Der Betriebsleiter 10/2016

MONTAGE- UND HANDHABUNGSTECHNIK
01 Die Beladestation enthält eine
Zahnriemenachse mit Greifer
02 Nach der Montage unterzieht die
Linie die Baugruppen verschiedenen
Prüfungen. Es gilt zum Beispiel, das
Drehmoment der beiden Ausgleichsräder
zu ermitteln
03 An dieser Station werden die fertig
montierten Baugruppen entnommen
04 Als Basis für die Montageanlage
dient das erweiterbare Gurtbandsystem
posyART. Durch seinen modularen
Aufbau lassen sich in die Anlage zudem
jederzeit neue Prozessstationen
integrieren oder bestehende versetzen
Maschinen für diese Anwendung so konzipiert,
dass ihr integriertes Produkthandling
Komponenten aus kundeneigenen Gitterkörben
entnehmen kann“, erläutert Oliver
Koch. Die Gitterkörbe werden fixiert und
für das automatische Bestücken bereitgestellt.
Die Palettierer legen die vier Stirnräder
nacheinander in wenigen Sekunden
auf den ersten WT.
Stimmen die Innen- und Außenmaße der
Zahnräder? Sind ihre Flanken geschliffen?
Um die Antworten zu erhalten, fährt der WT
vor den Montageschritten zu einer Messstation.
Das Handling packt jeweils zwei
Bauteile und legt sie lageorientiert als Paar
ab. Der Prüfvorgang startet. Ein Bildschirm
an der Station zeigt das Ergebnis an, die Daten
werden gespeichert. Der Ablauf wiederholt
sich mit den nächsten beiden Werkstücken.
Anschließend übergibt die Anlage
die Werte an die Steuerung. Je nach Bau­
gruppentyp fährt der Träger nun mit den Rädern
weiter zu den nächsten Prozessschritten:
Entweder wird ein Schrägkugellager oder
eine Spannfeder installiert. Anschließend erhält
jede Baugruppe noch einen Sprengring.
Unterschiedliche Prüfverfahren
Nach der Montage unterzieht die Linie die
Baugruppen verschiedenen Prüfungen. Es
gilt zum Beispiel, das Drehmoment der beiden
Ausgleichsräder zu ermitteln. Sollte das
Ergebnis aus einem vom Kunden definierten
und einstellbaren Fenster fallen, wird
die Baugruppe auf N.I.O gesetzt. Bei der
Verdrehprüfung fährt eine Mitnahmevorrichtung
auf die entsprechende Baugruppe
und verdreht Verspann- und Hauptrad zueinander.
Die Leistungsprüfung erfolgt dabei
über eine Drehmomentmessung. Erkennt
das System schwergängige Stellen
und überschreiten diese einen definierten
Wert, setzt es die Baugruppe auf Status
N.I.O. Generell werden an der Anlage Bauteile
oder Baugruppen mit Status N.I.O
nicht mehr weiterverarbeitet.
Nach den Prüfungen wird der WT mit der
Baugruppe über eine Hub- und Dreheinheit
angehoben und um 180 Grad gedreht.
In dieser Lage positioniert der Werkstückträger
sie unter einem Laser, der die entsprechende
Kennzeichnung aufbringt. Ein
Kamerasystem kontrolliert das Schriftbild
und prüft die enthaltenen Daten auf ihre
Plausibilität.
Zweites Bandladesystem zur
Baugruppenentnahme
Um die fertig montierten Baugruppen zu
entnehmen, lieferte IEF ein weiteres vario­
Stack Bandladersystem. An der Anlage setzt
ein Mitarbeiter leere Kleinladungs träger
(KLT) stapelweise auf das Zuführband. „Er
achtet darauf, dass die Inlets und die Deckel
der Behälter korrekt ein- oder aufgesetzt
sind“, erklärt Oliver Koch. Der Stapel läuft
automatisch in den Palettierer. Der oberste
KLT wird vereinzelt und auf den Palettiertisch
gesetzt. Ein Sauggreifer entnimmt den
Deckel und „parkt“ ihn auf dem Palettentisch.
Anschließend fährt der Tisch mit dem
KLT unter eine Z-Einheit mit Greifer. Sie
entnimmt alle Inlets bis auf das unterste.
Der KLT fährt in Beladeposition. Der
Palettierer entnimmt die Baugruppen aus
dem WT.
„Sind sie mit N.I.O codiert, kommen die
Baugruppen nach vier unterschiedlichen
Fehlerkriterien sortiert auf ein Abführband“,
beschreibt Koch. Die mit I.O. gekennzeichneten
Bauteile gelangen in die
Formnester der Inlets im KLT-Behälter: Sobald
das erste Inlet voll ist, entnimmt ein
Sauggreifer einen VCI-Zuschnitt aus dem
Puffer und setzt ihn auf das befüllte Tray.
Darauf kommt das nächste Inlet. Ist der KLT
komplett gefüllt, entnimmt der Sauggreifer
den Deckel und verschließt den KLT. Die
fertig bestückten und verschlossenen KLT
kommen nun stapelweise auf ein Abführband.
Das Besondere: Die verpackten Baugruppen
müssen nun nicht mehr nachgemessen
werden. Die Anlage von IEF stellt
die geforderte Qualität sicher.
Fazit
Oliver Koch ist mit der Umsetzung der Kundenanforderungen
sehr zufrieden: „Jede
Komponente dieser Anlage greift reibungslos
in die andere über, genau wie später die
Zahnräder, die damit gefertigt werden.” Damit
erreicht der Anwender hohe Taktzahlen
und eine hohe Qualitätssicherheit und ist
mit dem posyART-System für zukünftige Erweiterungen
optimal vorbereitet.
www.ief-werner.de
Im Fokus
Effizienz
Sicherheit
Nachhaltigkeit
Magnetsysteme ı Magnetgummi ı Magnetfolie ı Bedruckte Magnete ı Magnethaftflächen
Tel +49 9367/98977-0 ı Mail info@schallenkammer.de ı Web www.schallenkammer.de ı Shop www.magnetfolie.com
Jetzt Katalog
Jetzt Katalog
anfordern!