Schiffbau in Deutschland – Werften im Wandel - GL Group

Dr. Manfred Feyer leitet
das neue Prüflabor
in Hamburg Harburg.
die Sicherheit ist die Werkstoffqualität ein entscheidender
Parameter“, sagt Feyer über die die Bedeutung seiner
Dienstleistung. Letztlich gehe es immer darum, dem Kunden
auf der finanziellen Seite zu helfen, fährt er fort, denn
durch die Arbeit des GLP werden Schäden vermieden,
Verantwortlichkeiten geklärt und Konstruktionen sowie
Fertigungsverfahren optimiert. Kurz: Kosten gespart.
Spezialisten sind gefragt
„Wir sind
so etwas wie
technische
Pathologen“
Feyer hat ein Beispiel aus seiner beruflichen Praxis parat:
die Zylinderkopfschraube einer 1500-kW-Hauptmaschine
eines Containerschiffes. Die 550 mm lange Hochleistungsschraube
aus einem vergüteten Chrom-Molybdän-Stahl war
in Höhe des ersten Gewindeganges abgerissen, wie eine
Revision im laufenden Betrieb ergab. Ein Schaden, der durch
Werft- und damit verbundene Ausfallzeiten enorme Kosten
verursachte. Ein Prüfauftrag an das GLP sollte Schadensursache
und -verantwortung klären. Am Anfang der Untersuchung
steht nicht unbedingt gleich aufwändige Prüftechnik.
Bevor nämlich ein Schaden seine Laborkarriere
beginnt, sammelt Feyer möglichst viele Informationen zu den
Randbedingungen des Schadensfalles. „Wie lange gibt es den
Ziehen, bis es kracht. Die Spannung, bei der die Proben reißen,
lässt Rückschlüsse auf das verwendete Material zu.
MODERNE SCHADENSANALYSE
Motor? Gab es Unregelmäßigkeiten im Betrieb? Tauchte dieser
Schaden bereits früher einmal auf? Die Daten könnten
einen Hinweis auf einen systematischen Fehler geben“, sagt
Feyer. In dieser Phase arbeitet das GLP eng mit der GL-
Abteilung „Zentrales Schadens- und Reparaturmanagement“
zusammen, die am Hauptsitz des GL in Hamburg über eine
der größten Schadensfall-Datenbanken weltweit verfügt. „Das
sind die Kollegen mit dem betriebstechnischen Know-how,
das wir im GLP als Fachleute für den labortechnischen Teil
der Schadensanalyse nicht haben. Bei der Bearbeitung von
Schadensfällen in der Schiffsbetriebstechnik arbeiten wir
Hand in Hand“, sagt Feyer.
Kein singuläres Ergebnis
Zurück zu unserer Zylinderkopfschraube: Hier ergab
der Check der Betriebsbedingungen keine Auffälligkeiten.
Jetzt kamen die Analysemöglichkeiten des GLP zum Zuge.
Die makroskopische Untersuchung der Bruchstelle ergab
einen ersten wichtigen Befund: Es handelte sich um einen
Schwingbruch, ausgehend von einem Riss im Gewindegrund
des ersten Gewindeganges. Ein Schwingbruch ist im Vergleich
zum Gewaltbruch kein singuläres Ereignis, das das Bauteil
schlagartig versagen lässt. Vielmehr entwickelt sich ein
Schwingbruch durch Rissfortschritt über einen längeren
Zeitraum. Irgendwann kommt es dann natürlich zu einem
Rest-Gewaltbruch und dem Totalversagen des Bauteils. „Ein
Schwingbruch ist in den meisten Fällen schon mit bloßem
Auge oder mit einer Lupe zu erkennen“, sagt Feyer. „Die
Bruchoberfläche weist bei einem Schwingbruch typische
Rastlinien auf.“ Die Rastlinien einer Schwingbruchfläche
geben Aufschluss über das Wachstum des Risses. Genauer:
die „Stillstandsperioden“, in denen der Riss sich nicht oder
nur sehr langsam fortsetzte – beispielsweise aufgrund von
Maschinenstillstand oder veränderten Betriebsbedingungen.
Also erste Diagnose: Schwingbruch. Normalerweise kann ein
derartiger Schaden bei der Verwendung des spezifizierten
Materials, regelgerechtem Einbau und Betrieb sowie fachkundiger
Wartung ausgeschlossen werden. Was war also passiert?
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