Gesetzesflut: Sicherheits-Risiko für deutsche Industrie ... - Produktion

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S6 Produktion 28. August 2008 • Nr. 35 Schneidstoffe MAPAL setzt auf die Hartbearbeitung mit PCBN Produktion Nr. 35, 2008 AALEN (sm). Mit längeren Standzeiten und höheren Schnittgeschwindigkeiten verbessern Werkzeuge mit PCBN- Schneiden die Wirtschaftlichkeit der Hartbearbeitung deutlich. MAPAL hat sich frühzeitig mit der Entwicklung und dem Einsatz von PCBN-bestückten Werkzeugen mit geometrisch bestimmter Schneide beschäftigt. Das Entwickeln hochleistungsfähiger Werkzeuglösungen durch Nutzen des vollen Schneidstoffpotenzials von PCBN stand bei MAPAL immer im Vordergrund. Doch mit dem Schneidstoff allein ist dieses Potenzial nicht voll auszuschöpfen. Daher hat MA- PAL für alle Anwendungsbereiche neue Werkzeuglösungen entwickelt. Bekanntermaßen kommt MAPAL aus dem Bereich der Feinbearbeitung. Genauer gesagt ist MAPAL groß geworden durch Reibahlen mit einstellbaren Wendeplatten. Kennzeichnendes Element: die Plattenklemmung und -justierung über eine Spannkerbe in der Wendeplatte, um so einen optimalen und spielfreien Sitz zu haben. Für die Bearbeitung des Ventilsitzes wurden diese beiden Kompetenzen in der MAPAL-HX-Wendeplatte kombi- Bilder: MAPAL MAPAL setzt auf neue Werkzeuglösungen durch intelligente Kombinationen. niert. Entscheidend für den Erfolg der Bearbeitungslösung ist jedoch, dass für die PCBN-Schneidplatten ein präziser Festplattensitz integriert wurde, also auf eine Feinjustierung verzichtet werden kann. Hochgenauer Plattensitz, HX-Schneide mit sechs PCBN- Schneidkanten und die daraus resultierende einfache Handhabung des Gesamtsystems – bei der Bearbeitung von Ventilsitz und Ventilführung laut MAPAL nicht zu übertreffen. Ein weiteres Beispiel für die intelligente Kombination und Adaption von Systemelementen ist das High-Quality-Milling-Programm von MAPAL. Ur- Messe-Special: AMB sprünglich wurden die Kugelbahnen in Achsgelenken mit Wendeplatten-Werkzeugen gefertigt. Aufgrund von Ungenauigkeiten dieser Bearbeitungslösung wurden Monoblock-Werkzeuge eingesetzt, die jedoch in Anschaffung und Nachschliff kostspielig sind. MA- PAL setzt für diese Anwendung neben PCBN als Schneidstoff auf die HFS- Schnittstelle, die für hohe Wechselund Rundlaufgenauigkeiten, hohe Steifigkeit und Dämpfung und ein sehr einfaches Handling steht, ursprünglich aber für die HPR-Reibahlen von MAPAL entwickelt wurde. Wir nehmen Ihnen den Schmerz! Besuchen Sie uns auf der AMB Stuttgart! Halle 6, Stand A75 Wirkt sofort bei Ihrer Späne- und Kühlschmierstofflogistik Förderer Filter Späneaufbereitung Mayfran GmbH Hüttenstraße 7 D-52068 Aachen Tel.: +49 2 41 93 87 20 Fax: +49 2 41 17 50 80 marketing@mayfran-europe.com www.mayfran.de Niederlassung Süd Richthofenstraße 32 D-73312 Geislingen/Steige Tel.: +49 7 33 19 55 30 Fax: +49 7 33 19 55 355 marketing@mayfran-europe.com Durch Einsatz eines Wechselkopf-Systems wird so bei gleichbleibender bis steigender Stabilität des Gesamtsystems die Wirtschaftlichkeit deutlich erhöht. Im Bereich des Hartdrehens hat MAPAL das ‚SolidTurn‘-Spannsystem eingeführt. Die massive Drehplatte Mehrschneidige PCBN-Reibahle von MAPAL für sehr kleine Durchmesser. mit runder Spannkerbe wird formschlüssig durch eine Spannpratze fest in den Halter gedrückt. Das gewährleistet eine optimale Kräfteverteilung und sehr hohe Stabilität und Steifigkeit. Auch bei diesem neuen System ist die Grundlage die aus der Feinbearbeitung bekannte Spannkerbe für Schneidplatten. Die MAPAL-Ingenieure suchten nach einem Weg, die sehr positiven Eigenschaften der Produktion Nr. 35, 2008 LAUFFEN/NECKAR (sm). Im ROTA NCM von Schunk sind ein klassisches Zentrierfutter und eine runde Magnetspannplatte miteinander vereint. Damit lassen sich für Schleif- und Drehmaschinen mit pneumatischer Ansteuerung die Rüstzeiten um bis zu 80 % reduzieren. Zudem