Umformen - Blechnet

Bild: Schuler
aus der branche
Seit 1967 fördert der Louis-Schuler-Fonds
Nachwuchskräfte aus dem BereichTechnik.
Dass großerWert auf die persönliche Betreuung
gelegt wird, zeigt der Besuch der zwölf
Stipendiaten bei Schuler in Göppingen.
Persönliche Betreuung
steht imMittelpunkt
Göppingen (am) –Zwölf junge Frauen und
Männer waren Mitte Januar zu Gast bei
dem Pressenhersteller Schuler. Sie gehören
zu den 34 Stipendiaten, die derzeit vom
Louis-Schuler-Fonds unterstützt werden.
Der Besuch der Stipendiaten ist Teil des
Stipendienprogramms des Louis Schuler
Fonds. Dieser hat den Auftrag,Nachwuchskräfte
und Bildungseinrichtungen aus dem
BereichTechnik gezielt zu fördern. Im Jahre
1967 hat Louis Schuler den Fonds für Bildung
und Wissenschaft e.V. gegründet.
Jährlich werden Stipendien an angehende
Ingenieure, Meister und Techniker vergeben.
Zu den Kriterien, die über eine mögliche
Förderung entscheiden, zählen Ausbildungs-
oder Studienleistungen, soziale
Kompetenz und die Bereitschaft zuüberdurchschnittlichem
Engagement.
Das Stipendienprogramm reicht über eine
rein finanzielle Förderung weit hinaus.
Die Stipendiaten werden während ihrer
gesamten Studienzeit intensiv betreut. So
werden sie regelmäßig zu studienbegleitenden
Gesprächen zu Schuler nach Göppingen
eingeladen. Auch jetzt hatten die
Stipendiaten die Gelegenheit, Fragen zu
ihrem bisherigen Studienverlauf sowie
möglichen Auslandsaufenthalten in Form
von Praktika an ausländischen Schuler-
Standorten mit ihren Betreuern zu diskutieren.
„Die persönliche Betreuung steht im
Vordergrund. Wir beraten die Stipendiaten
in Fragen rund um ihren Werdegang und
ihre persönliche Entwicklung“, soRolf Kellenbenz,
Vorsitzender des Louis-Schuler-
Fonds. Neben dem Stipendienprogramm
fördert der Fonds Forschungsvorhaben an
Hochschulen; er beteiligt sichbeispielsweise
an den Kosten für Laboreinrichtungen.
Zweimal jährlich werden die drei besten
Diplomarbeiten an der Fachhochschule Esslingen
in den Studiengängen Mechatronikplus,
Mechatronik/Feinwerktechnik und
Mikrotechnik, Mechatronik/Automatisierungstechnik
und Mechatronik/Elektrotechnik
ausgezeichnet.
Neues Verfahren senkt den Energieverbrauch
beim Recycling von Stahl
München (dk) – Ein neues Verfahren von
Siemens soll den Energieverbrauch beim
Recycling von Stahl senken und weniger
Kohlendioxid (CO 2 )produzieren. Bei dem
Prozess wird Stahlschrott inElektro-Lichtbogenöfen
zu Rohstahl eingeschmolzen.
Um möglichst wenig Wärme zu verlieren,
wird die entstehende Schlacke aufgeschäumt,
damit sie den heißen Stahl gegenüber
der Ofenwand isoliert. Mit der
neuen automatischen Steuerung bedeckt
die Schaumschlacke Stahlbad und Lichtbogen
immer gleichmäßig,was Energie spart.
Die Lechstahlwerke inMeitingen konnten
so ihren Stromverbrauch zum Schmelzen
des Stahlschrotts um 2% und den CO 2 -Ausstoß
um 12% senken. Es ist billiger und
energiesparender, Stahl aus Alteisen zu
gewinnen statt aus Roheisen. Recycling-
Stahl trägt heute bereits 45% zur Stahlpro-
Ein neues Verfahren von Siemens senkt den
Energieverbrauch beim Recycling von Stahl
und produziert weniger Kohlendioxid (CO 2 ).
