Teil 4 (1,0 MB) - Verpackungs-Rundschau

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Greifer mit umfangreicher Sensorik Im ersten Schritt muss eine Depalettierung vorgenommen werden. Diese geht von einem definierten Lagenbild auf der jeweiligen Produktpalette aus, das in den Produkt-Stammdaten abgespeichert wurde und ständig gepflegt wird. Auf der Basis dieses Packbildes und der bekannten Stückzahl auf der Palette wird die Abnahmepositionen errechnet und das Produkt gezielt angefahren. Da Ladung wie Palette nie ganz exakt positioniert sind, ist der Greifer mit umfangreicher Sensorik ausgestattet, um über Suchfahrten Koordinatenkorrekturen vorzunehmen bzw. über weitergehende Abfragen den Prozess abzusichern. Während für die Depalettierung der Mehrwegprodukte ein mechanisch klemmender Greifer eingesetzt wird, findet für die Einwegprodukte ein Kombinationsgreifer Einsatz, der die Produkte zunächst saugend anhebt, um sie dann vertikal zu klammern und abstreifend positionsgenau auf der Zielpalette abzusetzen. Wichtig ist, dass die Produkte einwandfrei auf der Zielpalette abgesetzt werden, da nur so ein stabiler Aufbau möglich ist. In einer Nebenfunktion entsorgt der Greifer die bei der Depalettierung anfallenden Leerpaletten. Diejenigen, die im System keine Verwendung als Zielpalette finden, werden ausgeschleust und in einem Sammler außerhalb der Anlage gestapelt. Produktmix Bevor eine Mischpalette aus Artikeln mit unterschiedlichen Abmessungen gebildet werden kann, muss ein optimales Palettenlagenbild errechnet werden. ro-ber hat zusammen mit Multiscience (Hoya) die Software „RO-Mix“ entwickelt, die die Lagenbildung optimieren soll. Besonderes Augenmerk muss dabei nach Angaben des Unternehmens auf Einwegprodukte gerichtet werden, damit ein stabiles Stapelbild erzeugt wird. Behälter, die zusätzlich manuell zukommissioniert werden, müssen bei der Lagenbildberechnung ebenfalls berücksichtigt werden. Das übernimmt der „große Bruder“ von RO- Mix, Multi-Mix im Zusammenhang Blick auf den Mehrwegbereich der Anlage. mit der Tourenplanung und der Zusammenstellung der Lkw-Ladungen. Das Kommissioniersystem arbeitet eingebettet in eine Datenwelt, die alle Auftrags- und Kundendaten erfasst und verwaltet. Ausgehend von den zur Lieferung anstehenden Aufträgen werden zunächst die Touren zusammengestellt und in einer ersten Berechnung die Zahl der erforderlichen Ladeeinheiten und Lkws ermittelt. Im nächsten Schritt fällt die Entscheidung, welche Auftragsbestandteile nicht durch das Kommissioniersystem zusammengestellt werden, weil es sich entweder um sortenreine Palettenladungen handelt oder um Sendungen, die vorwiegend aus nicht automatisch handelbaren Produkten bestehen. Für die restlichen Palettenladungen wird ein „Palettenticket“ – also ein Kommissionierauftrag – erteilt, der die Palettenzusammensetzung enthält. ➔ Grafiken: IWK Verpackungs-Rundschau 6/2000 51
Handel/Logistik Datenintegration der Kommissionieranlage Dieses Ticket wird einer Beladungsoptimierung durch RO-Mix unterzogen und so die Verfahrbefehle und Anfahrkoordinaten für den Roboter errechnet. Falls zu dieser Palette noch manuelle Zukommissionierungen erforderlich sein sollten, werden diese beim Auslauf aus der Anlage einem separaten Förderer zugeführt und ein Kommissionierbeleg am Abnahmepunkt ausgedruckt, der alle Auftragsinformationen für den Kommissionierer enthält. Der Transport fertiger Auftragspaletten und auch die Nachschubsteuerung für die Artikelpaletten wird von einem Staplerleitsystem über Funk realisiert. Die Kommunikation mit der überlagerten Datenebene wird über einen Zellenrechner abgewickelt, der auch die Koordinierung der beiden Roboter übernimmt. Insofern verwaltet er die Belegung der Artikelpalettenbahnen und die Bestände. Die Steuerungen der Roboter sind Depalletiergreifer für Mehrwegprodukte. Depalletiergreifer für Einwegprodukte. also vergleichsweise „dumm“ gehalten, um eine leichte und zentral durchführbare Anpassung der Anlage an neue Anforderungen zu ermöglichen. Das vorgestellte System ist ein Beispiel für die auftragsbezogene Kommissionierung unter Robotereinsatz. Es ist modular erweiterbar und kann bedarfsgerecht angepasst werden. Durch Modifikationen des Konzeptes erschließen sich Anwendungsbereiche mit anderen Ausgangssituationen. So kann man z.B. die Artikelpaletten durch eine Gasse von Kundenpaletten fahren, wenn ein breit gefächertes Produktspektrum die ständige Bereitstellung aller Artikel nicht erlaubt. Dr. Hans G. Severin ■ Der Autor ist Geschäftsführer der ro-ber Industrieroboter GmbH. Stretchen mit robuster Technik Für den Übergang von manuellem zu maschinellem Stretchen von Paletten P 500 ab einem Aufkommen von 20 bis 30 Paletten am Tag. Foto: Ratiopac Speziell für Betriebe mit kleinerem Palettenaufkommen bietet Ratiopac Systemverpackung GmbH einen neuartigen Stretchautomaten. Bereits bei einem Palettenaufkommen von 20 bis 30 Paletten pro Tag mache sich diese Anlage bezahlt - insbesondere wenn im Versand die Palettensicherung per Stretchfolie zeitsparend erfolgen soll. Der unter der Bezeichnung Ratio P500 angebotene Stretchautomat wickelt Palettenladungen unterschiedlichster Größe. Die Steuerung durch einen Zwei- Wege-Schalter ermöglicht eine beliebige Art der Folienwicklung um die Palette, so dass ein auf das jeweilige Packgut abgestimmter Stretchvorgang möglich ist. Durch eine externe mechanische Bremse lässt sich der Abroll-Widerstand der Folie und damit die Spannkraft beim Palettenwickeln regeln, sodass sogar Sparstretchfolien von weniger als 13 µm Gesamtstärke verarbeitet werden können. Außerdem können sämtliche handelsüblichen Stretchfolien in gängigen Stärken auf der neuen Anlagen verarbeitet werden. P500 verfügt über einen am Drehteller angebrachten Folienhalter. Er dient der Befestigung der Stretchfolie beim Beginn des Stretchablaufs und macht das lästige Anknoten der Folie am Palettenfuß überflüssig. Der Stretchautomat Ratio P500 kostet 6960 DM. Als zusätzliches Extra ist eine Auffahrrampe für Handhubwagen möglich. ■ Mit der Redaktion schnell verbunden! Tel. (06104) 606-379, -314, -316 E-Mail: vr@kepplermediengruppe.de 52 Verpackungs-Rundschau 6/2000
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