Technische Richtlinie Mechanik - Roth & Rau AG

Roth & Rau AG 

An der Baumschule 6 - 8 / 09337 Hohenstein-Ernstthal / Germany 

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Richtlinie 

Roth & Rau Group 

Technische Richtlinie Mechanik 

RL 19 07 Technische Richtlinie Mechanik 

Seite: 1 von 45 

Gültig ab: 08.07.2013 

Revision: 1.1 

Funktion Name Unterschrift Datum 

Erstellt: AV Peter Siml gez. Siml 12.07.2010 

Geprüft: QM Bärbel Bergmann gez. Bergmann 08.07.2013 

Geprüft: Mech. Konst. Dr. Erik Ansorge gez. Ansorge 08.07.2013 

Geprüft: PD Ralf Steudten gez. Steudten 13.07.2010 

Geprüft: Einkauf Thomas Lindner gez. Lindner 16.07.2010 

Geprüft: Fertigung Michael Hartig gez. Hartig 19.07.2010 

Freigabe: VP Lutz Eismann gez. Eismann 26.07.2010 

Verteiler: 

Ungültig ab: 

Ausdrucke und Kopien unterliegen nicht dem Änderungsdienst! 

Erstellt: P.Siml Freigegeben: LEI Stand: 08.07.2013 

Rev.: 1.1 RL_19_07_Technische_Richtlinie_Mechanik Seite 1 von 43




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Inhaltsverzeichnis 

1. Zweck ............................................................................................................................................ 4 

2. Geltungsbereich ............................................................................................................................ 4 

3. Mit geltende Unterlagen ................................................................................................................ 4 

4. Verwendete Begriffe und Abkürzungen ........................................................................................ 4 

5. Verantwortlichkeit .......................................................................................................................... 5 

6. Beschreibung................................................................................................................................. 5 

6.1. Fertigungsteile (Mechanik) .............................................................................................. 5 

6.1.1. Werkstoffe ....................................................................................................................... 5 

6.1.1.1 Einsatz verbotener und gefährlicher Stoffe .................................................................... 5 

6.1.1.2. Korrosion ........................................................................................................................ 5 

6.1.1.3 Metallische Werkstoffe ................................................................................................... 6 

6.1.1.4 Kunststoffe ..................................................................................................................... 7 

6.2 Normteile ........................................................................................................................ 7 

6.3 Oberflächenbehandlung / Korrosionsschutz ................................................................... 7 

6.3.1 Vorbehandlung ............................................................................................................... 8 

6.3.2 Beschichtung .................................................................................................................. 8 

6.3.3 Verzinkte Bauteile .......................................................................................................... 9 

6.3.4 Nichtrostender Stahl ....................................................................................................... 9 

6.4 Strahlen (RR-N-003) ....................................................................................................... 9 

6.5. OF-Beschaffenheit und Allgemeintoleranzen für Spanen .......................................................... 10 

6.6 Dichtungen ................................................................................................................................... 11 

6.6.1 Trapeznuten für Runddichtringe (RR-N 008) ................................................................ 11 

6.6.2 Rechteck- und Dreiecknuten für Runddichtringe (RR-N 009) ....................................... 11 

6.6.3 Rundschnur und Rundschnurringe (RR-N 007) ............................................................ 11 

6.6.4 Vorspannung und gestreckte Länge von Runddichtringen (RR-N 010) ....................... 11 

6.6.5 Gummielastische Werkstoffe für O-, R-Ringe und Rundschnur (RR-N 011) ................ 11 

6.7. Verbindungstechnik....................................................................................................... 11 

6.7.1 Schweißverbindungen ................................................................................................... 11 

6.7.2 Allgemeintoleranzen für Schweißen .............................................................................. 13 

6.7.3 Verschraubungen .......................................................................................................... 14 

6.7.4 Nietverbindungen .......................................................................................................... 15 

6.7.5 Verklebung .................................................................................................................... 15 

6.8 OF-Reinigung und Handhabung von Vakuumbauteilen (RR-N 001) ............................ 15 

6.8.1 Begriffe und Eigenschaften von Vakuumteilen ............................................................. 15 

6.8.2 Oberflächenreinigung und Handhabung von Vakuumteilen (RR-N 002) ...................... 15 

6.9 Leckrate für Einzelteile und Baugruppen (RR-N 004) .................................................. 15 







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6.10 Dichtheitsprüfung (Einzellecktest) (RR-N 005) ............................................................. 15 

6.11 Wasserdruckprüfung (RR-N 006) ................................................................................. 15 

7. Änderungsindex........................................................................................................................... 15 

8. Anlagen ....................................................................................................................................... 16 

Anlage 1: RR-N 003…………………………………………………………………...…….17 

Anlage 2: RR-N 008………………………………………………………………….…..….19 

Anlage 3: RR-N 009...................................................................................................21 

Anlage 4: RR-N 007………………………………………………………………..….…….23 

Anlage 5: RR-N 010…………………………………………………………………..….….25 

Anlage 6: RR-N 011…………………………………………………………………..….….28 

Anlage 7: RR-N 001……………………………………………………………………...….31 

Anlage 8: RR-N 002……………………………………………………………………..…..33 

Anlage 9: RR-N 004……………………………………………………………………..…..37 

Anlage 10: RR-N 005 ……………………………………………………………………….40 

Anlage 11: RR-N 006………………………………………………………………………..42 

Anlage 12: PA_06_01……………………………………………………………………….43 







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1. Zweck 

Die vorliegende Richtlinie wurde erstellt, um allen Teile- und Baugruppenlieferanten 

eine einheitliche technische Handlungsgrundlage zur Verfügung zu stellen. Sie dient vor 

allem dem Zwecke der Standardisierung aller zu liefernden Teile und Baugruppen und basiert u. a. auf den 

Ergebnissen der im Arbeitskreis der PV-Industrie abgestimmten Empfehlungen. 

Im Nachfolgenden sind Regelungen für verschiedene Anwendungsbereiche festgelegt. 

Ausnahmeregelungen werden generell auf der Zeichnung definiert bzw. mit dem Lieferanten gesondert 

vereinbart. 

Eine Abweichung von den nachstehend genannten Forderungen bedarf der schriftlichen Zustimmung des 

Auftraggebers (AG)! 

Bei Unstimmigkeiten ist mit dem AG Rücksprache zu halten. 

Grundsätzlich gelten für jede Lieferung von Fertigungsteilen die im Dokument aufgeführten 

technischen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen. 

2. Geltungsbereich 

Die Technische Richtlinie gilt für alle Auftragnehmer (AN), die für die Roth & Rau AG Arbeiten durchführen. 

3. Mit geltende Unterlagen 

RR-N 001 

RR-N-002 

RR-N-003 

RR-N-004 

RR-N-005 

RR-N-006 

RR-N-007 

RR-N-008 

RR-N-009 

RR-N-010 

RR-N-011 

DIN EN 287 Teil 1 

DIN EN 10204 

DIN EN 571-1 

DIN EN 1712 

DIN EN 1714 

DIN EN 3892 

DIN EN 12502-1 

DIN EN 12502-2 

DIN EN 12502-3 

DIN EN 12502-4 

DIN EN 12502-5 

DIN EN ISO 9227 


DIN EN ISO 9606-2DIN 

EN ISO 23277 



DIN EN ISO 8501-3 








Merkblatt DVS 2203 

Merkblatt DVS 2206 

RL 91/155/EWG 

DIN 67530 

DIN 3771-1 

DIN 3771-4 

DIN 7716 

DIN 18800-1 

DIN 18800-7 

DIN 55350-18 

EN 25817 

DVS 0706 

Kommentar [BBE1]: Überprüfung 

durch P.Siml; 

DIN EN ISO 1302, 11124, 11126 

4. Verwendete Begriffe und Abkürzungen 

AN 

AG 

OF 

Auftragnehmer 

Auftraggeber 

Oberfläche/n 







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5. Verantwortlichkeit 

Verantwortlich für das Erstellen sowie die Pflege des Dokumentes ist der Leiter Fertigung. 

Alle Abteilungen haben Änderungen in ihren Bereichen an den Leiter Fertigung zu kommunizieren. 

6. Beschreibung 

6.1. Fertigungsteile (Mechanik) 

6.1.1. Werkstoffe 

Werkstoffe dürfen nur den gültigen Normen und Vorschriften entsprechend eingesetzt und verarbeitet werden. 

Die verwendeten Materialien, deren Bestandteile und Verbindungen sind nach den Kriterien eines 

möglichst geringen Schadstoffanteiles, der Langlebigkeit, der Wiederverwendbarkeit und Aufbereitung sowie 

einer möglichst geringen Sortenzahl auszuwählen. 

Alle verwendeten Materialien müssen licht-, öl- und wasserbeständig sein und dürfen für die projektierte 

Lebensdauer keiner Alterung, die die Funktion beeinträchtigen, unterliegen. 

Im unmittelbaren Umfeld einer Prozessierung gelten spezielle Vorschriften, die den Einsatz von Metallen, 

Kunst- und Faserstoffen sowie lackierten Materialien einschränken bzw. verbieten. 

6.1.1.1 Einsatz verbotener und gefährlicher Stoffe 

Bei der Materialauswahl hat der AN Umweltaspekte zu berücksichtigen. Der Grundsatz der geringsten 

Umweltbelastung während der gesamten Lebensdauer muss eingehalten werden. Darüber hinaus sind die 

zum Zeitpunkt des Vertragsabschlusses in Deutschland geltenden gesetzlichen Umweltbestimmungen 

einzuhalten und nur in Deutschland zugelassene Materialien einzusetzen. 

Der AN hat beim Angebot mit Erklärung zu bestätigen, dass keine verbotenen Stoffe verwendet werden, die 

u.a. der Chemikalienverbotsverordnung unterliegen. Das bezieht sich insbesondere auf alle karzinoiden und 

lungengängigen Stoffe wie z.B. Asbest. 

Zur Gewährleistung der Umweltverträglichkeit der Erzeugnisse sowie zur Reduzierung potentieller 

Risiken für Mensch und Umwelt hat der AN den Einsatz bestimmter Stoffe einzuschränken. Das betrifft alle 

Stoffe, die dem Chemikaliengesetz unterliegen, weil sie gefährliche Eigenschaften besitzen und während der 

bestimmungsgerechten Nutzung, im Rahmen der Wartung, bei großen oder kleinen Reparaturen sowie bei 

einer fachgerechten Verwertung und Beseitigung freigesetzt werden können. Die Verwendung gefährlicher 

Stoffe oder Produkte, in denen gefährliche Stoffe vorkommen, darf ausschließlich nach schriftlicher 

Zustimmung des AG erfolgen. 