Fraunhofer LBF unterstützt Entwicklung
von 3D-Laser-Schweißtechnik
Darmstadt (dk) – Wenn im Hamburger
Laserzentrum Nord neue lasergestützte
Systemlösungen für das Verschweißen von
Stahlelementen erforscht werden, ist das
Darmstädter Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit
und Systemzuverlässigkeit
LBF mit an Bord. Im Rahmen des Projektes
Quinlas (Qualitätsgerechte 3D-Laser-
Schweißbearbeitung innovativer Schiffskonstruktionen)
soll mit innovativen Fertigungslösungen
durch Lasereinsatz vor
allem der Schiffbau gestärkt werden. Aber
auchder Fahrzeug- und Maschinenbau wird
vom Forschungsprojekt profitieren.
Ziel von Quinlas ist die automatisierte
Herstellung großer dreidimensionaler Stahlstrukturen.
Bislang werden die großenTeile
zumeist manuell geschweißt, da eine Au-
duktion bei. In einem Lichtbogenofen wummern
mehr als 3500 °Cheiße Lichtbögen,
die durch Hochspannung erzeugt werden,
und schmelzen den Stahlschrott. Feinkohle
und Sauerstoff werden zugegeben und
schäumen –neben anderen Aufgaben –die
Schlacke auf, die sich auf dem flüssigen
Stahl bildet. Die Schaumschlacke breitet
sich dann über Stahlbad und Lichtbogen
aus und wirkt als Wärmeisolierung. Bisher
kamen Feinkohle und Sauerstoff nach
einem festgelegten Schema in den Ofen.
Wardie Kohle zu hochdosiert, entwichsie
als CO 2 in die Abgase, mit zuwenig Kohle
bildete sich nicht genug Schaumschlacke.
Der Anlagenbetreiber konnte nur schwer
beurteilen, ob die Schaumschlacke Lichtbogen
und Stahlbad ausreichend abdeckt.
Siemens Corporate Technology und die
Stahlanlagenexperten von Industry Solutions
haben deshalb die automatische Steuerung
entwickelt, die eine optimale
Schaumschlackenbedeckung sicherstellt.
Dazu muss die Schaumschlackenhöhe präzise
erfasst werden. Dafür werden der
Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen,
die sich vom Lichtbogen auf die
Ofenwände übertragen. Ein Auswertealgorithmus
berechnet die Verteilung der
Schaumschlacke.Anhand der Daten dosiert
das System Kohle und Sauerstoffund bringt
sie in den Ofen ein, sodass Lichtbogen und
Stahlbad immer optimal bedeckt sind.
Mit dem Simelt FSM Schaumschlackenmanagerwird
der Produktionsprozess effizienter
und schneller. Das Stahlwerk verbraucht
bis zu 30% weniger Kohle, spart
Energie und verbessert seine Umweltbilanz.
tomatisierung aufwendig und teuer ist. Im
Rahmen des Forschungsprojektes wird nun
eine lasergestützte Systemlösung entwickelt,
die die Qualität erhöhen und die Kosten
minimieren soll.
Aufgabe des Fraunhofer LBF ist die Entwicklung
einer Bemessungs- und Bewertungsempfehlung,
die es ermöglicht, die
lokalen Festigkeiten aufgrund vonSchweißnahtimperfektionen
bei der Bemessung zu
berücksichtigen. Weiterhin soll die Auswertung
der Online-Schweißprozess-Überwachung
und der zerstörungsfreien Postprozess-Schweißnahtqualitätsüberwachung
eine Bewertung der tatsächlichen Festigkeit
ermöglichen. Damit wollen die Darmstädter
Forscher zu einer Reduzierung des Ausschusses
beitragen.
10 blechnet 1-2010
Bild: Siemens