O+P Fluidtechnik 1-2/2016

G. Schrank: Dabei ist die Kommunikation auf der untersten Ebene bereits bidirektional.
Entscheidungen können aufgrund einer Not- oder Servicesituation schon auf dieser
Ebene getroffen werden. Es werden nur noch Meldungen nach oben gegeben und nicht
ein unwahrscheinlich großer Datenstrom in irgendeine Zentrale geleitet und dort
verarbeitet. Auf der Feldebene, insbesondere wenn es um Überwachung oder Service
geht, bieten wir Produkte, die mit entsprechenden elektronischen Schnittstellen
ausgerüstet sind. Über kleine Regeleinheiten können wir in einer untergeordneten
Ebene auch entsprechende Entscheidungen treffen und eine bidirektionale
Kommunikation führen. Wir rüsten unsere Komponenten so aus, dass sie uns die
nötigen Informationen geben, aber dann gehen die Signale an die SPS der
Maschinensteuerung.
Dr. P. Saffe: Es ist sicher nicht nur die Kommunikation nach oben zur Steuerung oder ins
Internet, die wichtig ist. Von Bedeutung wird auch sein, dass Komponenten auf der untersten
Ebene miteinander kommunizieren und auch Daten mit dem Werkstück unseres Kunden
austauschen können. Nehmen Sie z. B. eine Wartungseinheit, die auf einen bestimmten
Druck eingestellt wird. Wenn man diese Einheit austauscht, wäre es hilfreich, wenn diese
ihrem Austauschgerät mitteilen könnte, wie sie eingestellt war. Dies würde Einstellarbeiten
durch einen Techniker ersparen. Das erfordert keine zentrale Steuerung, das lässt sich über
einen Internetanschluss realisieren.
Dr. M. Barth: Im Bereich Service gibt es diverse Aufgaben, bei denen zukünftig auch ein
drahtloser Datenaustausch von einer smarten Komponente zur anderen oder zu einem mobilen
Endgerät interessant sein kann. Hydac arbeitet hier an ersten Produkten. Innerhalb einer Anlage
bietet sich IO-Link an, um z. B. im Servicefall die Einstellungen eines Sensors automatisch auf
den neu eingebauten zu übertragen. Industrie 4.0 wird sicherlich dazu beitragen, dass die
Funktionalitäten, die IO-Link bietet, zukünftig deutlich stärker genutzt werden.
Bezüglich der Eingangsfrage möchte ich anmerken, dass natürlich auch bei den mechatronischen
Systemen selbst Weiterentwicklungen im Hinblick auf I4.0 erfolgen. Neben Verbesserungen
im Bereich der Energieeffizienz sind z. B. zusätzliche Funktionalitäten zur Vereinfachung
der Inbetriebnahme oder auch erweiterte Diagnosefunktionen zu nennen. Da
Diagnosefunktionen u. a. die Erhöhung von Anlagenverfügbarkeiten ermöglichen, bringen
sie Kunden einen durchaus relevanten Nutzen.
Wenn wir eine kurze Zwischenbilanz
ziehen: Was können wir
festhalten?
Prof. M. Putz: Mit I4.0 haben wir die Chance, über traditionelle Fachgrenzen weit hinaus zu
denken und eine große Vielfalt von Anwendungen zu gestalten. Für mich sind es vier
gleichberechtigte Schwerpunkte die I4.0 ausmachen.
Erstens: Der augenblickliche Zustand der betrachteten Maschine oder Anlage muss in Form
von Daten erfasst werden.
SPECIAL / INDUSTRIE 4.0
Zweitens: Aus den vielen Daten muss man Informationen gewinnen, und in einer
I4.0-Umgebung sollte dies automatisiert geschehen. Wir sollten uns auch bewusst sein, je
mehr Sensoren in ein System eingebaut sind, desto mehr Daten fallen an und desto störanfälliger
wird das System. Vielfach sind zusätzliche Sensoren gar nicht notwendig; durch
Verknüpfen vorhandener Informationen kann man oft neue Informationen gewinnen. Die
ursprünglichen Signale bzw. Daten dienen zwar einem anderen Zweck, aber aus ihrer
Verknüpfung kommt man zu virtuellen Sensoren, die einen zusätzlichen hardwaretechnischen
Sensor erübrigen.
Drittens: Aus Informationen muss man Wissen generieren. Das ist heute die Kern -
kompetenz der Fachleute. Bei I4.0 wollen wir das ebenfalls automatisieren – vielleicht mit
intelligenten, selbstlernenden I4.0-Komponenten und ohne eine zusätzliche übergeordnete
Steuerung.
Viertens: Die Strategie I4.0 muss Wertschöpfung für den Kunden bringen. Einige Vorredner
hatten bereits darauf hingewiesen und schöne Beispiele genannt: Systeme, die sich selbst
konfigurieren oder selber überwachen. Wir sollten uns fragen: Wo finden sich wirklich neue
Geschäftsmodelle? Wo haben wir noch feste Wartungszyklen, weil man den Systemzustand
nicht genügend gut kennt? Bietet die Kommunikation auf Komponentenebene nicht
tatsächlich neue Lösungen, die unsere Kunden wirklich gut gebrauchen können? Ich halte
viele Steuerungsebenen bei I4.0-Architekturen im technischen Bereich nicht für zweckmäßig
und notwendig.
46 O+P – Ölhydraulik und Pneumatik 1-2/2016