Zur Identifizierung dieser Stoffe und möglicher Risiken sowie zur Festlegung von Maßnahmen zur 

Risikominimierung sind durch den AN für relevante Werksstoffe mit unbekannter Zusammensetzung 

Materialdatenblätter/ Sicherheitsdatenblatt gem. RL 91/155/EWG bereitzustellen, aus denen Angaben zu 

Inhaltsstoffen und möglichen Gefahren hervorgehen. 

Werden bei der mechanischen Bearbeitung Kühlschmieröle bzw. Kühlschmieremulsionen eingesetzt, 

dürfen diese nur entsprechend der vom Hersteller freigegebenen Verwendung und nach geltenden 

rechtlichen Vorgaben verwendet werden. 

6.1.1.2. Korrosion 







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Der Korrosion von Bauteilen ist durch eine geeignete Werkstoffwahl vorzubeugen. 

Der Einsatz verschiedener Materialien in Reihe installiert, verursacht elektrolytische Spannungen, die zu 

korrodierenden Verbindungen führen. Hier sind geeignete Maßnahmen zu treffen (Isolierung),die Erscheinung 

zu unterbinden. 

Metallische Oberflächen sind, sofern sie nicht korrosionsbeständig sind, mit geeigneten Maßnahmen 

(Beschichtung, Eloxierung,…) zu behandeln. 

6.1.1.3 Metallische Werkstoffe 

Für metallische Werkstoffe gilt: Sind auf der Zeichnung keine Materialangaben vorhanden, sind vorrangig 

Aluminium und korrosionsträge Stähle zu verwenden. Der Einsatz von nicht korrosionsbeständigem Material 

(roh, verzinkt oder lackiert) kann nur erfolgen, wenn er vom Konstrukteur vorgegeben ist. 

- Aluminium 

Aluminium und Aluminiumlegierungen müssen durch elektrolytische Oxidierung der Oberfläche behandelt 

werden, um die chemische und mechanische Beständigkeit zu verbessern. 

Eloxieren: Schichtdicke: ( industriell: 20 – 25µm, 

dekorativ: 8 – 20µm ). 

Härte: 8 -9 nach Härteskala von Mohs. 

Auf die Behandlung der Oberfläche mit anodischer Oxidierung kann bei mit Vakuum beaufschlagten Bauteilen 

u. U. verzichtet werden. 

Vorrangig einzusetzen sind als Aluminiumlegierungen: 

Bezeichnung nach EN Werkstoff-Nr. Chem. Analyse Wärmebehandlung / Festigkeit 

EN AW 5754 3.3535 AlMg3 nach Vorgabe des Konstrukteurs 

EN AW 5083 3.3548 AlMg4,5 nach Vorgabe des Konstrukteurs 

EN AW 6060 3.3206 AlMgSi0,5 nach Vorgabe des Konstrukteurs 

- Stahl 

Vorrangig einzusetzen sind die nachfolgenden korrosionsbeständigen Stähle, entsprechend der geforderten 

Beständigkeit: 

Bezeichnung 

A2-Stahl 

(V2A) 

A4-Stahl 

(V4A) 

A5-Stahl 

Beständigkeit 

Trinkwasserbeständigkeit 

erhöhte 

Anforderungen 

als Trinkwasserbeständigkeit 

Meerwasserbeständigkeit 

Werkstoff-Nr. 

(Alternativen) AISI (Alternativen) Korrosionsbeständigkeit 

1.4301 (1.4306; 

niedrige 

1.4307; 1.4567; 304 (304L; 304Cu; 

Korrosionsbeständigkeit / für 

1.4303; 1.4541, 305; 321) 

normale Anforderungen 

1.4362) 

1.4401 (1.4404; 

1.4571; 1.4578; 

1.4436; 1.4429; 

1.4435; 1.4462) 

1.4539 (1.4529) 904L 

316 (316L; 316Ti; 

316LN) 

mittlere 

Korrosionsbeständigkeit / für 

erhöhte Anforderungen 

hohe Korrosionsbeständigkeit / 

für hohe Anforderungen 

Weitere einsetzbare metallische Werkstoffe sind Titan (Ti), Wolfram (W), Tantal (Ta) und Molybdän (Mo). 

Kommentar [BBE2]: Prüfen, ob der 

Satz bleiben kann. 







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6.1.1.4 Kunststoffe 

Der Einsatz von Kunststoffen sollte insbesondere zweck- und funktionsgebunden sein. Deshalb ist nur eine 

geringe Auswahl von Kunststoffen für den Einsatz geeignet. Der Forderung nach elektrisch leitfähigen 

Kunststoffen sollte unter dem Aspekt der elektrostatischen Aufladung besondere Aufmerksamkeit finden. 

Darüber hinaus sollte auch eine Prüfung der chemischen Beständigkeit, Wasseraufnahme und Füllstoffe 

erfolgen. 

Folgende Kunststoffe und Elastomere sind vorrangig: 

PP Natur 

PVDF 

PFA 

PTFE 

PEEK 

FPM / FKM 

FFKM 

EPDM 

FEP 

Polypropylen 

Polyvinylidenfluorid 

Perfluoroalkoxy 

Polytetrafluorethylen / Teflon 

Polyetheretherketon 

Fluor-Kautschuk / Viton 

Perfluor-Kautschuk 

Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) 

Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen 

bzw. eingeschränkt einzusetzen: 

PI Polyimid (nicht hydrostabil) 

PA Polyamid (hohe Wasseraufnahme) 

PE 

Polyethylen 

PU / PUR Polyurethan 

PS Polystyrol (mechanische Eigenschaften, ESD) 

PC (Polycarbonat) (hohe Wasseraufnahme) 

PMMA (Polymethylmethacrylat / Acryl) (hohe Wasseraufnahme) 

PET (Polyethylenterephthalat) (eingeschränkte chem. Beständigkeit) 

Der Einsatz von Silikonen in jeglicher Form ist verboten! 

6.2 Normteile 

Alle verwendeten Bauteile, die in Anlagen des Auftraggebers zum Einsatz kommen und als Normteil 

existieren, haben der DIN-/EN Norm zu entsprechen. Für Befestigungselemente ist das metrische System 

einzuhalten. 

Kommentar [BBE3]: Prüfung. 

6.3 Oberflächenbehandlung / Korrosionsschutz 

Für die Güte des Korrosionsschutzes ist die primäre Werkstoffwahl von entscheidender Bedeutung. 

Korrosionsfreie und korrosionsträge Materialien sind in jedem Fall korrodierenden Werkstoffen vorzuziehen. 

Grundsätzlich sind die Werkstoffwahl und der Korrosionsschutz auf die äußeren Einflüsse, den 

Einsatzbedingungen der Maschine und den zur Verfügung stehenden Kostenrahmen mit dem AG 

abzustimmen. 

Die Anlage muss gegen alle Einflüsse widerstandsfähig sein, die durch Hilfsstoffe in der unmittelbaren 

Umgebung der Fertigung auftreten können. Die Art des anzuwendenden Korrosionsschutzsystems bezieht 

sich dabei auf die Art des Werkstoffes und dessen Umgebung. 







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Darüber hinaus stellt korrosionsschutzgerechtes Konstruieren eine wichtige Voraussetzung für die 

sachgemäße Ausführung und Güte der Korrosionsschutzarbeiten bei der Herstellung und Instandhaltung dar. 

Weiterhin wird die Wirksamkeit und Schutzdauer von Beschichtungen auf Bauteilen maßgeblich von der 

sachgemäßen Vorbereitung der Oberfläche beeinflusst. 

Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung müssen unter Beachtung ihrer unterschiedlichen Funktionen im 

Beschichtungssystem so aufeinander abgestimmt sein, dass in Verbindung mit der Schichtdicke des 

Beschichtungssystems optimaler Korrosionsschutz bei den unterschiedlichsten Korrosionsbelastungen 

ermöglicht wird. 

Die festgelegten Sollschichtdicken müssen im Rahmen zugelassener Toleranzen eingehalten werden. 

Zu geringe Schichtdicken setzen die zu erwartende Schutzdauer eines Beschichtungssystems herab. 

Überschreitungen der zulässigen Schichtdicke führen zu Problemen bei der Trocknung und Haftung bzw. 

können Rissbildung auslösen. 

Für Beschichtungen sind mit Wasser verdünnbare Lacksysteme und Pulverlacke als Alternative zu 

konventionellen, lösemittelhaltigen Lacken zu verwenden. 

Der AN muss personell und technisch so ausgestattet sein, dass 

- die Arbeiten fachgerecht und betriebssicher ausgeführt werden und 

- er über qualifiziertes Personal verfügt, dass die jeweiligen Verfahrensschritte in der geforderten 

Qualität umgesetzt werden können. 

Art und Ausführung des Korrosionsschutzes sind zu dokumentieren und dem AG im Rahmen von 

Bemusterungen zu übergeben. 

Bei allen Beschichtungsverfahren ist darauf zu achten, dass Passungen und Gewinde nachzuarbeiten sind. 

Bearbeitete Anschraubflächen und dessen Durchgangslöcher, nur an Schweiß-Untergestellen,sind unbedingt 

mit zu lackieren. 

Folgende Mindestvorgaben sind umzusetzen: 

6.3.1 Vorbehandlung 

Baustahl 

mechanisch 

Entrostung: mittels Strahlverfahren, Norm-Reinheitsgrad Sa 

2 ½ nach DIN EN ISO 8501-3 

chemisch Beizen; Phosphatieren nach DIN EN 3892 

Kommentar [BBE4]: Was bedeutet 

das? 

Aluminium 

chemisch 

Beizen; Chromatieren nach DIN EN 12501-1 bis 

DIN EN 12502-5 

Vorbehandlungsschritte sind nach Anforderung des verwendeten Lacksystems festzulegen. 

6.3.2 Beschichtung 

Pulverlack 

Anstrich: 

Lacksystem: Strukturlack 

Glanzgrad: nach DIN 67530 (Seidenmatt) 

zweischichtig, Grundierung 50 µm ± 10 μm + Deckschicht 80 μm ± 10 µm 

einschichtig, 100µm ±20 µm 

Allgemeines: 


Reparaturvorschrift erforderlich 






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Nasslack 

Grundbeschichtung: 

Deckanstrich: 

Allgemeines: 

Grundierung 60-80 μm 

Schichtdicke: 60-80 μm 

Lacksystem: Strukturlack 

Glanzgrad: nach DIN 67530 (Seidenmatt) 

Die Schichtdicke einer in einem Arbeitsgang aufgetragener 

Schicht darf trocken max. 80-100 μm betragen. 

Lackschäden durch Transport oder Montage vor Ort müssen fachmännisch ausgebessert werden. 

6.3.3 Verzinkte Bauteile 

Verzinkte Bauteile, die unmittelbar mit der teilprozessierten Zelle in Verbindung kommen, sind 

grundsätzlich zu vermeiden. Verzinkte Treppen und Geländer sind dagegen zulässig. 

Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461 ( Teil 1 und2 ) 

Galvanisches Verzinken nach DIN EN ISO 9227 

( Nachbehandlung der OF durch Passivieren und Chromatieren ) 

Verzinkte Bauteile dürfen nur durch Säge- oder Bohrarbeiten bearbeitet werden. Die Teile sind durch 

Kaltverzinken gegen anschließende evtl. Korrosion zu sichern. Schweißarbeiten an verzinkten 

Bauteilen sowie Tragkonstruktionen sind untersagt. 

6.3.4 Nichtrostender Stahl 

Alle Teile aus nichtrostendem Material sind metallisch sauber anzuliefern. Oxidschichten, Zunder, 

Anlauffarben und Schweißschlackereste sind mit einem dem Verwendungszweck des Bauteiles und 

dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren zu entfernen. Beim Schleifen darf die Oberfläche 

nicht beschädigt und aufgeraut werden. 

Insbesondere beim Schweißen ist eine dem Stand der Technik entsprechende Nachbehandlung 

anzuwenden, um einen dauerhaften Korrosionsschutz zu gewährleisten. 

6.4 Strahlen (RR-N-003) 

siehe Anlage 1 







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6.5. OF-Beschaffenheit und Allgemeintoleranzen für Spanen 







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6.6 Dichtungen 

6.6.1 Trapeznuten für Runddichtringe (RR-N 008) 

Siehe Anlage 2 

6.6.2 Rechteck- und Dreiecknuten für Runddichtringe (RR-N 009) 


6.6.3 Rundschnur und Rundschnurringe (RR-N 007) 


6.6.4 Vorspannung und gestreckte Länge von Runddichtringen (RR-N 010) 


6.6.5 Gummielastische Werkstoffe für O-, R-Ringe und Rundschnur (RR-N 011) 


6.7. Verbindungstechnik 

6.7.1 Schweißverbindungen 

Allgemein 

Schweißverbindungen müssen gemäß dem Stand der Technik vorbereitet, ausgeführt und nachgearbeitet 

sein. 

Zulassungen, Prüfungen 

Die für die Bauteilfertigung notwendigen Anforderungen werden durch die Einstufung der Teile in die 

entsprechende Herstellerqualifikationsklasse nach DIN 18800-7:2002-9, bestimmt. Damit sind sowohl die 

personellen und betrieblichen Voraussetzungen des AN als auch die schweißtechnischen 

Qualitätsforderungen vorgeschrieben. 

Schweißarbeiten an tragenden Bauteilen (Rahmenkonstruktionen) und Konstruktionen aus nichtrostenden 

Stählen sowie Druck- und Vakuumbehältern dürfen nur von Unternehmen vorgenommen werden, die einen 

entsprechenden Nachweis erbracht haben. Als Nachweis gilt im Allgemeinen 

- der große Eignungsnachweis. 

Sofern nur einfache Schweißarbeiten durchgeführt werden, genügt 

- der kleine Eignungsnachweis. 

Darüber hinaus muss das ausführende Unternehmen gemäß Vorschrift 

- für den großen Eignungsnachweis über einen Schweißfachingenieur 

- für den kleinen Eignungsnachweis über einen Schweißfachmann 

als Schweißaufsichtsperson verfügen. 

Für die Ausführung der Schweißarbeiten dürfen nur geprüfte Schweißer eingesetzt werden. Schweißarbeiten 

dürfen nur von Schweißern durchgeführt werden, die ihre Eignung durch Prüfung nach DIN EN 287 Teil 1 

,,Prüfung von Schweißern; Schmelzschweißen; Teil 1; Stähle" bzw. DIN EN ISO 9606-2 Prüfung von 

Schweißern; Schmelzschweißen; Teil 2 Aluminium und Aluminiumlegierungen" nachgewiesen haben und im 

Kommentar [BBE5]: Norm prüfen 







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Besitz gültiger Prüfbescheinigungen sind. Schweißarbeiten müssen durch fachliches Aufsichtspersonal 

überwacht werden. 

Die erforderlichen Zulassungen beziehen sich auch auf mögliche Kooperationspartner und entbinden dem AN 

nicht davon, die entsprechenden o. g. und gültigen Dokumente dem AG vor Auslieferung der 

Bauteile/Baugruppen vorzulegen. 

Bei Schweißarbeiten im Werk des AG ist eine Schweißerlaubnis mittels des Formblattes „Erlaubnisschein 

feuergefährlicher Arbeiten“ für die erforderlich Bereiche beim AG zu beantragen. Die 

Schweißaufsichtsperson ist namentlich vom AN zu benennen. 

Entsprechend der Stückliste (Spezifikation) müssen die Werkstoffnachweise nach DIN EN 10204 erbracht 

werden, wobei ein Werkszeugnis 2.2 als Mindestforderung gilt. 


Die schweißtechnische Verarbeitung von Kunststoffen, wie Rohrleitungsteilen, Armaturen, etc. ist nur mit 

handelsüblichen Maschinen, z.B. IR- Stumpfschweißmaschinen, zulässig. 

 

Schweißverfahren 

Bei Stählen sind die Verfahren 

- E (111), 

- MAG (135), 

- MIG (131) sowie 

- WIG (141), 

- Punktschweißen (21) 

- Bolzenschweißen (783) 

- Elektronenstrahlschweißen (76) 

bei Aluminiumwerkstoffen die Verfahren 

zulässig. 

- MIG (131) und 

- WIG (141) 

Der AG behält sich zwecks Einhaltung der Gesamtqualität vor, jederzeit die Wahl des Schweißverfahrens, 

welches der AN bzw. Erzeuger zur Herstellung der Baugruppen verwendet, zu kontrollieren, abzuändern bzw. 

neu festzulegen, ohne dass daraus zusätzliche Kosten erwachsen. 

 

Prüfungen 

Für die Beurteilung von Schweißnähten (Stahl) ist die EN 25817, für die Beurteilung von Schweißnähten 

(Aluminium) die DVS 0706 maßgebend. 

Die visuelle Prüfung von Schweißnähten und Bauteilen hat generell immer zu erfolgen (100%). Für die 

zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen sind entsprechend dem gültigen Prüfplan vorrangig die 

Farbeindringprüfung (PT nach DIN EN 571-1 und DIN EN ISO 23277) anzuwenden. Alternativ sind andere 

Prüfverfahren einsetzbar, wie die Magnetpulverprüfung (MT nach DIN EN ISO 17638 und DIN EN ISO 

23278) oder die Ultraschallprüfung (UT nach DIN EN 1712 und DIN EN 1714). 



Alle Ergebnisse der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung sind in Prüfberichten zusammenzufassen und zu 

übergeben. Bei Nichterfüllung der Zeichnungs- bzw. Prüfplanvorgaben ist nach der Ausbesserung dieser 

Bereiche der Prüfumfang mindestens zu verdoppeln. 

Schweißnähte in nicht mehr zugänglichen Hohlräumen sind vor dem Verschließen, entsprechend der 

vorgegebenen Bewertungsgruppe, visuell zu beurteilen. Das Ergebnis dieser Prüfung ist schriftlich 

festzuhalten. 







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6.7.2 Allgemeintoleranzen für Schweißen 







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Schweißen von Kunststoffen 

Rohrleitungsteile inkl. Armaturen sind mit handelsüblichen IR- Stumpfschweißmaschinen zu schweißen. 

Für die Durchführung und Prüfung von Kunststoffschweißnähten sind die Merkblätter DVS 2203 und DVS 

2206 heranzuziehen. Wesentliche Beurteilungskriterien sind dabei das Erscheinungsbild der Naht (Form, 

Höhe, Oberfläche) und die Nahtdicke. 

Kommentar [BBE9]: prüfen 

Kommentar [BBE10]: prüfen 

 

Prüfergebnisse 

Der AG behält sich vor, gelieferte Baugruppen auf die Fertigungsqualität hin zu prüfen. Mangelhafte Teile sind 

vom AN kostenlos instand zu setzen. 

 

Ausführungsrichtlinien 

Neben den allgemeinen Normforderungen gelten nachfolgende Hinweise für die Fertigung von 

Schweißbaugruppen als verbindlich: 

1. Die Fertigungszeichnungen enthalten alle relevanten Vorgaben, wie Nahtart und -form, 

Schweißverfahren, Zusatzwerkstoff, Bewertungsgruppe, Fertigungstoleranzen, 

Herstellerqualifikationsklasse, Wärmevor- und -nachbehandlung sowie Art und Umfang der 

Werkstoffprüfung. 

Die Einzelteildarstellungen enthalten alle erforderlichen Angaben zur Herstellung des einbaufertigen 

Einzelteils. 

2. Für Schweißnähte, welche zu lackieren sind, hat der Hersteller geeignete Maßnahmen zu ergreifen, 

um eine hochwertige Lackierung vorzunehmen (Wahl des Schweißverfahrens, Oberflächengüte, 

Nahtqualität). Das Überschweißen von Fertigungsbeschichtungen (Primer) ist nicht zulässig. 

3. Schweißkonstruktionen sind dem Stand der Technik entsprechend nachzuarbeiten. Das bezieht sich 

vor allem auf die Verarbeitung von Edelstählen und den erforderlichen Korrosionsschutz. Die 

erforderliche Nacharbeit resultiert aus der Korrosionsbeständigkeit des verarbeiteten Werkstoffes. 

Ausnahmeregelungen werden auf der Schweißzeichnung definiert. 

4. Die in der DIN 18800-1 genannten Werkstoffe sind im Rahmen des Geltungsbereiches der 

Herstellerqualifikationsklasse des jeweiligen Fertigungsunternehmens zur Verarbeitung zugelassen. 

Analoge Werkstoffe dürfen eingesetzt werden, wenn ihre mechanischen, chemischen und 

physikalischen Eigenschaften mit den genannten übereinstimmen. Für Sonderwerkstoffe sind 

besondere schweißtechnische Zulassungen und Vorgaben (Schweißverfahrensprüfungen nach DIN 

EN ISO 15607, DIN EN ISO 15609-1, DIN EN ISO 15614-1, DIN EN ISO 15614-2, DIN EN ISO 

15610, DIN EN ISO 15611, DIN EN ISO 15612, DIN EN ISO 15613 erforderlich. 

5. Gerissene Heftstellen, Lunker, Risse und Bindefehler dürfen nicht überschweißt werden. Sie sind auf 

geeignete Art und Weise auszuarbeiten. 

6.7.3 Verschraubungen 

Vorzugsweise sind Cr-Ni-Schraubverbindungen in den Festigkeitsklassen 50, 70 und 80 zu verwenden. 

Verzinkte und vergütungsschwarze Verbindungsmittel sind zu vermeiden. 