behalten die Werkstücke aufgrund der flächigen Spannung ihre Form. Die Bearbeitung kann vollkommen vibrations- und deformationsfrei sogar von drei Seiten erfolgen. Das Hybridfutter ROTA NCM ist die jüngste Entwicklung der Drehfutterspezialisten von Schunk in Mengen. Während bei klassischen 3oder6-Backenfuttern immer eine radiale Kraft auf das Werkstück wirkt, die zu einer Verformung führen kann, nutzt ROTA NCM den Magne- tismus, um das Werkstück flächig und damit vollkommendeformationsfrei zu spannen. Im Gegensatz zu klassischen Magnetscheiben zentriert ROTA NCM das Werkstück in Sekundenschnelle. Wurden bisher die Werkstücke vom Bediener umständlich per Hand mit der Messuhr ausgerichtet, erledigt diese Aufgabe nun das Hybridfutter in einem Bruchteil der Zeit. So können Bedienerfehler ausgeschlossen, die Prozesssicherheit erhöht und die Werkstückqualität spürbar verbessert werden. Aufgrund der wesentlich verkürzten Maschinenstillstandszeit lässt sich die Produktivität deutlich Wendeplatten-Spannung aus der Feinbearbeitung auf das Hartdrehen zu übertragen. Die Entwicklung ging von einschneidigen Sonderdrehplatten mit geschliffenem Spannstern über mehrschneidige Sonderausführungen mit gelaserter Dreiecks- Spannkerbe hin zu der jetzigen Standardversion mit runder Spannkerbe. Ein drittes Beispiel kommt aus dem Bereich Hartreiben. Für das Feinbearbeiten kleiner Durchmesser geht MA- PAL neue Wege. Die Besonderheit einer neu entwickelten Mikroreibahle zum Bearbeiten der Bohrung ø 2,4H7 in einer auf 58 HRc gehärteten Welle liegt im Verfahren zum Fügen von Werkzeugträger und hochhartem Schneidstoff. Der Voll-PCBN-Rohling wird durch Vakuumlöten stirnseitig mit dem Werkzeugträger aus Hartmetall verbunden. Nach dem anschließenden Rundschleifen wird der vierschneidige Reibkopf exakt fertiggeschliffen. Die hochfeste, metallurgische Bindung zwischen Hartstoff und Werkzeugträger ermöglicht das Auslegen mehrschneidiger PCBN-Reibwerkzeuge für besonders kleine Bearbeitungsdurchmesser, was bislang VHM-Werkzeugen vorbehalten war. Halle 1, Stand D12 www.mapal.com Spanntechnik/Drehfutter Hybridfutter sorgt für Produktivitätsschub Bild: Schunk Die Kombination aus Zentrierfutter und Magnetspanntechnik sorgt für Produktivitätsschub beim Schleifen und Drehen. steigern. Mit dem durchdachten Futter ist ein vollkommen automatisierter Betrieb von Schleifmaschinen möglich. ROTA NCM eignet sich zudem zum Hart- und Feindrehen. Der Spannprozess ist einfach gestaltet: Das Werkstück wird manuell oder automatisiert eingelegt, von drei oder sechs Spannbacken referenzgenau zentriert und anschließend von den Elektropermanentmagneten sicher gespannt. Dabei ist lediglich zum Aktivieren und Deaktivieren der Magnete Strom erforderlich. Während der Bearbeitung selbst sorgen die permanenten Radialpolmagnete für einen absolut sicheren Halt der Werkstücke, ohne dass dafür Strom anliegt. Die Magnete lassen sich in unterschiedlichenLeis- tungsstufen aktivieren. Der kompletteSpannprozess kann vollautomatisiert ablaufen. Die maximale Haltekraft und Drehzahl des Futters sind abhängig von der Werkstückgeometrie und vom verwendeten Werkstoff. Sie werden individuell für jede Anwendung berechnet. Die Zentrierung über drei oder sechs Spannbacken kann wahlweise von innen oder von außen erfolgen. Zusätzlich zur Magnetspannung lassen sich die Spannbacken auch spannkraftunterstützend einsetzen. Das komplett abgedichtete Hybridfutter ROTA NCM gibt es in den Baugrößen 400 bis 1 600 mm. Halle 1, Stand G12 www.schunk.com
