DER KONSTRUKTEUR 5/2015

KONSTRUKTIONSELEMENTE
Weniger Energie – bessere Bilanzen
Wälzlager tragen zur Energie- und Kosteneffizienz von Motoren bei
Angesichts steigender Energiekosten
und schärferer Umweltschutzrichtlinien
geraten viele
Industriezweige unter den
Zugzwang, Effizienzpotenziale zu
erschließen. Unter anderem sind
Elektromotoren im Fokus. Innovative
Lagertechnik kann hier dazu
beitragen, Geldbeutel und Umwelt
gleichermaßen zu schonen.
In Wälzlagern steckt umfassendes Experten-Wissen
über Werkstoffe, Lagerdesign,
Schmiermittel und Dichtungen. Alle diese
Faktoren beeinflussen die Reibung und damit
auch den Energieverbrauch der Anwendung,
in der die Lager zum Einsatz kommen.
Bei der Jagd nach höheren Wirkungsgraden
ist dem Wälzlager-Hersteller SKF
auf einem guten Weg: Mit Lagern der
200 000 Spindeln und mehr als 4000 Rotorspinnen
produziert der Konzern etwa
73 000 t Garn pro Jahr. „Dabei kommen zu
Veredelungszwecken unter anderem Doppeldraht-Zwirnmaschinen
zum Einsatz, die
zwei Zwirne aus unterschiedlichen Materialien
zusammendrehen“, erläutert Anoop
Kumar von Sangam in Bhilwara. In diesen
Zwirnmaschinen arbeiten 30-kW-Motoren,
Die Investition in effiziente Rillenkugellager hat sich bei
Pumpenmotoren schon nach 17 Tagen amortisiert
E2-Leistungsklasse können zahlreiche Industriezweige
ihren Energieverbrauch spürbar
senken. E2 steht in der Nomenklatur von
SKF als Kürzel für energieeffizient: Dieses
Kürzel erhalten nur solche Wälzlager, die
30 bis 50 % weniger Reibung verursachen als
die Standardlager des Herstellers.
Motoren in der Textilherstellung
Von den Vorzügen der E2-Leistungsklasse
hat sich der indische Textilhersteller
Sangam Group of Companies überzeugt: In
seiner Branche gehört das Unternehmen
zu den größten Playern weltweit. Mit über
die in der Regel 22 Stunden am Tag und
363 Tage im Jahr mit 1740 min -1 laufen.
„Das verbraucht natürlich eine Menge
Energie“, so Kumar, „und deshalb haben
wir an einem dieser Motoren einen Test mit
abgedichteten E2-Rillenkugellagern von
SKF gefahren.“
Erste Effekte zeigten sich schon unmittelbar
nach der Umrüstung. Der Motor lief
spürbar vibrationsärmer und kühler. Kaum
zwei Monate später war klar, dass sich die
Investition durch einen deutlich reduzierten
Stromverbrauch bereits amortisiert
hatte. „Im Schnitt stellten wir eine um
0,33 kW geringere Leistungsaufnahme fest“,
20 Der Konstrukteur 5/2015