TRENDYone | Das Magazin – Augsburg – Dezember 2021

Automobil M29
FAZIT
Der 3D-Druck in der Automobilindustrie
wird heutzutage meist zum Testen von
Prototypen oder zur Herstellung von Endprodukten
eingesetzt – fast alle gängigen
Automobilhersteller nutzen die Technologie
bereits. Die Produktion mit 3D-Druck
ist nicht nur kostengünstiger, sondern auch
schneller. Außerdem können sowohl Einzelstücke
als auch Massenproduktionen hergestellt
und ganz individuell auf die Kunden
und ihre Bedürfnisse bzw. Vorstellungen
angepasst werden.
Ersatzteil innerhalb kürzester Zeit drucken
- und das wieder und wieder. Selbiges
gilt für ältere Teile, die nicht mehr
erhältlich sind. Zuletzt ist das Verfahren
vergleichsweise energiesparend und es
fallen deutlich geringere Mengen an
Materialabfällen an – es ist also auch
noch gut für die Umwelt!
Nachteile
Allerdings sind die Kosten für größere
Baureihen, zumindest aktuell,
oft noch sehr hoch. Aus diesem
Grund gibt es in Serienfahrzeugen
derzeit (noch) keine hochwertigen
3D-Druckteile. Zudem sind teilweise
Nachbearbeitungen notwendig
und je nach Drucker kann das Bauvolumen
begrenzt sein. Ansonsten spricht
aber wenig dagegen – vor allem mit
Blick auf die Zukunft.
Ergänzung durch KI und VR
Denn 3D-Druck kann mit weiteren innovativen
Technologien ergänzt werden:
So würden Künstliche Intelligenz
(KI) und Virtual Reality (VR) in Kombination
mit 3D-Druck dafür sorgen, dass
Fahrzeuge in Zukunft noch besser an
die Bedürfnisse der Kunden angepasst
werden.
Beispiel gefällig? Das Start-Up Hackrod
hat eine digitale Plattform entwickelt,
um das Design seiner Fahrzeuge von
den Käufern gestalten zu lassen. 3D-
Druck, VR und KI wurden kombiniert,
um das erste Automodell namens La
Bandita zu bauen – ein leichter Speedster,
der einen recycelten Tesla-Elektroantrieb
sowie ein 3D-gedrucktes
Fahrgestell aus Aluminium hat und
dessen Design mit Hilfe von VR-Technologie
entwickelt wurde. Das Fahrgestell
wurde im Anschluss mit einem
Algorithmus berechnet. Doch es geht
noch weiter: Anstatt einen realen Prototyp
zu bauen, wird die Skizze ganz
SCHONT UMWELT UND
GELDBEUTEL
einfach digitalisiert und fortan findet
die gesamte Entwicklung im virtuellen
Raum statt. So könnte selbst das Testen
realer Prototypen in Zukunft überflüssig
werden.
Beispiele der Hersteller
BMW setzt bereits seit über 25 Jahren
auf additive Fertigung und hat im vergangenen
Jahr eine eigene Produktionsstätte
für Zusatzstoffe eröffnet
– genutzt wird das Ganze beispielsweise
beim i8 Roadster. Auch Ford
gilt als Vorreiter: Bereits 1988 hat der
amerikanische Autohersteller in drei
3D-Drucker investiert. Eines der größten
3D-gedruckten Metallteile für das
Automobil ist das sechs Kilogramm
schwere Aluminium-Luftsaugrohr, das
in nur fünf Tagen hergestellt wurde.
Bugatti nutzt die additive Fertigung
von Titan, um die Bremssättel der Luxus-
und Rennwägen leichter zu machen.
Ferrari greift wiederum auf den
3D-Metalldruck zurück, um leichtere
Kolben zu konstruieren. Auch Porsche
druckt unter Verwendung einer besonderen
Aluminiumlegierung Motorkolben
in 3D, während McLaren mit Hilfe
eines Harzdruckers alle Einzelteile der
Karosserie des 720S innerhalb von nur
140 Stunden druckt.
Selbst der Bereich Elektromobilität
kommt nicht zu kurz: General
Motors hat einen 3D-gedruckten,
40% leichteren Sitzträger aus
Edelstahl für seine zukünftigen
Elektroautos entworfen, der aus nur
einem Teil besteht. VW hat zudem
bei einer modernisierten elektrischen
Version des Kombi von 1962 mehrere
Komponenten wie Lenkrad, Spiegelträger
und sogar die Räder in gedruckter
Form hergestellt.
Designer Takumi Yamamoto hat ein von Musiklegende David Bowie
inspiriertes Auto gebaut, das vollständig in 3D gedruckt wurde: Das
David Bowie Tribute Concept Car