mav 12.2021

Greifen unter widrigsten Umständen
Für diese anspruchsvolle Aufgabe unter widrigsten Bedingungen
entschieden sich die Anlagenentwickler für
zwei GPP5010N-24-A-Greifer des badischen Greifer-
Spezialisten Zimmer Group. Bei der Serie 5000 handelt
es sich um universell einsetzbare Pneumatik-Greifer, die
hohe Greifkräfte bei kurzen Zykluszeiten bieten, abgedichtete
Stahl-in-Stahl-Profilnutenführungen aufweisen
und zusätzlich mit einer hohen Austauschgenauigkeit
aufwarten.
Die Bedingungen in Taiwan sowie die Anforderungen
für den Einsatz der „Zimmer-Greifer“ im Schweißprozess
waren teilweise sehr herausfordernd. So spielte
die Präzision von Anfang an eine wichtige Rolle: Die
Bolzenteile mussten mit einer Genauigkeit von 0,2 mm
zueinander verschweißt werden. Somit war es erforderlich,
dass die Greifer eine Wiederholbarkeit des Greifpunktes
von 0,1 mm erreichen. (Anm.: 0,2 – 0,1 = 0,1
für die Genauigkeit des Schweißkopfes)
Eine weitere wichtige Anforderung an die Greifer
war deren Schutzklasse. Da sich die Greifer unmittelbar
neben der Schweißzone befinden und so dauerhaft unter
schwierigsten Umgebungsbedingungen ihren Dienst tun
müssen, sollten sie auch einen entsprechenden Schutz
bzw. Korrosionsschutz aufweisen. Deshalb war die Beständigkeit
gegen Schweißspritzer und Metalldämpfe
ein ausschlaggebendes Kriterium. Bei der vorherigen
Greiferlösung eines Marktbegleiters hatten diese Widrigkeiten
starken Verschleiß in den Profilführungen verursacht.
Um diese Gefahr auszuschließen, wählte man
mit den GPP5000 zwei Greifer aus dem umfangreichen
Portfolio der Zimmer Group, die mit der IP67 die
höchste Schutzklasse besitzen.
Greifer mit montierten Greifbacken und deren elektrische Kontaktierung
von unten. Ablagerungen durch den Schweißprozess sind
als grau-weiße Schicht erkennbar. Von links werden die Bolzenköpfe
zugeführt. Bild: Zimmer Group
Einfacher dagegen lief es beim Einbau der Greifer.
Da nur der bereits existierende Greifmechanismus ersetzt
werden sollte, konnten die neuen Greifer in den
vorhandenen Bauraum integriert werden. Aufgrund der
kompakten Bauweise der Greifer stellte dies kein Problem
dar.
Erfolg mit den Dauerläufern stellt sich rasch ein
Der Einsatz der neuen Greifer machte sich im Schweißprozess
bzw. in der Anlage rasch bemerkbar und bezahlt.
So liegt der Wartungsaufwand seit mittlerweile
zwei Jahren bei Null, während die alte Lösung einen
monatlichen Aufwand von vier bis acht Stunden für den
Service erforderte. Die Greifer sind, wie erwähnt, unmittelbar
Schweißspritzern wie auch Gasen ausgesetzt.
Dass die Greifer diesen Einflüssen standhalten können,
zeigen sie bis zum heutigen Tag. Denn trotz dieser Belastung
werden die Bolzenköpfe selbst nach 20 Millionen
Zyklen positionsgenau gegriffen.
Nach Angaben des Kunden blieb die Taktzeit zwar
unverändert, da diese von anderen Komponenten in der
Maschine abhängt. Jedoch konnte angesichts der nicht
zufriedenstellenden Performance der vorherigen Greifer-Lösung
ein Return on Invest (ROI) von etwa zwei
bis vier Monaten angenommen werden.
Des Weiteren war das Entwicklungsteam vor Ort begeistert,
da für eine sehr gut funktionierende „Standardkomponente“
keine Kapazitäten aufgebracht werden
mussten und man sich auf die Kerntechnologie der Anlage
fokussieren konnte. Insgesamt haben neben den
Entwicklern auch die Maschinenbediener und das
Wartungsteam den Wechsel zu einem Greifer der Zimmer
Group als deutliche Verbesserung wahrgenommen.
Somit steht einer weiteren Zusammenarbeit mit den
Taiwanern nichts mehr im Wege.
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Zimmer Group
www.zimmer-group.de
Greifarme mit ein -
gesetzten Kupfer -
elektroden von oben.
Bild: Zimmer Group
Dezember 2021 69