Um ein „Fressen“ von Edelstahlschrauben zu verhindern, ist das Gewinde mit einem geeignetem 

Schmiermittel zu verwenden. Für Verschraubungen von Vakuumteilen im Innenbereich ist Bornitrid z. Bsp.: 

HeBoCoat 21E Fa. Henze und außerhalb von Vakuumteilen Montagepaste z. Bsp.: HT 1200 Fa. Interflon zu 

verwenden. 

Bei Schrauben sind grundsätzlich nur metrische Gewinde zu verwenden. Für alle relevanten 

Schraubverbindungen ist das für die Montage erforderliche Drehmoment anzugeben. 

Alle Schraubverbindungen sind gegen selbständiges Lösen zu sichern. 







Phone +49 3723 671 234 / Fax +49 3723 671 1000 


Schraubverbindungen, die Einstellungs-, Funktions- oder Qualitätsmerkmale des Produktes im 

Auslieferzustand sichern und demzufolge nicht verändert werden dürfen, müssen eine eindeutige 

Sicherungsanzeige wie z.B. eine Lacksicherung erhalten oder sie dürfen sich nur mit Spezialwerkzeug lösen 

lassen. Als Sicherungslack für Schraubverbindungen, die sichtbar und formschlüssig zu kennzeichnen sind, 

darf ausschließlich ein Schraubensicherungslack in der Farbe „Rot“ verwendet werden. 

6.7.4 Nietverbindungen 

Die Nietverbindungen sind dem Stand der Technik entsprechend auszulegen und auszuführen. Abhängig von 

den Umgebungsbedingungen sind durch die sorgfältige Wahl der Werkstoffpaarung Korrosionserscheinungen 

zu verhindern. 

6.7.5 Verklebung 

Klebeverbindungen sind nach Möglichkeit zu vermeiden. Ist die Anwendung unvermeidbar, sind sie nach dem 

Stand der Technik auszulegen und auszuführen. Die Auslegung und Ausführung ist dem AG gegenüber zu 

dokumentieren. 

Besonderes Augenmerk ist dabei auf 

zu legen. 

- eine klebegerechte Konstruktion 

-die saubere Verarbeitung, korrekte Klebevorbereitung, Einhaltung der Herstellerspezifikation 

-die Verwendung von geeigneten Klebstoffen (Umgebungseinfluss, Material..) 

-Alterungsbeständigkeit der Klebstoffe insbesondere unter den gegebenen Umgebungseinflüssen 

6.8 OF-Reinigung und Handhabung von Vakuumbauteilen (RR-N 001) 

6.8.1 Begriffe und Eigenschaften von Vakuumteilen 


6.8.2 Oberflächenreinigung und Handhabung von Vakuumteilen (RR-N 002) 


6.9 Leckrate für Einzelteile und Baugruppen (RR-N 004) 


6.10 Dichtheitsprüfung (Einzellecktest) (RR-N 005) 


6.11 Wasserdruckprüfung (RR-N 006) 


7. Änderungsindex 

Im Dokumenten Lebenszyklus haben sich folgende Änderungen ergeben: 

Revision Gültigkeitsdatum Änderung 

00 Siehe erste Seite Erstfassung 

1.1 08.07.2013 Aktualisierung Logo RR AG 







Phone +49 3723 671 234 / Fax +49 3723 671 1000 


8. Anlagen 

Anlage 1: RR-N 003: Oberflächenbehandlung - Strahlen 

Anlage 2: RR-N 008: Dichtungen - Trapeznut für Runddichtringe 

Anlage 3: RR-N 009: Dichtungen - Rechteck- und Dreiecknuten für Runddichtringe 

Anlage 4: RR-N 007: Dichtungen - Rundschnur und Rundschnurringe 

Anlage 5: RR-N 010: Dichtungen - Vorspannung und gestreckte Länge von Runddichtringen 

Anlage 6: RR-N 011: Dichtungen - Gummielastische Werkstoffe für O- R-Ringe und Rundschnur 

Anlage 7: RR-N 001: Oberflächenbehandlung – Begriffe und Eigenschaften von Vakuumteilen 

Anlage 8: RR-N 002: Oberflächenbehandlung – Oberflächenreinigung und Handhabung von 

Vakuumteilen 

Anlage 9: RR-N 004: Leckraten für Einzelteile und Baugruppen – Angaben in Zeichnungen und 

Bestellungen 

Anlage 10: RR-N 005: Dichtheitsprüfung nach der Vakuummethode „Sprühtest“ (Einzellecktest) 

Anlage 11: RR-N 006: Wasserdruckprüfungen an Bauteilen – Angaben in Zeichnungen 

Anlage 12: PA_06_01 pulverbeschichtete Artikel 




Anlage 1: RR-N 003 

RR-N 003 

Oberflächenbehandlung 

Strahlen 

1. Anwendung und Zweck 

Diese Norm soll zur Oberflächenbehandlung von Bauteilen, deren Oberflächen aus 

Funktionsgründen im Vakuum einen bestimmten Zustand erhalten müssen, angewendet 

werden. 

2. Begriffe 

2.1. Strahlgut 

Das Strahlgut ist das Werkstück, das an seiner Oberfläche durch das Strahlmittel bearbeitet 

wird. 

2.2. Strahlmittel 

Strahlmittel sind Werkzeuge des Strahlverfahrens. Sie sind meist fester, körniger Art. Sie 

können metallisch, mineralisch oder organisch sein. 

2.3. Strahlverfahren 

2.3.1. Reinigungsstrahlen 

Dieses ist ein Strahlen zum Entfernen arteigener oder artfremder Schichten sowie 

Verunreinigungen von der Oberfläche des Strahlgutes. Es ist in der Hauptsache als 

Entzunderungs- oder Entrostungsstrahlen gebräuchlich. 

2.3.2. Verfestigungsstrahlen 

Dieses ist ein Strahlen mit kugeligem Strahlmittel zur Erzeugung von Druckeigenspannungen 

in oberflächennahen Schichten des Strahlgutes, um bestimmte Bauteileigenschaften wie die 

Oberflächendesorption zu verbessern. 

2.3.3. Rauhstrahlen 

Dieses ist ein Strahlen zur Veränderung der Oberflächengestalt, um zum Beispiel gute 

Hafteigenschaften für Beschichtungen, veränderte Rauheit oder um einen gewollten 

optischen Effekt zu erzielen. Es wird ein Strahlmittel mit kantiger Form eingesetzt. 

3. Rauhtiefe der Strahlgutoberfläche 

Die zu erreichenden Rauhtiefen sind abhängig von Werkstoff, Oberfläche und Stabilität des 

Strahlgutes sowie der Strahlmittel und Strahlverfahren. 

In der folgenden Tabelle sind erreichbare Richtrauhtiefen R z in Abhängigkeit der obigen 

Parameter angegeben. Dabei liegt eine Ausgangsrauhtiefe von R z = 3 – 30µm zu Grunde. 

Richt-Rauhtiefen R Z in µm 

Strahlverfahren Reinigungsstrahlen* Verfestigungsstrahlen Rauhstrahlen 

Empfohlene Strahlmittel 

nach DIN 

Strahlgut 

Al u. Legierungen 

Kupfer u. Legierungen 

CrNi-Stahl 

Stahl, ferritisch 

Hartguss, kantig 

M/CI/G 050 


- 

- 

- 

30-100 

Glasperlen 

MGL 0,071-0,16 

DIN 8201-7** 

Elektrokorund 

N/FA-WA/G 1-2 


* In Ausnahmefällen können auch die nicht ferritischen Werkstoffe damit behandelt 

werden. 

** Norm ist seit 01.04.2006 ungültig, es gibt kein Nachfolgedokument! 

Abt. Konstruktion PV 

Bearbeiter: H. Prskawetz 

Revision: 00 

Freigabe: L. Eismann 

Dok.-Nr.: RR-N 003.docx 



Rev.: 1.1 RL_19_07_Technische_Richtlinie_Mechanik Seite 17 von 43 

< 40 

< 40 

< 35 

- 

Stand: 28.05.2010 

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formstabil formlabil 

60 - 120 40 -60 

60 - 120 40 - 60 

50 - 80 30 - 50 

- 

-

RR-N 003 


Strahlen 

4. Strahlkenngrößen 

Es werden spezifische Kenntnisse der Strahlungsbetreiber vorausgesetzt und deshalb die 

Kenngrößen wie Strahldruck, Strahlwinkel, usw. nicht im Einzelnen aufgeführt. 

Es werden hier allgemeine ergänzende Angaben gemacht 

Die Druckluft muss gefiltert, wasser- und ölfrei sein. 

Die Strahlmittel für Verfestigungs- und Rauhstrahlen dürfen keine Fe-Anteile besitzen, mit 

ihnen dürfen keine ferromagnetischen Werkstoffe bearbeitet werden. 

5. Zeichnungsangaben 

5.1. Umfang 

Auf den Zeichnungen ist anzugeben: 

- Strahlverfahren 

- RR-Norm 

- Rauhtiefe R z 

- ggf. Markierung durch Strichpunktlinie bei Teilbearbeitung 

5.2. Art 

Die Angabe erfolgt als Ergänzung zu einem der nach DIN EN ISO 1302 festgelegten 

grafischen Symbol bei allseitiger Behandlung in der Nähe des Schriftfeldes bzw. 

Teilbehandlung an der Strichpunktlinie. 

Beispiel: 

Bezeichnung für das Rauhstrahlen eines formstabilen Werkstückes aus CrNi-Stahl mit dem 

Strahlmittel Edelkorund zur Erzielung einer Rauhtiefe R Z = 50 – 80 µm. 

6. Behandlung vor und nach dem Strahlen 

Diese Angabe bezieht sich nur auf das Verfestigungs- und Rauhstrahlen. 

Das Strahlgut muss vor dem Strahlen gereinigt und entfettet werden. Nähere Angaben sind 

der Werksnorm RR-N 002 zu entnehmen. 

Dichtflächen und Gewinde dürfen nicht gestrahlt werden. 

Sie sind mit Folie (z.B. Tesaflex 4160 schwarz) abzudecken. 

Bohrungen mit Toleranzangaben und Gewindelöcher sind zu verschließen. 

Strahlrückstände müssen abgesaugt oder mit sauberer, ölfreier Druckluft abgeblasen 

werden. 

Nach dem Strahlen sind die Teile nur noch mit sauberen, fettfreien Handschuhen 

anzufassen. 

Klebefolien und Kleberrückstände müssen mit fettfreien Lösungsmitteln entfernt werden. 

Die Lagerung und der Transport der gestrahlten Werkstücke müssen in verschlossener, 

vollständig schützender Folie erfolgen. 

