Production Maintenance n°36

Dossier technologies
DR
« si l’on met un peu plus de molybdènes
en passant d’un 304 à un 316, on pourra
davantage lutter contre ce type de corrosion.
Un 316 TI sera quant à lui plus
efficace en cas de soudage. On va évi -
demment éviter l’aspect pollution. Si on
peut mesurer les enchlorures, on va
pouvoir agir sur des environnements
potentiellement agressifs en choisissant
un autre type de matériau. Il faut
s’adapter ».
La corrosion dite caverneuse
Celle-ci se caractérise par de nombreux
dépôts sur la pièce, lesquels sont relativement
friables et peu adhérents. Ils vont
donc polluer l’installation. Sous ces
dépôts s’y trouve une corrosion caverneuse
qui risque de former des cratères.
On distingue ce type de corrosion en
procédant à une coupe métallo-graphique.
Inexorablement, il va se créer des perforations.
Ici, on va dès lors parler de corrosion
par aération différentielle. C’està-dire
que l’on sera en présence d’une
zone faiblement oxygénée et une autre
fortement oxygénée.
Les facteurs d’influence sont les joints
et les lignes d’eau, avec des gouttes ou
des éclaboussures. Un aspect blanchâtre
puis de couleur rouille en sont l’indicateur.
Que faire ? Assurer l’étanchéité,
éviter les zones stagnantes, éliminer les
dépôts (ce qui passe par l’isolement des
pièces dans des environnements plutôt
sains), sécher les pièces, etc. « Tout cela,
c’est du bon sens ».
Enfin, la corrosion sélective fait intervenir
des phases plus électronégatives au
sein d’un matériau qui vont se dissoudre
de façon préférentielle. On obtient donc
un micro-couplage galvanique (car cela
se passe à l’intérieur même du matériau).
La plupart du temps, on subit une perte
de résistance élevée. On peut assister par
exemple à une « graphitisation » qui se
révèle par des zones de couleur grise au
sein du matériau. Des produits de corrosion
se forment alors sur la pièce. Il y a
donc des risques de fissures et de cassures.
Lorsqu’on parle de « désinsification »
d’un laiton, on voit des zones rouges en
surface, révélant une dualité entre le cuivre
et le zinc. Il n’y a alors plus de propriété
mécanique, ce qui mène à une dégradation
redoutée du matériau. Que faire ?
Avant de choisir un matériau, il faut
maîtriser la connaissance du milieu.
Comment mener
une expertise ?
L’objectif de l’expertise, que ce soit en
termes de conception au niveau de la
réalisation ou de l’utilisation, est d’établir
une analyse d’avaries de manière à
proposer des remèdes. Cela s’effectue en
trois étapes : la première est celle de l’enquête
préliminaire (on pose des questions),
la deuxième consiste à réaliser des
examens morphologiques (les premières
constatations) puis, lors de la troisième
étape, on va réaliser des examens com -
plémentaires à l’issu desquels il faudra
rédiger une synthèse. Celle-ci va servir
à confronter les différents résultats
obtenus puis proposer des remèdes.
« Pour réaliser une bonne expertise, il
faut avant tout qu’il y ait un dialogue, un
échange entre l’expert et le sinistré. La
personne sinistrée connaît parfaitement
sa pièce, l'expert, les problèmes de corrosion.
Il faut que les deux parties puissent
se parler. Nous allons poser des questions
sur l’avarie, si elle a eu lieu il y a
trois jours ou il y a un mois, s’il y a eu
des phases d’arrêts de la pièce ou de
l’installation, quels sont les types de
matériaux concernés, s’ils sont hétérogènes,
le milieu véhiculé, l’environnement
etc. Il faut récupérer toutes les
données avant de récupérer la pièce ellemême
».
Lors de cette phase, les experts regardent
sa morphologie ; tout se fait, dans un
premier temps, à l’œil, de manière à ne
rien toucher ni dégrader. Cela permet de
classer l’avarie (rupture, corrosion, frottement...).
Les experts vont ensuite définir le mode
de sollicitation, la forme de corrosion,
définir le ou les scénarios possibles pour
ensuite approfondir la question à travers
des examens complémentaires ; « l’idée
est de choisir dès le début le ou les bons
moyens d’investigation pour aller directement
à l’essentiel ».
Les moyens pour réaliser ces examens
complémentaires passent par les coupes
métallo-graphiques, les microscopes
optiques, l’analyse de dépôts via un
microscope électronique à balayage, la
diffraction de rayons X, etc. « C’est à
nous de choisir et de proposer au sinistré
quel moyen d’investigation nous allons
mettre en œuvre ».
Après la synthèse, il faut proposer des
remèdes. Cela passe toujours par le
dialogue puis par une modification de
la forme des composants, des étapes
ou des conditions de fonctionnement
(sur-régime ou sous-régime), de nou -
veaux choix de matériaux, de traitements
de surface, l’utilisation même, le process
de fabrication... Car dans tous les cas, il
y a toujours une remise en question,
quelle qu’elle soit ; c’est un peu la rançon
du remède ■
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