material+technik_Ausgabe 06.2022

Fokus
und hat im Jahr 2011 mit der „Palis
750“ die erste Anlage in seinem
Marktsegment installiert. Er erläuterte
die anfänglichen Probleme
mit dieser Technologie und zeigte
die Lernphase auf, die das
Unternehmen dabei durchlaufen
musste. Denn auch wenn 2017 mit
der „RotaJet 138“ von Koenig &
Bauer eine zweite und 2020 mit
der „RotaJet 225“ eine dritte
Anlage installiert wurde, könne
laut Referent erst seit 2022 davon
gesprochen werden, dass das Ziel
einer industriellen Produktion
erreicht worden sei. Die für 2022
geplante Produktionsmenge bezifferte
Bierfreund auf rund 15 Mio.
m 2 , 2023 wolle man 25 Mio. m 2
digital drucken. Wie er weiter
berichtete, konnte Interprint erst
2017 die Probleme mit Tinte,
Druckkopf, Papier und Primer etc.
in den Griff bekommen. Inzwischen
habe man auch erkannt, dass der
Digitaldruck ein anderes Geschäftsmodell
erfordere. Bislang sei das
Verkaufsteam auf Mengenverkauf
getrimmt gewesen, während beim
Digitaldruck der Wert des
Produktes in den Vordergrund
gestellt werden müsse. Auch habe
man die Erfahrung gemacht, dass
für einen erfolgreichen Digitaldruckprozess
die Zusammenarbeit
mit spezialisierten Partnern in
jeder Prozessphase erforderlich
sei. Diese Partner habe man in
IPAC, X-Rite, AVA, ColourGate ,
Staedler, Agfa sowie Koenig &
Bauer inzwischen gefunden
Automatisierte Farbkontrolle
Royce Dodds (Egger) knüpfte an
seinen Vortrag auf der letztjährigen
Konferenz an und berichtete von
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der erfolgreichen Umsetzung einer
automatisierten Farbkontrolle bei
der Herstellung von digital
bedruckten Kantenbändern im
Egger-Werk in Brilon.
Im vergangenen Jahr hatte er
darüber informiert, dass mit einem
Offline-Verfahren die Farbkontinuität
und -wiederholbarkeit im
Digitaldruckverfahren gewährleistet
werden könne. Ziel der
weiteren Entwicklungsarbeit von
Egger und IPAC sei es jedoch
gewesen, diesen Vorgang zu automatisieren
und eine Inline-Farbüberwachung
auf die Beine zu
stellen. Egger hatte 2017 mit der
Produktion von digital bedruckten
Kantenbändern begonnen und hat
seit 2021 bereits eine zweite
Digitaldruckanlage am Netz. Um
eine Farbkonstanz und eine
Wiederholbarkeit der Farben zu
erzielen, wurde zunächst das
„ACMS“-System von IPAC installiert.
Das System vergleicht offline
die gedruckten Farben mit der
Vorlage, so dass der Bediener bei
Bedarf die erforderlichen Farbangleichungen
vornehmen kann.
Durch die Neuentwicklung „ICMS“
erfolgt die Kontrolle der Farbkonstanz
laut Angaben von Dodds nun
inline, Farbabweichungen werden
automatisch gemeldet. Die
subjektive Beurteilung der Muster
durch eine Person sei nun durch
eine objektive Messmethode
ersetzt worden. In Zusammenarbeit
mit ColorGate wurde das
System um ein Farbmanagement
ergänzt und der Workflow so abgerundet
werden konnte. Laut Dodds
sei man nun in der Lage, noch vor
Produktionsstart ein Farbprofil zu
generieren und bei Bedarf das
Royce Dodds: „Wir können nun inline die Farbkonstanz überwachen.“
Royce Dodds: “We can now monitor colour consistency inline”.
Robert Bierfreund:
„Digitaldruck setzt
die Zusammenarbeit
mit spezialisierten
Partnerfirmen
voraus.“
Robert Bierfreund:
“Digital printing
requires cooperation
with specialised
partner companies”.
Druckfile mit der sog. „Loop“-
Funktion zu korrigieren.
Echtzeit-Überwachung der
Produktionsparameter
Eine neue Lösung zur Überwachung
des Produktionsprozesses
dekorativer Oberflächen stellte
Carsten Brinkmeyer (Hymmen)
vor. Zu diesem Zweck hat das
Unternehmen eine App mit dem
Namen „smart2i“ entwickelt, die
es den Anwendern ermöglicht, alle
Produktionsparameter in Echtzeit
zu überwachen und zu analysieren.
Sicherheitsaspekten habe man bei
der Programmierung des cloudbasierten
Systems eine große Rolle
beigemessen. So werden in die
Cloud ausschließlich mit Hilfe von
Zertifikaten in der Steuerung
verschlüsselte Maschinendaten
übertragen, während von außen
kein Zugriff auf die Software
möglich sei. Autorisierte Nutzer
könnten die Daten von jedem Gerät
abrufen und in individuell gestalteten
Dashboards darstellen
lassen. Die Praxisvorteile erläuterte
der Referent anhand von Ergebnissen,
die ein Kunde bereits auf
der Hymmen-Digitaldruckanlage
„Jupiter“ mit der Software erzielen
konnte. Insgesamt rund 200
Sensoren überwachen kontinuierlich
alle Prozess- und Qualitätsparameter.
Dadurch habe der
Andwender erkennen können, dass
z. B. die Umgebungstemperatur
entscheidenden Einfluss auf den
Glanzgrad der Oberfläche hatte, und
konnte entsprechende Maßnahmen
ergreifen. Außerdem könne mit
„smart2i“ der Energieverbrauch der
Produktionsanlagen aufgezeichnet,
analysiert und dann gezielt reduziert
werden.
Hybrider Dekordruck
In ihrem Vortrag berichteten Nick
Langford (AVA CAD/CAM) und
Bernd Bergmann (IPAC) über die
gemeinsame Arbeit an der
Entwicklung einer Lösung, die
einen Wechsel zwischen digitaler
und analoger Produktion und umgekehrt
erleichtert. Wie beide Referenten
hervorhoben, müsse in
einer hybriden Welt gewährleistet
sein, dass der Wechsel zwischen
den beiden Drucktechnologien
keinen negativen Einfluss auf die
Qualität des Endprodukts haben
dürfe bzw. beide Produkte identisch
sein müssten. In seinem Vortrag
hob Langford die Vorteile einer
hybriden Produktion hervor, die in
einer geringeren Lagerhaltung,
weniger Abfall und einer größeren
Marktnähe bestehen. Bislang
wurden diese Vorteile in der Dekoroberflächenindustrie
allerdings
nicht genutzt, da der Vorprozess
zwar digital ablief, der Produktionsprozess
selbst aber analog erfolgte.
Nach Ansicht von Langford sind
die Probleme, denen sich
Anwender beim Wechsel zwischen
Digital und Analog gegenübersehen,
mit Hilfe standardisierter
Prozesse beherrschbar. Dies sei
aber nur möglich, wenn alle erforderlichen
und notwendigen Daten
vorhanden seien, betonte der
Referent. Wie Bergmann informierte,
stelle das System „ACMS
zero“ von IPAC diese Daten zur
Verfügung, da das Modul spektrale
Bilder ermittle. Damit könnten die
Farben für verschiedenen Kombinationen
von Beleuchtung und
Beobachter gemessen und eventuelle
Metamerie-Effekte vorzeitig
erkannt und behoben werden. Es
liefere eine objektive und vor allem