7. Zitierte Normen 

RR-N 002 

DIN 8201-7 (Norm ist seit 01.04.2006 ungültig, kein Nachfolgedokument verfügbar) 






Revision: 00 



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RR-N 008 

Dichtungen 

Trapeznut für Runddichtringe 

Maße 


Die Nut wird angewandt zur Aufnahme von Runddichtringen in Bauteilen, bei denen die Nut 

gefräst werden muss (z.B. in Türen) ohne Verwendung von Dichtleisten. Die Norm gilt für 

kreisförmigen wie auch für rechteckigen Nutverlauf. Sie legt außerdem die Nutbemaßung 

fest. 

2. Nutform und Nutverlauf 

Tabelle 1 

1) = für Nennmaße 



Revision: 00 



Stand: 28.05.2010 

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RR-N 008 

Dichtungen 

Trapeznut für Runddichtringe 

Maße 

3. Angaben in Zeichnungen 

z.B. für eine Trapetznut mit Runddichtring 8 mm Profildurchmesser: 

Trapetznut 8 RR-N 008 

4. Schaftformfräser 

4.1. Bezeichnung, Hersteller 

Schaftformfräser HSSE-PM TICN, rechtsschneidend, geradeverzahnt, stirnverzahnt. 

Abmessungen je nach Profildurchmesser des Runddichtringes entsprechend Tabelle 1. 

Lieferant: 

Prototyp-Werke GmbH 

Postfach 1162 

D-77732 Zell am Harmersbach 

4.2. Schnittdaten-Empfehlung von Prototyp-Werke GmbH 



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RR-N 009 

Dichtungen 

Rechteck- und Dreiecknuten für 

Runddichtringe 

Maße 


Die Nuten werden angewandt zur Aufnahme von Runddichtringen in Bauteilen, bei denen 

die Nut überwiegend durch das Fertigungsverfahren „Drehen“ hergestellt wird. 

Die Dichtwirkung des Runddichtringes beruht auf axialer und radialer Verformung seines 

Querschnitts im eingebauten Zustand. Dabei ist zu unterscheiden zwischen statischer 

Dichtung (Abdichtung sind zueinander in Ruhe befindlicher Maschinenteile) und 

dynamischer Abdichtung (Abdichtung sind zueinander in Bewegung befindlicher 

Maschinenteile). Diese Norm bezieht sich nur auf die statische Abdichtung. Sie beinhaltet 

sowohl die axiale wie auch die radiale Verformung. 

2. Nutformen 

2.1. Axiale Verformung 

Diese tritt auf bei Flansch- und Deckeldichtungen. Bei der Festlegung der Ringabmessung 

bzw. der Nut ist die Druckrichtung zu beachten. Bei Druck von außen (z.B. 

Vakuumbehälter) soll der 

Ring-Innen- Ø um ein geringes Maß kleiner ausgelegt sein (siehe auch RR-N 010). 



Revision: 00 



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RR-N 009 

Dichtungen 

Rechteck- und Dreiecknuten für 

Runddichtringe 

Maße 

2.2. Radiale Verformung 

Diese tritt auf bei der Abdichtung von Zapfen, Buchstaben, Bolzen oder Deckeln mit 

Zentrieransatz. 

Zum Einlegen bzw. Überstreifen des Ringes müssen die Bauteile angefast sein. 

Je nach Bearbeitungs- und Montagemöglichkeit können die Nuten am Innen- oder 

Außenteil eingestochen sein. 

1) In Zeichnungen werden nicht die Nuttiefen t angegeben, sondern die Durchmesser. 



Revision: 00 



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RR-N 007 

Dichtungen 

Rundschnur und Rundschnurringe 

Maße, Form- und Oberflächenabweichungen 

1. Anwendung 

Rundschnur nach dieser Norm ist zum Anfertigen von Rundschnurringen vorgesehen. 

Die Herstellung erfolgt nur durch Stoßvulkanisation. Die so gefertigten Ringe sind nur als 

statische* Abdichtung einzusetzen. Sie können für Nutformen nach RR-N 008 und RR-N 009 

verwendet werden. 

*statisch = im gedichteten Zustand nicht bewegt. 

dynamisch = im gedichteten Zustand bewegt. 

2. Bezeichnung 

2.1. Rundschnur 

Bezeichnung einer Rundschnur aus Perbunan (NBR) mit Härte 60 Shore, 

Querschnittsdurchmesser 

d 2 = 8mm und einer Länge von 600mm: 

Rundschnur 8 x 600 NBR 60 

2.2. Rundschnurring 

Aus Rundschnur hergestellte Ringe werden als R-Ringe bezeichnet, im Gegensatz zu O- 

Ringen, die formvulkanisiert (endlos gepresst) sind. 

Bezeichnung eines Rundschnurringes, hergestellt aus Rundschnur aus Perbunan mit Härte 

60 Shore, 

einem Querschnittsdurchmesser d 2 = 8mm und einem Innendurchmesser d 1 = 183mm: 

R-Ring 183 x 8 NBR 60 

3. Maße- und Maßabweichungen 


d 2 

NBR 

60 ± 5 Shore 

FKM (FPM) 

70 ± 5 Shore 

zul. Abw. Sach-Nr. zul. Abw. Sach-Nr. 

4 ± 0,25 03 650 207 ± 0,35 03 650 074 

5 ± 0,35 055 ± 0,35 075 

6 ± 0,35 056 ± 0,5 076 

7** ± 0,35 057 ± 0,5 00 011 994 ** nicht für Neu- 

8 ± 0,35 058 ± 0,5 03 650 079 konstruktionen 

10 ± 0,5 060 ± 0,5 081 

12 ± 0,8 062 ± 0,6 #00 032 131 

12 ± 0,5 ##10 045 821 

Toleranzen in Anlehnung an DIN ISO 3302-1 Klasse E1 





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RR-N 007 

Dichtungen 

Rundschnur und Rundschnurringe 

Maße, Form- und Oberflächenabweichungen 


Für den Ringinnendurchmesser d 1 ist eine Minus-Toleranz von max. 1% von d 1 einzuhalten. 

Für den Querschnittsdurchmesser d 2 gelten die Werte von 3.1. 

4. Form und Oberflächenabweichungen 


Abweichungen, wie sie für O-Ringe nach DIN 3771-4 beschrieben sind, treten bei der 

Rundschnur, bedingt durch ein anderes Herstellverfahren (Extrusion), nur begrenzt auf. 

4.1.1. Durchmesserschwankungen 

Durchmesserschwankungen innerhalb einer Charge dürfen max. nur die Hälfte des 

Toleranzfeldes der jeweiligen Schnur sein. 

4.1.2. Vertiefungen 

Vertiefungen, verursacht durch entfernte Einschlüsse, durch Abdrücke von Ablagerungen 

im Werkzeug und durch Lufteinschluss, dürfen abhängig von d 2 folgende Werte nicht 

überschreiten: 

d 2 4 - 7 8 - 12 

Tiefe 0,12 0,15 

Länge 1,5 1,8 


Der aus Rundschnur vulkanisierte Ring kann die Abweichungen gemäß 4.1. haben. 

Darüber hinaus können Abweichungen auf Grund der Verbindungsstellen auftreten. 

4.2.1. Anzahl der Verbindungsstellen 

Ein Rundschnurring darf nur eine Verbindungsstelle haben. 

In Ausnahmefällen, wenn zu viel Schnurverlust auftritt und auch nur bei Ringen mit d 1 ≥ 

1000mm 

(gestreckte Länge ≥ 3143mm) können max. 2 Verbindungsstellen zugelassen werden. 

4.2.2. Ausführung der Verbindungsstellen 

Die Herstellung von Rundschurringen muss durch Stoßvulkanisation erfolgen. 

Klebungen sind nur in Notfällen (Baustellenmontage) zugelassen. 

Die Verbindungsstellen sind so nachzuarbeiten, dass keine Wulst, keine Lunker und keine 

Querriefen vorhanden sind, dass ein sanfter Übergang zum Ausgangsdurchmesser erreicht 

wird (max. 3 x d 2 ) und das der Durchmesser innerhalb der Toleranzgrenzen der jeweiligen 

Schnur liegt (siehe Punkt 4.1.1.). 

4.3. Montagehinweis 

Die Verbindungsstelle des Rundschurringes darf sich nicht in einem Radius des 

Dichtnutverlaufes befinden. 

Ausnahme: Wenn der geometrische Dichtnutverlauf nicht anderes zulässt. 



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RR-N 010 

Dichtungen 

Vorspannung und gestreckte Länge 

von 

Runddichtringen 


Die Norm legt fest, für welche Nutformen Vorspannungen der Runddichtringe sinnvoll bzw. 

notwendig sind. Sie gibt darüber hinaus Empfehlungen über die Vorspannungsgröße. 

Sie bietet außerdem Berechnungsformeln für den Ringinnendurchmesser unter 

Berücksichtigung der gewählten Vorspannung und für die gestreckte Länge der Ringschnur 

an. 

2. Vorspannung und gestreckte Länge 

2.1. Allgemeine Festlegung der Vorspannungsgröße 

Bei Druck von außen soll der Ringinnendurchmesser d 1 eines Runddichtringes dem 

Nutinnendurchmesser d i entsprechend oder um einen bestimmten Prozentsatz kleiner 

ausgelegt sein. Dieser Prozentsatz liegt zwischen 0 und 5%. Er ist abhängig von der 

Nutform und von der Größe des Ringinnendurchmessers d 1 . Kleine Durchmesser erfordern 

eine Vorspannung im oberen Grenzbereich, große im unteren. Die Prozentspanne ist bei 

den einzelnen Nutformen jeweils festgelegt. 

2.2. Kreisförmiger Nutverlauf 

2.2.1. Definition 

d 1 = Innendurchmesser des Runddichtringes 

d 2 = Querschnittsdurchmesser des Runddichtringes 

d i = Innendurchmesser der Nut 

d a = Außendurchmesser der Nut 

b x = jeweilige Nutbreite 

y = Vorspannung in % 

L R = Gestreckte Länge des Runddichtringes 

d i = d 1 (1 + ) 

L R = π · (d 1 + d 2 ) 

2.2.2. Nutform R nach RR-N 009 

Vorspannung: 

y = 0 

d 1 = d i 

Bemaßungsdurchmesser: 

d a = d i + 2 · b 1 



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RR-N 010 

Dichtungen 


von 


2.2.3. Nutform H nach RR-N 009 

Vorspannung: 

y = 2 bis 5% bezogen auf d i 


d a = d i + 2 · b 2 

2.2.4. Trapeznut nach RR-N 008 

Vorspannung: 

y = 2 bis 5% bezogen auf d i 


d m = d i + b 1 

2.2.5. Nutform D (Dreieck) nach RR-N 009 

Vorspannung: 

Y = 0 

d 1 = d i 



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RR-N 010 

2.3. Rechteckiger Nutverlauf 

2.3.1. Definition 

Nutverlauf: 

Dichtungen 


von 


L x / L Y = Abstand zwischen den Nutmittellinien 

L m = Länge der Nutmittellinie = 2 · [(L x +L y )-(4-π) · R] 

L R = gestreckte Länge des Runddichtringes = 

d 1 = Innendurchmesser des Rundringes = 

2.3.2. Nutform R nach RR-N 009 

Schnitt A – A nach Abb. 2.3.1. 

