f+h fördern und heben 9/2023
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PRODUKTE UND SYSTEME<br />
Die Lösung besteht aus einer Förder- <strong>und</strong> Lagertechnik mit einfachen,<br />
passgenauen Systemkomponenten, die einen hohen Wirkungsgrad<br />
<strong>und</strong> dauerhafte Betriebssicherheit versprechen. Der<br />
Lieferumfang von Gebhardt umfasste das automatische Paletten<strong>und</strong><br />
Behälterlager, Komponenten für die Kommissionierung, einen<br />
Umpackbereich, Roboter für die automatische Kommissionierung<br />
sowie ein Kartonagenband.<br />
GRÖSSE IM DETAIL<br />
Das automatische Palettenlager dient der Bevorratung von Großladungsträgern.<br />
Über die Palettenfördertechnik in der Vorzone<br />
ist das automatische Palettenlager an die umliegenden Fördertechnikbereiche<br />
<strong>und</strong> den Fördertechniktunnel angeb<strong>und</strong>en. Die<br />
Integration in die Wareneingangsfördertechnik geschieht über<br />
die Palettenfördertechnik des Tunnels an der Nordseite des Lagerbereichs,<br />
die an die Kommissionierung über die Südseite des<br />
Fördertechniktunnels. Der Materialflussrechner (SAP) sorgt für<br />
DIE LÖSUNG ÜBERZEUGT DURCH<br />
VERFÜGBARKEIT, KAPAZITÄT,<br />
DYNAMIK UND FLEXIBILITÄT<br />
eine kollisionsfreie Bewegung <strong>und</strong> optimale Auslastung der Ressourcen.<br />
Ausgelegt ist die Fördertechnik für Europaletten, Stahlbehälter,<br />
Stahlflachbehälter <strong>und</strong> Einwegholzpaletten mit einem<br />
maximalen Gewicht von 1.000 kg. Die Fördergeschwindigkeit<br />
liegt zwischen 0,25 <strong>und</strong> 0,43 m/s.<br />
Das zehngassige Hochregallager (L × B × H: 50 × 21 × 25 m) verfügt<br />
über eine Stellplatzkapazität von 10.351 Paletten. Aus dem<br />
einfachtiefen Lager werden die Umpackplätze, die Kommissionierung<br />
<strong>und</strong> der Warenausgang versorgt. Das Lager ist in zwei Teile<br />
gesplittet, in der Mitte verläuft der Fördertechniktunnel. In jedem<br />
Teil befinden sich fünf Gassen (Gassenrichtung Ost-West) mit 25<br />
Ebenen. Je Gasse übernimmt ein Regalbediengerät mit Teleskopgabel<br />
das automatische Handling der Ladungsträger. Konzipiert<br />
ist das Palettenlager auf eine Leistung von 320 Paletten pro St<strong>und</strong>e,<br />
die sich gemäß den Anforderungen unterschiedlich verteilen<br />
lässt. So werden zum Beispiel die Umpackplätze morgens <strong>und</strong> der<br />
Kommissionierbereich am Mittag mit mehr Ware versorgt.<br />
PERFEKT ORGANISIERT<br />
Das zweigassiges Shuttle-Lager (L × B × H: 50 × 8,5 × 25 m) bietet<br />
21.611 Behälterstellplätze. Beim Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttle<br />
(MLS) kann ein MLS mehrere Ebenen versorgen oder<br />
zur Realisierung hoher Umschlagsleistungen lassen sich auch<br />
mehrere Shuttle in einer Gasse übereinander anordnen. Pro Gasse<br />
sind bei dem Projekt Graben-Neudorf acht Shuttle im Einsatz,<br />
wobei auf Ebene 1 <strong>und</strong> 2 je zwei MLS den Umschlag der Behälter<br />
übernehmen <strong>und</strong> auf Ebene 3 bis 6 je ein Fahrzeug eingesetzt<br />
wird. Bewirtschaftet wird das Lager in Abhängigkeit von der Behältergröße<br />
zweifachtief (600 × 400 × 220 mm) oder vierfachtief<br />
(300 × 400 × 220 mm). Das bedeutet, dass bei der doppelttiefen<br />
Lagerung 43.222 Behälter, bei der vierfachtiefen 86.444 Behälter<br />
in den Lagerfächern Platz finden. Das Kleinteilelager schafft in<br />
der Summe 1.044 Doppelspiele pro St<strong>und</strong>e. Auch aus dem Behälterlager<br />
lässt sich die Leistung je nach Anforderung unterschiedlich<br />
in die angeschlossenen Bereiche verteilen.<br />
Die Anbindung des Shuttle-Lagers findet über die Behälterfördertechnik<br />
statt. Dazu ist das Lager im Bereich des Fördertechniktunnels<br />
auf den beiden unteren MLS-Ebenen geteilt. Somit<br />
werden die Voraussetzungen für die Transporttrasse der Paletten-<br />
<strong>und</strong> Behälterfördertechnik geschaffen. In den Shuttle-Ebenen<br />
3 bis 6 ist die MLS-Gasse durchgängig. Über den Fördertechniktunnel<br />
geschieht die Anbindung an den Fördertechnikloop<br />
„Kommissionierung“ sowie mit einer separaten Förderstrecke an<br />
den Loop „Umpacken“. Über den Kommissionierloop werden<br />
zwölf von Gebhardt realisierte Kommissionierarbeitsplätze zur<br />
Parallelbearbeitung von Behältern sowie Paletten, die Konfektionierung<br />
<strong>und</strong> die „Mobilen Logistik Agenten“ (MLA-)Bahnhöfe<br />
„Servo“ in das Materialflusslayout integriert. Über den Umpackloop<br />
findet die Ver- <strong>und</strong> Entsorgung der vier Umpackarbeitsplätze,<br />
der beiden „Pick & Pack“-Plätze, der Roboterkommissionierung<br />
sowie der MLA-Bahnhöfe „DR“ statt.<br />
Foto: Gebhardt Intralogistics Group<br />
www.gebhardt-group.com | www.sew-eurodrive.de<br />
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