Bild: MAG-IAS 28. August 2008 • Nr. 35 Spritzgussformenbau Potenziale aus der Prozesskette gewinnen von Gerd Trommer für Tebis Produktion Nr. 35, 2008 LENNINGEN (sm). 30 % Zeitgewinn, gesteigerte Qualität sowie überzeugende Planungssicherheit zeigen dem Geschäftsführer der Hummel-Formen- Gruppe, dass die Investition in eine CAM-Simulationslösung richtig war. Sie schafft dem schwäbischen Großformenbauer einen technologischen und organisatorischen Vorsprung. Nutzen wie konstruktive Flexibilität und verkürzte Herstellzeiten komplexer Werkstücke auch bei Losgröße 1 kommen primär den Kunden zugute. „Technologisch gesehen ist die Simulation des kompletten Bearbeitungsablaufs ein Meilenstein. Maschinenstillstände wegen Kollision oder ausgelöster Endschalter gehören der Vergangenheit an“, resümiert Jochen Hummel, persönlich haftender Gesellschafter der Hummel-Formen- Gruppe. Seit über 10 Jahren setzt das Unternehmen mit Sitz in Lenningen nahe Stuttgart bei CAD/CAM-Software auf integrierte Lösungen von Tebis, „weil sie den von uns gewünschten Weg durch Konstruktion und Fertigung am besten abdecken“. Hummel-Formen fertigt überwiegend Bilder: Trommer Der Viewer des CAM-Systems Tebis zeigt das Bild des Werkstücks plastisch. Spritzgießformen für die Automobilindustrie. Typische Beispiele sind die in Lenningen entwickelten ersten Thermoplast-Zylinderkopfhauben und -Ölwannen oder hoch diffizile Präzisionsformen für Armaturen und komplette Karosseriebaugruppen, auch mit integrierten Metallteilen. Gewichtsmäßig demonstrieren 112 t Ausgangsmasse eines zu bearbeitenden Stahlblocks die aktuelle Grenze. Die CAD/CAM-Schnittstelle von Tebis verarbeitet Daten verschiedener Konstrukteure aus unterschiedlichen Ländern. Für die Anwender in der MAG-IAS Den Blick auf Stuttgart gerichtet von Ralf Haaßengier für MAG Produktion Nr. 35, 2008 LUDWIGSBURG (sm). Es ist eine Veranstaltung direkt vor der Haustür und eine solche Gelegenheit lassen sich die Verantwortlichen bei MAG selbstverständlich nicht entgehen. Monatelang liefen die Vorbereitungen für den Auftritt bei der AMB in Stuttgart auf Hochtouren. „Diese Messe ist für uns ganz besonders wichtig, denn im Großraum Stuttgart sind nicht nur viele unserer Kunden angesiedelt, wir haben hier auch das dichteste Produktions- und Servicenetzwerk der Branche“, so Markus Grob, President MAG Europe. Wie wichtig die AMB für MAG ist, mögen einige Zahlen verdeutlichen. Auf 600 m 2 stellt der Maschinenbauer seine Werkzeugmaschinen aus. Mit zahlreichen Neuigkeiten will das international tätige Unternehmen von seiner Leistungsfähigkeit überzeugen. „Neben unseren Töchtern in Baden-Württemberg werden Der Service ist ein Schwerpunkt auf der diesjährigen AMB auch die US-amerikanischen Marken wie Cincinnati oder Fadal mit von der Partie sein. Ein besonderer Schwerpunkt wird auch auf unserer wegweisenden Serviceorganisation MAG Maintenance Technologies liegen“, so Markus Grob. Im Mittelpunkt des MAG-Auftrittes stehen unter anderem Drehlösungen. Das hat einen ganz besonderen Grund: Auf einer MAG-Maschine findet in diesem Jahr die Ausscheidung Das aktuelle Bearbeitungszentrum NBH 630 von MAG Hüller Hille mit Bestückungsroboter für mannlose Fertigung. zum Dreher des Jahres statt. Dem Sieger winkt ein Besuch von MAG- Werken in den USA. Der Wettbewerb, der schon traditionell bei der AMB stattfindet, soll zeigen, dass der Dreherberuf längst ein Hightechberuf mit ausgezeichneten Perspektiven ist. Markus Grob: „Wir haben ausgeklügelte Horizontal- und Vertikaldrehlösungen von MAG Boehringer, MAG +FMS+ und MAG Hessapp am Stand, die in ihren jeweiligen Spezialbereichen die Standards setzen.“ Ebenfalls einen Blick wert sind die Fräszentren von MAG. Hier sind einige ganz neue Lösungen zu finden. Neben der preisgekrönten NBH 630 werden verschiedene Vertikalfräszentren Lösungen vom Drehen über das Fräsen bis zum Kaltwalzen sowie verschiedene Fertigungslösungen für den Zuliefer- und Luftfahrtsektor und den Werkzeug- und Formenbau vorgestellt. Zusätzlich wird das Vertriebsteam über die vielen aufregenden Neuheiten, u. a. aus dem Bereich Horizontalbearbeitung, berichten können, die parallel auf der IMTS in Chicago ausgestellt werden, wo MAG als größter Aussteller vertreten sein wird. „Alles in allem haben wir bei der AMB