Vorspannung: 

Y = 0 bis 1% bezogen auf L m 

Gestreckte Länge des Runddichtringes: L R = L m 

2.3.3. Trapeznut nach RR-N 008 

Schnitt A – A nach Abb. 2.3.1. 

Vorspannung: 

Y = 2 bis 5% bezogen auf L m 

Gestreckte Länge des Runddichtringes: L R = 



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RR-N 011 

Dichtungen 

Gummielastische Werkstoffe für O-, 

R-Ringe und Rundschnur 

Übersicht Eigenschaften und Toleranzen 


Diese Norm enthält Angaben über Werkstoffe von Runddichtungen. Sie dient zur Auswahl 

für den Einsatz in RR-Anlagen. 

2. Definition 

Runddichtringe umfassen sowohl O-Ringe wie auch R-Ringe. 

O-Ringe sind endlose Runddichtringe mit kreisförmigem Querschnitt. 

R-Ringe sind Runddichtringe, die aus Schnur mit kreisförmigem Querschnitt (Rundschnur) 

durch Vulkanisation, in Ausnahmefällen durch Kleben hergestellt werden. 

3. Werkstoffe, Bezeichnungen und Eigenschaften 

Chemische Bezeichnung Handelsname Kurzbezeichnung nach 

Werkstoff 

Empfohlene Härte 

in Shore ±5 

Thermischer 

Anwendungsbereich in 

°C 

NBR 60 - 70 -30 bis +100 

VMQ 60 - 75 -60 bis +200 

FPM 60 - 70 -20 bis +200 

ASTM D 1418 ISO 1629 

Acrylnitril-Butadien-Kautschuk Perbunan NBR NBR 

Silikon-Kautschuk 

Silikon VMQ VMQ 

Vinyl-Methyl-Polysiloxan 

Flour-Kautschuk Viton FKM FPM 

4. Auswahl für die Vakuumtechnik 

Die Auswahl der genannten Dichtwerkstoffe ist abhängig vom Vakuumbereich, der in den 

Anlagen für den Prozessablauf benötigt wird, von den zulässigen Leckraten und den 

auftretenden Temperaturen. 

Die Festlegung der Vakuumbereiche mit den zulässigen Leckraten geht aus der Werknorm 

RR-N 004 hervor. 

Der durch die Dichtwerkstoffe verursachte Anteil an der Leckrate lässt sich aus den Werten 

für die Gasabgabe und Permeation abschätzen (siehe Bild 1 und Bild 2). 

Härtere Werkstoffe liegen dabei an der unteren Grenze der jeweiligen Bandbreite. Sie 

benötigen allerdings auch höhere Anpresskräfte. Deswegen sollten die unter Pkt. 2 

angeführten Härten eingehalten werden. 

Form- und Oberflächenabweichungen für O-Ringe sind der DIN 3771-4 zu entnehmen. 

Dabei ist für Normaleinsatz das Sortenmerkmal „N“ zu verlangen. Für R-Ringe und 

Rundschnur gelten die Angaben in RR-N 007. 



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RR-N 011 

Dichtungen 






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RR-N 011 

Dichtungen 




5. Chemikalienbeständigkeit 

Die Angaben hierzu sind in den einschlägigen Produktkatalogen zu entnehmen! 

6. Lagerung 

Informationen darüber sind der DIN 7716 zu entnehmen! 

7. Toleranzen für O-Ringe 

7. Rundringdurchmesser d 1 

Die Toleranzen sind der DIN 3771-1 zu entnehmen. 

7.2. Ringdicke d 2 

Ringdicke d 2 

über 

bis 

Toleranz 

1,80 ± 0,08 

1,80 2,65 ± 0,09 

2,65 3,55 ± 0,10 

3,55 5,30 ± 0,13 

5,30 7,00 ± 0,15 

7,00 8,00 ± 0,16 

8,00 10,00 ± 0,18 

10,00 15,00 ± 0,22 

8. Toleranzen für R-Ringe 

Die Werte sind der Werksnorm RR-N 007 zu entnehmen! 



Revision: 00 



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RR-N 001 


Begriffe und Eigenschaften 

von Vakuumteilen 

1. Anwendungsbereiche und Zweck 

Diese Norm Gilt für Vakuumbauteile. 

Sie dient der Festlegung des Oberflächenzustandes dieser hinsichtlich Oberflächenstruktur 

und –sauberkeit, um davon ausgehende Funktionsstörungen zu vermeiden. 

In der Regel handelt es sich um die Oberflächen, die vom späteren Betriebsmedium (bei p 

< 1bar) beaufschlagt werden. 

2. Begriffe und Eigenschaften der Vakuumbauteile 

2.1. Vakuumbauteile 

Der Begriff „Vakuumbauteile“ dient als Sammelbegriff für Vakuumbauteile, -baugruppen, 

-komponenten und –systeme. 

Vakuumbauteile sind Bauteile in vakuumtechnischen Anlagen, deren Oberflächen ganz 

oder teilweise vom Vakuum beaufschlagt werden. Die Dichtheit (Leckrate), der 

Sättigungsdampfdruck der verwendeten Werkstoffe, die Ausgasung, die Gasabgabe der 

Oberflächen (Desorption) und die Permeation durch diese Teile im Vakuum sind 

Qualitätsmerkmale sämtlicher Vakuumbauteile. 

2.2. Werkstoffe 

An die Werkstoffe, die in der Vakuumtechnik eingesetzt werden , sind folgende 

Anforderungen zu stellen: 

- kleine Ausgasung 

- kleine Desorptionsrate 

- kleine Verdampfungsrate 

- kleine Permeation 

2.2.1. Ausgasung 

Unter Ausgasung versteht man die Abgabe von Gasen, die aus dem Inneren eines 

Festkörpers stammen. Sie ist Werkstoff- und Temperaturabhängig. 

2.2.2. Desorption 

Die Desorption ist die Abgabe von an der Oberfläche der Bauteile sorbierten Gasen im 

Vakuum. 

Die Desorptionsrate ist u.a. abhängig von Werkstoff und Temperatur, von der auf der 

Teileoberfläche sorbierten Gasart und von der Mikrooberflächenstruktur (Rauheit) der 

Teileoberfläche. 

2.2.3. Sättigungsdampfdruck, Verdampfungsrate 

Der Sättigungsdampfdruck ist der Druck, der von einem Dampf ausgeübt wird, der sich bei 

der herrschenden Temperatur im thermodynamischen Gleichgewicht mit einer seiner 

kondensierten Fasen befindet. Er ist ein Maß für die Verdampfungsrate der Werkstoffe im 

Vakuum. Der Sättigungsdampfdruck ist werkstoffund temperaturabhängig. 



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RR-N 001 


Begriffe und Eigenschaften 


2.2.4 Permeation 

Die Permeation ist der Durchgang eines Gases durch einen Festkörper. Sie ist werkstoffund 

temperaturabhängig. 

2.3. Dichtheit, Leckrate 

Die Dichtheit eines Teils bedeutet, dass die Leckrate gleich oder kleiner als ein 

vorgegebener Wert ist, wobei dieser Wert vom jeweiligen Vakuumbereich abhängt. 

Die Leckrate ist die durch Lecks in das System eindringende Gasmenge (Einheit: mbar · l · 

s -1 ). 

Sie wird mit Helium als Prüfgas gemessen. 

Die Festlegung der Vakuumbereiche und der maximal zulässigen Leckraten sind der Norm 

RR-N 003-01 zu entnehmen. 

2.4. Oberflächenstruktur 

Die Oberflächenstruktur ergibt sich auf Grund des verwendeten Fertigungsverfahrens (z.B. 

Trennen und Beschichten). 

Ein Maß für die Anwendung gemäß dieser Norm ist für das Fertigungsverfahren „Trennen“ 

die Rauhtiefe. 

Vakuumdichtflächen werden in den Zeichnungen mit ausgefüllten Oberflächensymbolen 

gekennzeichnet. Auf diesen Flächen sind keine Rillen oder Riefen quer zum 

Dichtungsverlauf zulässig. Als Rauhtiefe wird unabhängig vom Vakuumbereich R z = 6,3 µm 

festgelegt. 

2.5. Oberflächensauberkeit 

Die Anforderungen an die Oberflächensauberkeit ergeben sich aus der schädigenden 

Wirkung der Verunreinigungen, die vor, während oder nach dem Fertigungsprozess 

entstanden sind. 

Die Oberflächen der Vakuumbauteile müssen frei von Verunreinigungen sein. 

Solche sind z.B.: 

Chlor-, Fluor- und Schwefelverbindungen, Fette, Öle, Wachse, Beläge aus 

Korrosionsprodukten, ferritische Verunreinigungen bei CrNi-Stählen, Rückstände von 

Strahlmitteln, Schlacke, Schweißperlen und Anlassfarben durch Schweißvorgänge und 

Oxydfarben auf Kupfer. 

Maßnahmen zur Erzielung und Erhaltung einer vakuumtauglichen 

Oberflächenbeschaffenheit der Bauteile sind der Norm RR-N 002 „Oberflächenreinigung 

und Handhabung von Vakuumbauteilen“ zu entnehmen. 



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RR-N 002 


Oberflächenreinigung und 

Handhabung 


1. Anwendungsbereich und Zweck 

Diese Norm gilt für die unter RR-N 001 definierten Vakuumbauteile. Sie dient der 

Erzielung und Einhaltung einer vakuumtauglichen Oberflächenbeschaffenheit, im 

besonderen der Oberflächensauberkeit. 

Die Norm enthält Festlegungen für die Konstruktion, die Fertigung, die Verpackung, den 

Transport, die Prüfung und die Montage oben genannter Teile. 

2. Maßnahmen 

2.1. Oberflächenstruktur 

Die Oberflächenstruktur ergibt sich aus den in den Zeichnungen angegebenen Rauhtiefen 

bzw. den ergänzenden Angaben hinsichtlich einer Oberflächenbearbeitung bzw. – 

behandlung. Eine eventuelle Bearbeitung durch „Strahlen“ muss je nach 

Bauteilbeschaffenheit und Verwendung in den Ablauf eingebracht werden. Details hierzu 

sind der Norm RR-N 003 zu entnehmen. 

2.2. Oberflächensauberkeit 

Zur Erzielung einer sauberen Oberfläche müssen nachstehende Reinigungsfolgen 

eingehalten werden. 

3. Reinigungsfolgen 

Die gemäß dieser Norm durchgeführten Reinigungsfolgen beginnen nach der 

Bauteilfertigung einschließlich notwendiger Kontrollen. 

