Der Betriebsleiter 4/2018

INTRALOGISTIK
Transportieren und handhaben
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Individuell konzipierte Fördertechnik für die Produktion von Glasröhrchen
Glasröhrchen, die 100°C heiß direkt
aus der Produktion kommen, per
Fördertechnik übernehmen, transportieren
und an entsprechende
Weiterbearbeitungsstationen
übergeben – und das alles unter
Berücksichtigung der bestehenden
betrieblichen Gegebenheiten: So
lautete die Vorgabe für die
Entwicklung einer individuell auf
die besonderen Ansprüche eines
Produktionsbetriebs zugeschnittene
Taktförderanlage.
Im Segment der thermischen und mechanischen
Glasbearbeitung bietet die Arnold
Gruppe ein breites Spektrum an Brennern,
Werkzeugen und Standardmaschinen für
den anspruchsvollen Glasfachbetrieb. Aber
auch komplexe Prozesslösungen zum
Beispiel für die solarthermische Glasröhrenfertigung,
das hochpräzise Resizing von
Quarzglasröhren, zur hochautomatisierten
Fertigung von Labor- und Lampenglas
sowie andere Spezialanwendungen für die
thermische Glasbearbeitung gehören zum
Portfolio des Unternehmens.
Die Anforderung
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Für einen Kunden aus dem Bereich der
Glasröhrenfertigung bestand die Anforderung
darin, eine vollautomatische Förderanlage
zu realisieren, die in der Lage sein
muss, Handhabung und Transport der
direkt aus der Produktion kommenden,
noch 100°C heißen Gläser mit einem
Durchmesser von 25 mm und Längen von
90 bis 150 mm im Sinne eines effizienten
Materialflusses zu kombinieren. Dabei sollen
in einem Takt von acht Sekunden jeweils
vier Glasröhrchen sortenrein, also
z.B. 90 mm lang, transportiert, per Sauggreifer
aufgenommen, auf ein Werkstückträgersystem
mit insgesamt 24 Einheiten
übergeben und per Fördertechnik weiterberarbeitenden
Maschinenanlagen zugeführt
werden.
Da die Arnold Gruppe bei anderen Projekten
bereits mit der AMI Förder- und
Lagertechnik GmbH zusammengearbeitet
hat und sowohl die Fähigkeit des Unternehmens,
sich auf individuelle Kundenwünsche
einzustellen als auch dessen fachliches
Know-how und die Zuverlässigkeit
sehr schätzt, ging die Anfrage und schließlich
der Auftrag zur Entwicklung, Konstruktion,
Herstellung und zur Realisierung des
Taktfördersystems an AMI.
Die Lösung und ihre konstruktiven
Details
„Die durch bereits vorhandene Maschinen,
Anlagen, Sicherheitseinrichtungen und
einen Schaltschrank existierende innerbetriebliche
Infrastruktur und die nur
eingeschränkt zur Verfügung stehende Stellfläche
verlangte von uns ein hohes Maß an
Ideenreichtum für den konstruktiven Aufbau
und die Realisierung. Denn schließlich
musste das Taktfördersystem den prozesstechnischen
Anforderungen entsprechen
und sich zudem in die Anlagen zur weiteren
Bearbeitung integrieren lassen. Auch durfte
zum Beispiel der Werkstückträger inklusive
überstehender Bauteile für die Aufnahme
der Glasröhrchen eine gewisse Breite nicht
überschreiten“, erläutert Rolf Quint, ausführender
Konstrukteur bei AMI, die Rahmenbedingungen
des Projekts.
Als Basis der Konstruktion kam ein Zahnriemenförderer
mit Spezialzahnriemen
zum Einsatz, der sowohl die positionsgenaue
Aufnahme der Glasröhrchen auf die
einzelnen Werkstückträger als auch deren
exakte Übergabe an die jeweilige Weiterbearbeitungsstation
garantiert. Bei einem
Achsabstand (Antriebs- zu Umlenkachse)
von etwa sechs Metern wurde eine Teilung
von 24 gewählt, um die Distanz zwischen
Aufnahme und Übergabe an den beiden
Bearbeitungsanlagen zu überbrücken und
den Takt in der geforderten Zeit von acht
Sekunden realisieren zu können.
Bedingt durch die vorhandenen Maschinen
und Anlagen wurde ein Werkstückträgersystem
mit einer Breite von 260 mm
konstruiert, von dem jede Einheit in der
Lage ist, vier Glasröhrchen aufzunehmen
und sich, wie gewünscht, manuell auf Röhrchen
mit Längen von 90 bis 150 mm verstellen
lässt. Ist eine Verstellung erforderlich, so
wird diese auf einfache Weise vom Bediener
über eine seitlich am Werkstückträger befindliche
Rändelschraube realisiert. Für die
auf den einzelnen Werkstückträgern angebrachte
Vorrichtung zur Aufnahme der
Glasröhrchen wurde ein hochtemperaturbeständiger
Polyamid-Kunststoff gewählt,
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