Evonik Magazin 3/2008 - Evonik Industries

te. Im Dezember 2005 begannen die
Planungs arbeiten für MATCH, ein Jahr später
beschloss der Vorstand, 250 Millionen €
zu investieren – die zweitgrößte Investition
im Geschäftsfeld Chemie, nur eine Methionin-Anlage
in Antwerpen (Belgien) hat mehr
gekostet. Im März 2007 kam die Erlaubnis aus
der Hauptstadt Peking, im September fand
der erste Spatenstich statt. Und so sehen die
weiteren Meilensteine auf dem Zeitstrahl
aus: Juli 2008 Richtfest, viertes Quartal
2008 Produktionsbeginn der ersten Phase;
September 2009 Produktions beginn der
gesamten Anlage.
KEINE CHEMIEANLAGE
VON DER STANGE
Was sich liest wie der Fahrplan eines 100mal
erprobten Anlagenbaus, hat es in sich.
Dass es keine Chemieanlage von der Stange
gibt, ist bekannt. Aber bei MATCH kommt
einiges mehr zusammen. Da ist zunächst einmal
der Verbund. MATCH besteht eigentlich
aus sieben verschiedenen, aber eng verzahnten
Anlagen, zusammengefasst in drei
Produktionsgruppen: Standard monomere,
Spezialmonomere und Polymere. Die beiden
letzten brauchen MMA als Ausgangsprodukt.
„Wir werden die Spezialmonomer anlage
ab Ende 2008 in Betrieb nehmen“, erläutert
Wilfried Schmidt, der Leiter der Produk-
EVONIK-MAGAZIN 3/2008
Wilfried Schmidt, künftig für die Produktion der gesamten Anlage verantwortlich
tion. „Die große MMA-Anlage folgt im dritten
Quartal 2009.“ Der Vorzug ist, dass sie
mit den kleineren Anlagen schon mal Erfahrung
gewinnen können. Ob bei Schmidt
oder Ingo Sander, dem künftigen Betriebsleiter
im Bereich Spezial monomere, oder
Marlin Anderson, dem Chef der Polymer-
Anlage: Bei allen ist Spannung zu spüren.
Nicht, dass die Anlage nicht funktionieren
würde, aber es sind doch viele Herausforderungen
zu meistern. Klasen zählt auf: „Wir
haben den Verbund selbst und einen im Aufbau
befindlichen Produktionsstandort mit
vielen neuen Serviceleistungen und neuen
Mitarbeitern. Wir haben uns hier für einen
für Evonik neuen Prozess der Herstellung
von MMA entschieden, der in dieser Größenordnung
bisher nicht realisiert wurde.
Und dann kommt noch der China-
Faktor hinzu. Der erstreckt sich einmal
auf das eingesetzte Material, zum anderen
auf die Menschen in der Anlage. Ein Team
von elf Experten ist ständig im Land unterwegs,
um bei den Zulieferern Qualitätskontrollen
zu machen, damit Pannen wie
beim Schornstein die Ausnahme bleiben.
Klasens Assistentin Maggie Lu hat zusammengezählt,
wie viele Stunden das Engineering-Team
in China unterwegs war und
ist auf stolze 25.000 gekommen. Allerdings
waren 11.000 davon Wartezeiten, weil Termine
platzten oder Flugzeuge nicht gingen,
CHINA
Das Dickschiff der
China-Flotte legt ab
GESTALTEN
Papiere nicht da waren oder man schlicht
und einfach mal wieder anderthalb Stunden
warten musste, um überhaupt in den
Chemiepark einge lassen zu werden – dank
besonderer Sorgfalt wegen der Olympischen
Spiele.
Doch der menschliche Faktor ist Klasen
wichtiger: „Letztlich ist es doch ‚people
business‘“ . Und das trägt Namen wie
Wenxing Zhang, Tao Pei, Yingming Yuan
oder Kim Gu und Sun Yanfei. Sie sind Production
Manager, Teamleiter oder für die
Labors in den Anlagen zuständig, und aus
ihren Rängen werden schon in wenigen
Jahren die Anlagenchefs kommen. Leiter,
Production Manager, Teamführer, Operator
– so ist die Hierarchie in der Anlage.
Schon jetzt beschäftigt die Anlagenchefs,
wie sie künftig die Mitarbeiter halten sollen.
„Mit der Ausbildung, die sie bei uns bekommen“,
sagt Sander, „verdoppeln sie ihren
Marktwert schlagartig. Und wir haben hier
einen solchen Boom, dass gute Leute händeringend
gesucht werden.“
Viele kommen von der Shanghai Petrochemical
Academy (SPA), einer Art Berufsschule,
die auch von Evonik unterstützt
wird. Sie haben in anderen Anlagen in China,
im Forschungszentrum Xinzhuang oder
in Deutschland gelernt. So war zum Beispiel
das komplette MMA-Team während
unseres Besuches gerade in Deutschland. >
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