3.1. Entfetten 

- Nicht korrosionsbeständige Werkstoffe (z.B. Stahl) : alkalisches Bad 

- Korrosionsbeständige Werkstoffe (CrNi-Stahl, Al, 

Al-Leg., Buntmetalle, Kunststoffe) : saures Bad 

- Unterstützende Maßnahmen : Ultra-Schall 

3.2. Spülen 

Spülen SW : Stadtwasser 

Spülen DIW : Deionisiertes Wasser 

3.3. Trocknen 

Abblasen mit trockener, ölfreier Druckluft oder Heißluft 

3.4. Reinigungsheizen 

Das Reinigungsheizen dient der Beseitigung fertigungsbedingter Verunreinigungen. 

Das Bauteil ist in einem Vakuumofen bei einem Druck < 1 mbar, einer Temperatur von 250 

bis 300°C und einer Haltezeit von 2 bis 3h auszuheizen. 

3.5. Strahlen 

Es handelt sich je nach gewünschtem Effekt um ein Reinigungs-, Verfestigungs- oder 

Rauhstrahlen. Siehe hierzu RR-N 003! 

3.6. Ultraschallbad 

Je nach Werkstoff sind unterschiedliche Bäder zu verwenden (siehe 3.1.) Diese 

Reinigungsmethode ist durch technische Machbarkeit größenmäßig eingeschränkt. 

3.7. Ausheizen 

Das Ausheizen ist nur notwendig für die Vakuumbereiche HV und UHV zu Erzielung von 

kohlenwasserstoffarmen Oberflächen. 



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RR-N 002 



Handhabung 


Das Ausheizen erfolgt im Vakuumofen unter folgenden Parametern: 

Enddruck des Ofens : < 1x10 -3 mbar bei 250 bis 300°C 

Zugelassene HV-Pumpen : Wälzkolbenpumpe, Turbomolekularpumpe, 

Kryopumpe 

Druck beim Ausheizen :

RR-N 002 



Handhabung 


1) Optional, wenn es zur Beseitigung fertigungsbedingter Verunreinigungen notwendig ist. 

2) Optional, wenn auf besonders kohlenwasserstoffarme Bauteiloberfläche Wert gelegt wird. 

3) Dieses Ausheizen wird immer benötigt. 

4) Optionale Angabe auf Zeichnungen. 

4.1. Reinigungsverfahren und Oberflächenbehandlung für Vakuumkammern 

Hierfür wird folgender praxisbezogener Reinigungsablauf festgelegt: 

Waschen im Hochdruckheißreinigungsverfahren mit Stadtwasser (60bar/125°C) unter Zusatz von 

Reinigungsmittel „Mobilrein HD 1“ der Fa. FALA. 

Getrocknet werden diese Bauteile durch abblasen mit trockner, ölfreier Druckluft und anschließender 

24-stündiger Ablagerung unter Raumtemperatur von ≥20°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 

≥65%. 

Als Oberflächenbehandlung wird Glasperlengestrahlt mit einer Körnung von 90 bis 120µm festgelegt. 

5. Verpackung, Transport, WE-Kontrolle, Endmontage 

Nach dem Reinigen sind die GV-, FV- und HV-Bauteile mittels Kunststoff-Folie oder Gleichwertigem 

staubgeschützt zu verpacken. UHV-Bauteile dürfen nach dem Reinigungsvorgang nur noch mit sauberen 

Handschuhen angefasst werden. Sie sind ggf. abzukühlen, in Kunststoff-Folie zu verpacken und hermetisch zu 

verschließen. 

Für einen Transport sind die Teile so herzurichten, dass sie einschließlich ihrer Verpackung vor 

Beschädigungen geschützt sind. 

Für die Kontrolle (z.B. QM) gelten die gleichen Handhabungsvorschriften wie vorgenannt beschrieben. 

Auch bei der Montage der Teile sind diese so zu behandeln, dass sie nicht verunreinigt werden. 


Zusätzlich zu den Angaben über Oberflächenrauheit und Leckrate ist gemäß vorliegender Norm die 

Oberflächensauberkeit in die Zeichnung in Form eines Reinigungshinweises aufzunehmen. Dabei ist der 

jeweilige Einsatz-Vakuumbereich anzugeben und Bezug auf die vorliegende Norm zu nehmen. Ausheizungen 

und Strahlbehandlungen sind, wenn erforderlich, zusätzlich anzuziehen. 

Beispiel 1: Angabe: HV-gereinigt RR-N 002 



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RR-N 002 

Beispiel 2: 

zusätzlichem 



Handhabung 


Reinigung eines Vakuumbauteils aus CrNi-Stahl für den Einsatz im HV-Bereich mit 

Reinigungsheizen, Ausheizen und Strahlbehandlung zum Verfestigen der Oberfläche. 

Angabe: HV-gereinigt RR-N 002 

-reinigungsgeheizt 

-ausgeheizt 

Die Angaben sind in der Nähe des Schriftfeldes vorzunehmen. 

7. Verweise auf andere Normen 

RR-N 001 Begriffe und Eigenschaften von Vakuumbauteilen 

RR-N 003 Oberflächenbehandlung Strahlen 

RR-N 004 Leckrate für Einzelteile und Baugruppen 



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RR-N 004 

Leckraten für Einzelteile u. 

Baugruppen 

Angaben in Zeichnungen u. 

Bestellungen 

1. Anwendungsbereich und Zweck 

Diese Norm ist anzuwenden bei Erstellung von Zeichnungen für Einzelteile und 

Baugruppen, die bezogen auf ihren Einsatz, eine festzulegende Dichtheit besitzen müssen. 

Sie dient dazu, für diese Teilegruppe entsprechend ihrem Einsatzbereich im Vakuum, eine 

maximal zulässige Leckrate festzulegen und in der Zeichnung bzw. Lieferantenbestellung 

zu dokumentieren. 

Entsprechend diesen Angaben sind die zu prüfende Dichtheit und die anzuwendende 

Prüfmethode festgelegt. 

2. Begriffe 

Die Dichtheit eines Teils bedeutet, dass Leckrate gleich oder kleiner als ein vorgegebener 

Wert ist, wobei dieser Wert vom jeweiligen Anwendungsfall (Vakuumbereich) abhängt. 

Die Leckrate ist die durch Lecks in das System eindringende Gasmenge pro Zeiteinheit. Sie 

wird in der Einheit „mbar · l · s -1 “ gemessen. 

Eine Leckrate von 1 mbar · l · s -1 liegt vor, wenn in einem abgeschlossenen Behälter von 1 

Liter Volumen in 1 Sekunde der Druck um 1 mbar ansteigt bzw. der Überdruck um 1 mbar 

abfällt. 

Messmethoden für Leckraten sind: 

- He-Integral-Dichtheitsprüfung 

- He-Einzel-Dichtheitsprüfung 

- Dichtheitsprüfung nach der Druckanstiegsmethode 

Der Vakuumbereich (Einsatzbereich im Vakuum) wird untergliedert in: 

- Grobvakuum (GV) 

- Feinvakuum (FV) 

- Hochvakuum (HV1, HV2) 

- Ultrahochvakuum (UHV) 

Die Dichtheitsanforderungen an ein Einzelteil oder eine Baugruppe wird durch den 

Prüfenddruck bestimmt. Der Prüfenddruck ist der Druck, der als spezifisches Maß für eine 

Anlage im unbeschickten Vakuumbehälter festgelegt und geprüft wird. 

3. Leckraten 

3.1. He-Integral- und Einzeldichtheitsprüfung 

In der folgenden Tabelle sind die max. zulässigen Leckraten in Abhängigkeit von den 

4 Vakuumbereichen für Einzelteile, Baugruppen und einige spezifische Baugruppen 

festgelegt. 

Dabei gelten folgende Definitionen: 

Einzelteile sind Gegenstände, die nur aus einem Halbzeug bestehen. Darunter fallen auch 

oberflächenbeschichtete Teile. 

Prüfmethode: He-Integral-Dichtheitsprüfung oder He-Einzel-Dichtheitsprüfung. 

Baugruppen sind in sich geschlossene aus mindestens zwei oder mehreren lösbar oder 

unlösbar miteinander verbundenen Teilen und/oder Gruppen bestehende Gegenstände. 

Sie haben eine eigenständige, bezogen auf die Anlage jedoch eine unselbstständige 

Funktion. 

Prüfmethode: He-Einzel-Dichtheitsprüfung. 



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RR-N 004 


Baugruppen 


Bestellungen 

Vakuumbereich 

Prüfenddruck 

max. Leckraten (mbar x l x s -1 ) He 

Vakuumbauteile 

Nichtvakuumbauteile für 

Einsatz im Vakuum 

(mbar) 

Einzelteile 

1) oder 2) 

Rezipient, 

Baugruppen 

(außer mech. 

Durchf.) 2) 

mechan. 

Durchführung 

1) oder 2) 

Pneumatikzylinder 

GV > 1 · 10 -2 1 1 1 1 1 

Klappenventil 

FV 1 · 10 -2 - 1 · 10 -4 1 · 10 -3 1 · 10 -3 1 · 10 -1 1 · 10 -1 1 · 10 -1 

HV1 1 · 10 -4 - 1 · 10 -6 1 · 10 -6 1 · 10 -6 1 · 10 -5 Nachfrage Nachfrage 

HV2 1 · 10 -6 - 1 · 10 -8 1 · 10 -8 1 · 10 -8 1 · 10 -6 

/ / 

3) 

UHV < 1 · 10 -8 1 · 10 -10 1 · 10 -10 / / / 

3.2. Dichtheitsprüfung nach der Druckanstiegsmethode 

Für Rezipienten kann zusätzlich zu den He-Einzel-Dichtheitsprüfungen nach 3.1. eine 

Prüfung nach der Druckanstiegsmethode notwendig sein. Das gilt insbesondere für 

Rezipienten 

in kubischer Form, 

in geschweißter Ausführung, 

mit eingeschweißten Stegen, 

mit angeschweißten Trennflächen. 

Beispiel: 

Kammermodule der SiNA® 

Leckrate nach Druckanstiegsmethode ≤ 10 -3 mbar · l · s -1 

Leckraten für andere Rezipienten sind entsprechend den technischen Erfordernissen 

festzulegen. 

4. Angaben in Zeichnungen und in Bauteilen 

4.1. He-Integral- und He-Einzel-Dichtheitsprüfung 

4.1.1. Zeichnungen 

In Zeichnungen wird die Leckrate nicht als Wert sondern indirekt über den Vakuumbereich 

angegeben. 

Beispiel: 

1) = He-Integral-Dichtheitsprüfung 

2) = He-Einzel-Dichtheitsprüfung 

3) = z.B. Zwischenabsaugung 

/ = nicht zulässig 

max. He-Einzel-Leckrate eines Rezipienten für einen Prüfenddruck von 

1 · 10 -5 mbar (Hochvakuumbereich HV 1): 1 · 10 -6 mbar · l · s -1 

Angabe: HV1-dicht nach RR-N 004 

Die Angabe ist in der Nähe des Schriftfeldes anzuordnen! 