einen sehr guten Querschnitt aus unserem Produktprogramm zu bieten, der vom Fräsen und Drehen bis hin zum Kaltwalzen reicht. Uns ist es wichtig, zu zeigen, dass wir mit unseren Produkten und Dienstleistungen ein starker und verlässlicher Partner sind, der den Anwendern hilft, ihre Produktivität und Wirtschaftlichkeit weiter zu verbessern“, betont Markus Grob. Halle 5, Stand C72 www.mag-ias.com Messe-Special: AMB Unten: Das Tebis-Modul ‚Simulation‘ vermeidet das Vorgehen nach ‚trial and error‘. Fräs- und Erodierabteilung stellen durchgängig einheitliche Kriterien wie Logik, Oberflächen und Bedienung sowohl beim 2,5- als auch beim 3D-Bearbeiten einen wichtigen Gebrauchsvorteil dar. „Letztes Jahr haben wir unser durchgängiges IT-Fertigungssystem um das Tebismodul ‚Simulation‘ erweitert. Es bringt uns deutliche Fortschritte in Flexibilität, Zeit und Qualität“, berichtet Jochen Hummel. Die Simulation eines kompletten, eventuell mehrwöchigen Fräsprozesses schafft das Modul in lediglich einem Bruchteil dieser Zeit. Think Mink! ® Eventuelle Kollisionen oder das Auslösen von Endschaltern zeigt es sofort auf. Sichere Vorausschau und daraus abgeleitete Planung lösen das risikoreiche, sonst übliche ‚trial and error‘- Prinzip ab. Aus der Praxis berichtet Andy Weirich, verantwortlich für die Fräs- und Erodierbearbeitung am Standort Lenningen: „Früher wussten wir bei einer 5-Seiten-Bearbeitung nie, was die Maschine konkret macht. Wie bewegt sie sich, wenn alle NC- Programmschritte miteinander verknüpft sind?“ Als Anwendung nennt er das Frontend des Fiat Stilo. Den Prototyp des Versuchswerkzeuges stellten die Formenbauer durchgän- Simulation als verlässliches Fertigungsmodell benötigt eine qualifizierte Software und aussagefähige Daten. Dazu gehören: ■ Ist-Geometrie des Ausgangswerkstückes/Rohteiles ■ Soll-Geometrie des Werkstückes ■ Daten aller beteiligten Werkzeuge ■ Geometrie der Aufspannung des Werkstückes ■ Geometrie und Kinematik der Maschine. Die Herstelldaten zur Maschine ge- Produktion S7 gig mit Unterstützung der Tebis-Prozesskette her. Im Anschluss an den knapp einstündigen Simulationslauf über den kompletten Arbeitsplan fräste ein Droop + Rein-Bearbeitungszentrum mit Werkzeugwechsler den Prototyp in 62 Stunden. Die Fertigung erfolgte mannlos während eines Wochenendes. Die Werkzeuge vermaß und kontrollierte während des Arbeitsablaufes ein Lasersystem. Der verantwortliche Werker erhielt die Statusmeldungen per SMS auf sein Handy. Damit ist eine neue Fertigungsrealität eingezogen. Halle 4, Stand B36 www.Tebis.de Basis und Rahmen für Simulationserfolge nügen nicht, deren individuelle geometrische Eigenheiten und Einstellungen ermittelt Tebis und hält sie in exakten Abnahmeprotokollen fest. Zusätzlich sichert ein Testwerkstück für den Anwender das Ergebnis ab. Bei Hummel-Formen sind inzwischen virtuelle Modelle von 11 Bearbeitungszentren vorhanden. Deshalb können diese jetzt auch mannlos praktisch rund um die Uhr fräsen. So tragen sie maßgeblich zur Wertschöpfung bei. Was Mink Fasern berühren, glättet die Wogen. Warum unsere Ingenieure Probleme ausbügeln: Mink Fasertechnologie kann je nach Art der Berührung Ihre Produkte zum Beispiel in der Folienherstellung ideal und faltenfrei glätten oder vor Beschädigungen schützen, reinigen, polieren, dosieren, transportieren, tragen, führen, entgraten, abdichten, ableiten und mehr. Denn unsere Fasern verfügen über ein unvorstellbar breites Spektrum an Eigenschaften. Mit dem richtigen Know-how gebündelt, sind sie die ideale Lösung für nahezu alle denkbaren Aufgaben. Profitieren Sie von unserem einzigartigen Erfahrungs- und Wissensvorsprung und nutzen Sie die grenzenlosen Möglichkeiten zur Optimierung Ihrer Prozesse. Unsere Faserexperten erreichen Sie unter +49 (0 ) 71 61-40 31-700, besuchen Sie uns online oder auf einer unserer zahlreichen Messen. 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