O+P Fluidtechnik 6/2017

INTERVIEW
Die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) von
Maschinen und Anlagen sind ein entscheidender wirtschaftlicher
Faktor für Industrieunternehmen. Sie standen im Zentrum des
diesjährigen Shell Technology Forums in Amsterdam. Dort hatten wir
Gelegenheit mit Ahmet Güven, Product Application Specialist für
Hydrauliköle, über die neue Generation Hydrauliköle des
Unternehmens sowie ihre Auswirkungen auf die TCO zu sprechen.
Herr Güven, heutzutage
müssen Hydrauliksysteme
rund um die Uhr arbeiten, bei
maximaler Effizienz und
Produktivität sowie unter
extrem hohen Drücken von
bis zu 500 bar. Welche
Auswirkungen hat dies auf
das verwendete Hydrauliköl?
Sie haben kürzlich die
nächste Generation Ihrer
Shell Tellus Hydraulik-Öle auf
den Markt gebracht. Was sind
die Vorteile dieser Produkte?
Wie schwer ist es, eine solche
neue Generation von
Hydraulikölen zu entwickeln?
Wird das falsche Öl in einem
hydraulischen System
genutzt, kann es zum
Maschinenausfall führen,
was wiederum hohe Kosten
nach sich zieht. Die TCO
steigen. Ich schätze, es gibt
einen großen Bedarf an
Service und Support, oder?
Wie sie bereits sagten, die Drücke steigen. Und wenn die Drücke steigen, steigen auch die Temperaturen
und damit die Belastung des Öls. Es gibt die Faustregel: pro Temperaturanstieg um
10 Grad Celsius verdoppelt sich die Oxidation. Also muss das Öl oxidationsresistent sein.
Darüber hinaus gibt es jedoch noch weitere Belastungen, bedingt durch die hohen Drücke.
Wenn das Öl bei solch hohen Drücken durch das Ventil strömt, kommt es zu Druckabfällen, die
sehr große Reibung verursachen sowie zu einer großen Temperaturänderung.
Die Temperatur steigt und fällt also kontinuierlich. Die Temperaturspitzen reichen bis zu 135
Grad Celsius. Und an diesen Stellen kommt der sogenannte Thermal Breakdown ins Spiel, an
dem die Bindungen zwischen den verschiedenen chemischen Elementen des Fluids brechen.
Dies ist eine weitere Belastung für das Hydrauliköl, der es widerstehen muss. Wenn man eine
neuartige Formel für ein Fluid entwickelt, muss man diese drei Dinge beachten: Belastung
durch Druck, Oxidation und Temperatur.
Die Shell Tellus S2 VX und MX Öle sind momentan die einzigen auf dem Markt, die die extrem
anspruchsvollen Anforderungen der Bosch Rexroth Fluid Ratings List RDE 90245 erfüllen. Es kann
bei Drücken bis zu 500 bar eingesetzt werden, bei Drehzahlen bis zu 4000 Umdrehungen pro
Minute und einer Arbeitstemperatur von 100 Grad Celsius. Somit schützen diese Shell Fluide
selbst unter den oben genannten Einflüssen – Druck, Oxidation, Hitze – die Pumpe vor Verschleiß.
Shell Tellus S2 VX und MX sind zudem von Gruppe 1 in Gruppe 2 der Basisöle aufgestiegen. Das
bedeutet, wir haben eine verbesserte Oxidationsstabilität. Zur Verdeutlichung: Wir haben einen
Reifungstest nach ASTM D943 (Standard-Oxidationstest, Hinweis der Redaktion) mit diesen Produkten
ausgeführt – wir nennen ihn TOST Life Test – und Bosch Rexroth verlangt an dieser Stelle
2500 Betriebsstunden. Wir haben diese Anforderung um das Doppelte übertroffen; unsere Öle
liefen über 5000 Stunden. Die Ölwechselintervalle werden somit deutlich länger und unsere Kunden
können ihre Maschinen nahezu durchgehend betreiben. So steigern unsere Öle die Produktivität
der Anwender und reduzieren Wartungskosten und somit die TCO.
Es ist nicht einfach, denn man muss immer den bestmöglichen Kompromiss finden. Wenn man
beispielsweise den Schutz vor Verschleiß verbessern möchte und ein entsprechendes Additiv
hinzufügt, kann dies unter Umständen negative Effekte für andere Aspekte nach sich ziehen, wie
zum Beispiel einen schlechteren Schutz vor dem Thermal Breakdown Effekt. Dies muss man
alles ausbalancieren.
Zudem fragen nicht alle OEM dieselben Werte nach. Wir erfüllen eine Vielzahl von Spezifikationen,
nicht nur das eingangs erwähnte Bosch Rexroth Fluid Rating. Unter anderem erfüllen Shell
Tellus Öle auch die Anforderungen nach Parker Denison oder Eaton.
Darüber hinaus ist eine der größten Herausforderungen heutzutage auf Seite der Dichtungen zu
finden. Die OEM sind sehr erpicht auf Dichtungskompatibilität. Früher testeten wir die Kompatibilität
über eine Dauer von 100 Stunden, heute sind es über 1000 Stunden. Weiterhin verlangen
die Maschinen- und Komponentenhersteller inzwischen viel mehr Informationen als früher. Vor
einigen Jahren reichte es noch zwei Datensätze zum jeweiligen Öl zu liefern. Inzwischen wollen
die Hersteller alle Daten für alle Basisöl-Kombinationen. Man muss also sehr viele sehr teure
Tests durchführen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden.
Dummerweise ist die erste Aufgabe eines hydraulischen Fluids, Kraft von einem Ort zu einem
anderen zu übertragen. Wenn ein Maschinenbetreiber das Hydrauliköl in einem System wechselt
und danach sieht, dass diese Aufgabe der Kraftübertragung befriedigend erfüllt wird, ist er
der Meinung, dass alles in bester Ordnung ist. Je nachdem um welches Öl es sich handelt, kann
er sich jedoch große Probleme einhandeln, selbst wenn die Maschine zunächst wie erwartet
läuft. Sowohl unsere Erfahrungen als auch die von Filter- und Additivherstellern haben gezeigt,
dass mindestens 50 Prozent aller Service-Fälle von Hydrauliksystemen mit der Qualität und
Reinheit des Hydrauliköls in Verbindung gebracht werden können.
Wichtig hierbei: Es fehlt in nahezu allen Fällen an ausreichendem Know-How. Denn die Ausfälle
sind meist mechanischer Natur – man hat z.B. einen Ausfall eines Lagers, eines Zylinders
oder eines Ventils – und beim Check wird genau das festgestellt: ein Problem am Lager, Zylinder
oder Ventil. Aber in Wirklichkeit sind diese meist durch die Qualität des Hydrauliköls bedingt.
O+P Fluidtechnik 6/2017 33