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RR-N 004 


Baugruppen 


Bestellungen 

4.1.2. Bestellung an Lieferanten 

In Bestellungen, zu denen keine RR-Zeichnung gehört, wird die Leckrate als Wert 

angegeben. 

Beispiel: max. He-Leckrate eines Klappenventiles für den Einsatz im 

Feinvakuumbereich 

(FV): 1 · 10 -1 mbar · l · s -1 

Angabe: He-Einzel-Leckrate ≤ 1 · 10 -1 mbar · l · s -1 

Die Angabe ist in die Bestellspezifikation einzugliedern! 

4.2. Dichtheitsprüfung nach der Druckanstiegsmethode 

4.2.2. Zeichnungen 

Zusätzlich zur Angabe der Einzelleckrate gemäß 4.1.1. ist in der Zeichnung der Begriff 

„Leckrate nach Druckanstiegsmethode ≤ 10 -3 mbar · l · s -1 “ anzugeben. 

4.2.3. Bestellungen an Lieferanten 

Zusätzlich zur Angabe der Einzelleckrate gemäß 4.1.2. ist der Begriff 

„Leckrate nach Druckanstiegsmethode ≤ 10 -3 mbar · l · s -1 “ anzugeben. 



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RR-N 005 

Dichtheitsprüfung nach der 

Vakuummethode „Sprühtest“ 

(Einzellecktest) 

1. Einleitung 

Bei der Dichtheitsprüfung nach der Vakuummethode (Sprühtest) wird die gesamte Einheit 

eines durch Schweißen, Flanschen und/oder Kleben zusammengefügten Bauteiles auf 

seine Einzelleckraten überprüft. Das bedeutet, dass alle leckverdächtigen Stellen wie 

Schweißnähte, Flanschverbindungen, 

Klebestellen, Durchführungen usw. einzeln erfasst und ihre Einzelleckraten ausgewertet 

werden. 

2. Vorgehen bei der Messung 

2.1. Vorbereitung 

Das zu prüfende Objekt muss innen und außen trocken, frei von Rost, Schmutz, Zunder, 

Öl, sonstigen Verschmutzungen und losen Teilen sein. Noch vorhandene Öffnungen 

(Flanschanschlüsse, Anschweißstutzen usw.) sind mit geeigneten Hilfsflanschen zu 

verschließen. 

Ein leichtes Einfetten der Dichtungen mit Vakuumfett ist zulässig. 

Durch eine zusätzliche Pumpkombination wird der Prüfling auf den Startdruck des 

Lecksuchgerätes gemäß Bedienungsanleitung gebracht. Die Zuschaltung des 

Lecksuchgerätes erfolgt je nach Größe und Ausgasung des Prüflings direkt, im Teilstrom 

bzw. gedrosselt (Vorprüfung). 

2.2. Sicherheitshinweis (Implosionsgefahr) 

Die zu prüfenden Bauteile bzw. Komponenten sind für einen Unterdruck von p = -1 bar 

auszulegen. 

Glasgefäße müssen für die Prüfung immer mit Schutzschirmen aus Draht oder gelochtem 

Blech umgeben sein. 

2.3. Prüfaufbau 

Der prinzipielle Prüfaufbau ist in Abbildung 2.3. dargestellt. 






Revision: 00 

RR-N 005 



Dichtheitsprüfung nach der 

Vakuummethode „Sprühtest“ 

(Einzellecktest) 

Stand: 28.05.2010 

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Der Prüfling wird entweder direkt an das Heliumlecksuchgerät angeschlossen oder bei 

größeren Bauteilen indirekt über eine zusätzliche Pumpenkombination (siehe Punkt 2.1.). 

Diese zusätzliche Pumpkombination verringert bei größeren Bauteilen die Pumpzeit und 

verkürzt die Ansprechzeit. 

Je nach Größe und Ausgasungsrate des Prüflings wird die Prüfung direkt oder im Teilstrom 

vorgenommen. Je ein geeignetes Testleck wird an Position I und II angeschlossen. 

Dabei ist die Größe des Testlecks in etwa an die zulässige Leckrate anzupassen. 

2.4. Kalibrierung 

Nach der Stabilisierung des Druckes wird durch Öffnen des Testlecks II das 

Heliumlecksuchgerät auf seine spezifische Empfindlichkeit kalibriert. 

Durch Öffnen des Testlecks I werden die Ansprechzeit und die Nachweisempfindlichkeit 

der Prüfanordnung ermittelt. 

2.5. Durchführung der Prüfung 

Das zu prüfende Objekt wird von oben nach unten abgesprüht. Der Abstand sollte ca. 2 - 5 

mm betragen. Die Prüfgeschwindigkeit sollte jedoch nicht höher als 2cm/s liegen. An der 

Sprühpistole muss ein deutlich wahrnehmbarer He-Glasfluss spürbar sein. 

3. Nachweisgrenzen 

Die nachweisbaren Leckgrößen von geprüften Bauteilen liegen in Abhängigkeit vom 

eingesetzten Lecksuchgerät zwischen 

10 -3 und 10 -11 mbar · l · s -1 

Durch die Teilstrommethode können auch Leckraten 

> 10 -3 mbar · l · s -1 

ermittelt werden. 

Bei höheren Anforderungen an die Dichte kann es erforderlich sein, den zeitlichen Verlauf 

der Leckage mit einem Schreiber zu erfassen. Hier kann dann eine Auswertung und 

Trennung von Permeation z.B. durch Dichtungen und echte Lecks vorgenommen werden. 

4. Auswertung 

Die Ergebnisse der Lecksuche werden dokumentiert: 

- im Prüfbuch (nur Bauteile, Baugruppen) 

- im Werksprüfzeugnis (nur Bauteile, Baugruppen) 

- in der Anlagenprüfanweisung (nur Anlagen) 

- im Qualitätsprüfzertifikat nach DIN 55350-18-4.2.2 (Vakuumprüfprotokoll für 

Anlagen) 



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RR-N 006 

Wasserdruckprüfungen an Bauteilen 

Angaben in Zeichnungen 


Diese Richtlinie gilt für alle Baugruppen und Bauteile, die in RR-Auftrag oder nach RR- 

Zeichnung gefertigt werden und die für Wassereinsatz vorgesehen sind. 

Sie dient der Festlegung des Prüfdruckes und der Angaben in Zeichnungen. 

Sie legt nicht die Durchführung der Druckprüfung fest. Hierfür sind die einschlägigen 

Vorschriften zu beachten. 

2. Prüfumfang 

Geprüft werden alle Teile die von Wasser mit einem Überdruck >1bar durchflossen werden. 

Die Prüfung bezieht sich auf die Teile entsprechend dem Zeichnungsumfang. 

Weiterführende Leitungen, die nicht auf der Zeichnung dargestellt sind, gehören auch zum 

Prüfumfang. 

3. Standard-Prüffestlegungen 

Vor der Prüfung ist ein Spülen der wasserführenden Teile mit Wasser erforderlich. 

Die Prüfung wird standardmäßig mit Wasser von Raumtemperatur und einem 

Prüfüberdruck von 10bar durchgeführt, wenn auf der Zeichnung kein anderer Druck 

angegeben ist. 

Dieser Druck muss mindestens 0,5 Stunden anstehen. 

Das Bauteil gilt als dicht, wenn kein sichtbares Leck vorhanden ist und der Prüfdruck über 

die Prüfdauer konstant bleibt. 

4. Vakuumprüfung 

Bauteile, deren wasserführende Teile beim Einsatz im Vakuum liegen, sind nach der 

Wasserdruckprüfung entsprechend der RR-Norm RR-N 004 zusätzlich auf Vakuumdichtheit 

zu prüfen. 

Dazu sind vorher die Leitungen zu trocknen. 


Auf den Zeichnungen ist anzugeben für: 

5.1. eine Wasserdruckprüfung gemäß den Angaben dieser Norm: 

Wasserdruckprüfung nach RR-N 006 

5.2. eine Wasserdruckprüfung, bei der in dieser Norm angegebenen Standardwerte nicht 

zutreffen, z.B. Prüfüberdruck 6 bar: 

Wasserdruckprüfung nach RR-N 006, 

abweichender Prüfdruck 6 bar 

5.3. eine zusätzliche Vakuumprüfung z.B. HV1-dicht: 

HV1-dicht nach RR-N 004 



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Stand: 28.05.2010 

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Phone +49 3723 671 234 / Fax +49 3723 671 1000 


Anlage 12: PA_06_01 

i Prüfanweisung 

 

 

 

 

 

 

 

 

Der Prüfabstand (gilt für pulverbeschichtete Artikel) wird auf 0,8m festgelegt, bei diffuser 

Beleuchtung und ohne Hilfsmittel („unbewaffnetes Auge“), Die Betrachtungszeit pro Teil wird 

auf 10 Sekunden festgelegt. 

Der Betrachtungswinkel liegt in der Regel bei 90° und maximal 45° zur Seite. 

Die Beleuchtungsstärke für Prüfplätze ist laut DIN 12464-1 mit 1000 LUX festgelegt. 

Krater, Blasen und Einschlüsse werden akzeptiert, wenn sie aus dem vorgegebenen Abstand 

nicht sichtbar sind. 

Farbläufer und Anhäufungen sind zugelassen, wenn sie nicht auffällig wirken 

Glanzunterschiede sind zugelassen, wenn sie nicht auffällig wirken 

Maßgebend sind Front- und Oberseite 

Die restlichen Flächen der Kassetten, müssen dem Anforderungsniveau 3 der vorliegenden 

Bestimmungen, nach QIB entsprechen (Flächen mit üblichen Anforderungen – z.B. 

Gehäuseteile für Schaltschränke usw.) 

• Krater, Blasen und Einschlüsse: 0,5mm, 30 Stück/m² bzw. laufendem Meter bei 

Profilen 

• Farbläufer und Anhäufungen: partiell zweifach Schichtdecke erlaubt 

• Glanzunterschiede: ohne Anforderungen 

 

 

Die Schichtdicke soll 100µm +- 20µm betragen. 

Abweichungen bedürfen in jedem Fall einer Sonderfreigabe. 

____________________ 

Ort, Datum 

__________________ 

Roth & Rau AG / QS 

Mit der Unterzeichnung der Prüfanweisung, akzeptiere ich, die Anforderungen an die Oberfläche, 

pulverbeschichteter Teile. 

____________________ 

Ort, Datum 

__________________ 

Lieferant 

Begrifflichkeiten: 

QiB = Qualitätsgemeinschaft Industriebeschichtung 

QS = Qualitätssicherung

Technische Richtlinie Mechanik - Roth & Rau AG

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