilisée de paire avec les scanneurs laser à main portables Handyscan 3D. « Le lancement en 2005 de ce premier scanneur avait bouleversé le monde de l’acquisition de surface et de la modélisation 3D. Nous espérons que Pipecheck transformera aussi profondément les façons de faire des industries de l’inspection de pipelines et des END, s’enthousiasme Pierre-Hugues Allard, directeur du développement des affaires au sein de Creaform. C’est un nouveau marché pour nous ; nous avons vraiment hâte de présenter notre logiciel et nos technologies, et de montrer à quel point ils contribuent à réduire le temps et les coûts d’inspection des opérateurs de pipelines. » Le module Pipeline External Corrosion de Pipecheck offre un processus de traitement de données qui produit des résultats instantanés (donc sur place) en conformité avec les dispositions du code ASME B31G. La vitesse de numérisation peut être plus de dix fois plus rapide que la technique conventionnelle de mesure par jauge de profondeur et les données peuvent être vérifiées en temps réel pendant l’acquisition. DR Par ailleurs, les résultats sont produits en format Excel sur place en quelques minutes. En voici quelques données caractéristiques : - Règles d’interaction automatisées - Colorimétrie 3D avec calques du chemin critique de rupture - Profil du chemin critique - Calculs de la pression d’éclatement estimée à l’aide de méthodes fondées sur le code ASME B31G (B31G, B31G modifiée et méthodes de l’aire utile) - Mesure de la profondeur, dimensions et positions de la corrosion sur le tuyau - Alignement automatique du modèle de référence de la numérisation 3D avec les coordonnées GPS du pipeline - Vue instantanée de l’épaisseur : il suffit de glisser la souris sur le point pour voir l’épaisseur restante - Déroulement de la vue 3D en plan 2D - Production de sections 2D dans les deux axes. Lubrifiant : une nouvelle formule dépourvue de baryum Les industriels qui produisent des pièces métalliques en série sont confrontés à la nécessité de lutter contre la corrosion inéluctable des aciers. Pour ce faire, ils utilisent au cœur de leurs procédés de fabrication des fluides de protection temporaire, souvent formulés sur base solvant. Ces produits anticorrosion doivent également avoir des caractéristiques hydrofuges afin de chasser l’humidité résiduelle sur les pièces (en provenance des procédés amonts : huiles solubles ou lessives). Ceci évite aux industriels une étape intermédiaire de séchage. Le fluide de protection élimine l’eau des pièces puis, après évaporation du solvant, laisse un film résiduel protecteur. Ces produits contiennent souvent des molécules à base de baryum. Toxiques pour la santé mais connues pour leur grande efficacité, elles permettent de bonnes propriétés anticorrosion et améliorent la décantation des polluants aqueux. Après cinq ans d’études menées par ses chercheurs, des centaines de tests et un développement intégrant les dernières avancées technologiques sur les additifs, Fuchs Lubrifiant a lancé il y a environ un an une nouvelle gamme de fluides hydrofuges de protection contre la corrosion. Les nouveaux Anticorit se démarquent des produits « dewatering » classiques grâce à une formulation innovante totalement dépourvue de baryum qui permet d’allier une excellente protection anticorrosion à de remarquables propriétés de séparation de l’eau. Ainsi, pour la première fois, des produits de protection hydrofuges garantissent les meilleures performances techniques tout en réduisant leur impact sur la santé des utilisateurs. PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2012 ➤ PAGE 23
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