Teil 4 (1,0 MB) - Verpackungs-Rundschau

Greifer mit umfangreicher
Sensorik
Im ersten Schritt muss eine Depalettierung
vorgenommen werden. Diese
geht von einem definierten Lagenbild
auf der jeweiligen Produktpalette
aus, das in den Produkt-Stammdaten
abgespeichert wurde und ständig gepflegt
wird. Auf der Basis dieses
Packbildes und der bekannten Stückzahl
auf der Palette wird die Abnahmepositionen
errechnet und das
Produkt gezielt angefahren.
Da Ladung wie Palette nie ganz exakt
positioniert sind, ist der Greifer mit
umfangreicher Sensorik ausgestattet,
um über Suchfahrten Koordinatenkorrekturen
vorzunehmen bzw.
über weitergehende Abfragen den
Prozess abzusichern.
Während für die Depalettierung der
Mehrwegprodukte ein mechanisch
klemmender Greifer eingesetzt wird,
findet für die Einwegprodukte ein
Kombinationsgreifer Einsatz, der die
Produkte zunächst saugend anhebt,
um sie dann vertikal zu klammern
und abstreifend positionsgenau auf
der Zielpalette abzusetzen. Wichtig
ist, dass die Produkte einwandfrei auf
der Zielpalette abgesetzt werden, da
nur so ein stabiler Aufbau möglich ist.
In einer Nebenfunktion entsorgt der
Greifer die bei der Depalettierung
anfallenden Leerpaletten. Diejenigen,
die im System keine Verwendung
als Zielpalette finden, werden
ausgeschleust und in einem Sammler
außerhalb der Anlage gestapelt.
Produktmix
Bevor eine Mischpalette aus Artikeln
mit unterschiedlichen Abmessungen
gebildet werden kann, muss ein optimales
Palettenlagenbild errechnet
werden. ro-ber hat zusammen mit
Multiscience (Hoya) die Software
„RO-Mix“ entwickelt, die die Lagenbildung
optimieren soll.
Besonderes Augenmerk muss dabei
nach Angaben des Unternehmens auf
Einwegprodukte gerichtet werden,
damit ein stabiles Stapelbild erzeugt
wird. Behälter, die zusätzlich manuell
zukommissioniert werden, müssen
bei der Lagenbildberechnung ebenfalls
berücksichtigt werden. Das übernimmt
der „große Bruder“ von RO-
Mix, Multi-Mix im Zusammenhang
Blick auf den Mehrwegbereich
der Anlage.
mit der Tourenplanung und der Zusammenstellung
der Lkw-Ladungen.
Das Kommissioniersystem arbeitet
eingebettet in eine Datenwelt, die
alle Auftrags- und Kundendaten erfasst
und verwaltet. Ausgehend von
den zur Lieferung anstehenden Aufträgen
werden zunächst die Touren
zusammengestellt und in einer ersten
Berechnung die Zahl der erforderlichen
Ladeeinheiten und Lkws
ermittelt. Im nächsten Schritt fällt
die Entscheidung, welche Auftragsbestandteile
nicht durch das Kommissioniersystem
zusammengestellt
werden, weil es sich entweder um
sortenreine Palettenladungen handelt
oder um Sendungen, die vorwiegend
aus nicht automatisch handelbaren
Produkten bestehen. Für die
restlichen Palettenladungen wird ein
„Palettenticket“ – also ein Kommissionierauftrag
– erteilt, der die Palettenzusammensetzung
enthält. ➔
Grafiken: IWK
Verpackungs-Rundschau 6/2000 51