Linde Technology - The Linde Group

12Neues Verfahren spart Energie und verringert EmissionenOutokumpu Stainless steigert Produktionmit REBOX ® -OxyfuelEin früher Anwender des Verfahrens war das Unternehmen OutokumpuStainless. Im Jahr 1992 wurde damit begonnen, Öfen aufden ausschließlichen Betrieb im Oxyfuel-Verfahren umzustellen.Die neue Technologie wurde damals in einem relativ großenTunnelofen im Werk Degerfors in Schweden installiert. Anhanddieses Werkes lässt sich die Entwicklung des Oxyfuel-Verfahrenshervorragend darstellen. Bis 1995 war die Zahl der Öfen vonDegerfors, in denen ausschließlich das Oxyfuel-Verfahren angewendetwurde, auf 8 gewachsen, und auch 2 Kammeröfen fürdas Haubenglühen waren mit denselben Ausrüstungen ausgestattetworden. Es folgten zwei weitere große Oxyfuel-Anlagen:1998 ein neuer Rollenherdofen und der Umbau eines Hubbalkenofensim Jahre 2003. Bei Letzterem kommt das flammenloseOxyfuel-Verfahren zum Einsatz.Zu den Vorteilen des Betriebs dieser Öfen im Oxyfuel-Verfahrengehört eine kürzere Durchlaufzeit, die sich in einer Erhöhungder Produktionskapazität niederschlägt, und ein geringererBrennstoffverbrauch und damit eine geringere Umweltbelastungdurch den Ausstoß von weniger CO 2 und NO x . Niedrige Investitionskostenund ein geringer Aufwand für die Nachrüstung sowieein geringer Wartungsbedarf haben die Anwendung der Oxyfuel-Verbrennungbei Outokumpu Stainless zusätzlich gefördert.„Wachstum durch die Einführung neuer Technologien wareine aufregende Erfahrung“, sagt Sten Ljungars, TechnischerDirektor bei Outokumpu Stainless, Coil Products Nyby. „Natürlichwar es eine Herausforderung, aber mit der schrittweisen Einführungder neuen Oxyfuel-Verfahren haben wir hervorragendeErgebnisse erzielt, die uns helfen, unserem Anspruch, ,dieBesten bei Edelstahl‘ zu sein, gerecht zu werden.“ Heute sind beiOutokumpu Stainless in Schweden sogar vier Generationen vonREBOX ® -Lösungen in Betrieb:–– die Haubenglühöfen, in denen konventionelle wassergekühlteBrenner verwendet werden (1995)–– der Rollenherdofen mit Keramikbrennern und stufenweiserVerbrennung (1998)–– ein Kettenrostofen mit direkter Flammenbefeuerung(DFI) (2002)–– den Hubbalkenofen mit flammenloser Oxyfuel-Technologie(2003)Jeder fünfzigste Block ein VerlustBei hohen Temperaturen tritt immer eine gewisse Oxidationdes erhitzten Materials auf. Beim Wiedererwärmen von Stahlbezeichnet man dies als Zunderbildung. Die Zunderbildungbeträgt in der Regel 1-3 %, was bedeutet, dass umgerechnetjeder fünfzigste Block durch Oxidation verloren geht. Die Minimierungund Steuerung der Zunderbildung ist daher von großerBedeutung.Ein gewisses Maß an Zunderbildung ist allerdingserwünscht, weil dadurch vor einer Weiterverarbeitung durchWalzen oder Schmieden Oberflächenverunreinigungen und Fehlerbeseitigt werden. Es ist zudem wichtig, dass der Zunder solcheEigenschaften aufweist, die ihn leicht entfernbar machen.Bei Öfen, die auf der Basis der Oxyfuel-Verbrennung arbeiten,wird Sauerstoff im Verbrennungsprozess genutzt und dieOfenatmosphäre reguliert. Das ist deshalb wichtig, weil der Sauerstoffgehaltin den Ofenabgasen das Oxidationsniveau beeinflusst.Eine bedeutende Rolle spielt dabei der Faktor Zeit (vgl.Diagramm). Die effizienten Erwärmungseigenschaften von Oxyfuelverringern die Liegezeit im Ofen, wodurch die Zunderbildungminimiert werden kann. Untersuchungen an 85 umgerüstetenÖfen zeigen: Das Oxyfuel-Verfahren bewirkt, dass sich wenigerZunder bildet und sich dieser leichter wieder entfernen lässt.Zunderbildung (bei unterschiedlichen Ofentemperaturen)Prozent Zunderbildung1200 °C1100 °C900 °CZeit