Quality Engineering 02.2021

TECHNIK «
klen sind kürzer, die Serien werden kleiner und die
Abhängigkeiten in der Fertigungskette sind so eng
geworden, dass ein erhöhter Ausschuss an einer Stelle
kurzfristig das gesamte System zum Erliegen bringen
kann.
Jeder Produktionsverantwortliche wird also danach
streben, dass „seine“ Komponenten nicht aus
der Toleranz fallen. Da die Toleranzen inzwischen
deutlich kleiner geworden sind, werden nun Handscanner,
Messarme, aber auch komplexere Komparatoren
und speziell für die Fertigung ausgerichtete
Koordinatenmessgeräte beschafft.
Diese Messmittel müssen tauglich für die Fertigung
sein. Das heißt, sie müssen robuster sein als die
Maschinen im Messraum. Erweiterte Temperaturbereiche,
robustere Führungssysteme und vor allem eine
bessere Beladbarkeit und eine schnelle Nutzung in
der Automation sind nur einige der Anforderungen,
die hier zu erfüllen sind.
Usability hilft bei der Entscheidung
Entscheidend für den Erfolg ist aber hier der Anwender.
Häufig sind es Mitarbeiter der Fertigung, die nun
auch noch quasi nebenbei die komplexeren Messmittel
bedienen müssen. Fehlertolerante Lösungen und
einfache Nutzungsoberflächen müssen dem Anwender
bei seinen Entscheidung helfen.
Gerade in der Anwenderunterstützung hinsichtlich
schneller und richtiger Einspannung, Ausrichtung
und Teileerkennung, der Durchführung des richtigen
Messprogramms und der Interpretation der Ergebnisse
wird sich in den kommenden Jahren viel verändern.
Natürlich sind viele Unternehmen bestrebt, den
Anwender durch die Automation zu entlasten. Dafür
muss sich das zu messende Teilespektrum aber derzeit
noch in einer abgrenzbaren Varianz bewegen.
Sinnvollerweise sollte die Messtechnik vor, während
und nach der Teilefertigung eingesetzt werden.
Vor dem Start der Produktion hilft die Messtechnik
dabei, die Prototypen und Werkzeuge zu überprüfen,
mit denen die Fertigung starten will. Auch die Erstbemusterung
erfolgt sehr häufig durch die Qualitätssicherung
im Messraum, um vorhandene Schwächen
noch vor dem SOP zu beheben. In dieser Phase ist
sehr viel Wissen über die konkrete Funktion, den erwarteten
Umfang der Nutzung und den daraus erwarteten
Verschleiß des Bauteils sowie die richtige
Wahl der Messmittel und -strategie erforderlich. Eine
optimale Abstimmung sollte hier zwischen Messtechnik
und Konstruktion erfolgen.
Das Messen in der Produktion dient zumeist nicht
zur absoluten Vermessung der Bauteile, sondern wird
überwiegend zur Überwachung der Fertigungsprozesse
eingesetzt. Hier reicht oftmals die Erkenntnis,
dass die Teile nicht schlechter werden und sich noch
in der geforderten Toleranz bewegen. Die Qualität
der Wiederholbarkeit der Messung auch bei sich ändernden
Umgebungsbedingungen ist hier ausschlaggebend.
Sollten sich die Ergebnisse verändern, müssen
die Mess- direkt mit den Bearbeitungsmaschinen
kommunizieren, um hier unmittelbar in die weitere
Produktion dieser Teile einzugreifen.
Auch wenn die in der Fertigung zur Verfügung stehenden
Messmittel vielfältiger und genauer geworden
sind, ist der Verzicht auf eine unabhängige Überprüfung
von einzelnen Teilen nicht möglich beziehungsweise
sinnvoll. In der exakten und ausführlichen
Messung und Analyse danach können wertvolle
Hinweise auf Verbesserungen bei Konstruktion,
Werkzeugbau und Fertigung gewonnen werden, die
in der Folge in das Bauteil einfließen können. Entscheidend
ist, dass alle Informationen, die in den verschiedenen
Messprozessen gewonnen werden, in eine
digitale Bauteilakte einfließen und damit über
den gesamten Lebenszyklus des Teils zur Verfügung
stehen.
Bild: Wenzel
Messaufgaben im
Produktionsablauf:
Die Messtechnik sollte
sinnvollerweise vor,
während und nach
der Teilefertigung
eingesetzt werden.
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