In Fonderia 2 2024

Seconda pag.
IN PRIMO PIANO
Dove si vuole (se occorre)
Le sabbie utilizzate in fonderia, del resto,
sono tra le più pregiate in commercio e hanno
un contenuto di silice maggiore del 98%. Nel
processo industriale queste sabbie subiscono
shock termici e possono essere additivate
con argilla o altre sostanze e tuttavia, quando
vengono scartate, sono spesso sottoprodotti
di qualità che potrebbero essere riutilizzati
come materia prima nei conglomerati bituminosi,
nel cemento, nella produzione di ceramica
e di vetro. Invece, spesso vengono smaltite
in discarica o sottoutilizzate nei sottofondi
stradali. Un utilizzo, quest’ultimo, che non riduce
il consumo di sabbia silicea, come può avvenire,
invece, nel caso di un loro impiego nella
produzione di vetro e ceramica: la sabbia è infatti
utilizzata in aggregati riciclati contenenti
diversi altri rifiuti. Qualora avvenisse un riciclo
nella produzione di vetro e di ceramica, invece,
si stima che si potrebbe avere un risparmio
compreso fra 40 e 470 kg di CO 2
equivalenti
per tonnellata.
La strada da compiere per raggiungere questi
obiettivi, tuttavia, è ancora lunga e disseminata
di ostacoli che, come spesso in questi
casi, sono più legati a difficoltà normative (cfr.
a questo proposito l’articolo pubblicato a pag.
26 di questo numero di “In Fonderia”) che tecniche.
•
est on the market and have a silica content of
over 98%. In the industrial process these sands
undergo thermal shocks and can be admixed
with clay or other substances but when discarded,
they are often quality by-products
that could be reused as raw materials in bituminous
concrete, in cement, in the production
of ceramics and of glass. Instead, they are
often disposed of in landfills or underused for
road subbases. The latter use does not reduce
the consumption of silica sand, as can occur
when used in the production of glass and ceramics.
Sand is in fact used in recycled aggregates
containing various other wastes. With
recycling in the production of glass and ceramics,
there could be a saving between 40
and 470 kg of equivalent CO 2
per ton.
The road to these goals is still long, however,
and strewn of obstacles which, as often in
these cases, are more related to regulatory (cf.
the article published on page 26 of this issue
of “In Fonderia”) as well as technical issues. •
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