f+h fördern und heben 7-8/2023

PRODUKTE UND SYSTEME
Nach der Produktion werden die Fertigteile in die Behälter kommissioniert
und über Fördertechnik zum Automatiklager weitertransportiert
gen eignen und allen damit verbundenen Anforderungen standhalten.
Nach den ausgiebigen Praxistests hat die Klappbox EQ in
allen Punkten überzeugt.
VON DER PRODUKTIONSSTRASSE ZUR
LAGERUNG IM AKL
Im Betriebsablauf werden die Behälter nach der Produktion im
Wareneingang befüllt und die Fertigteile in die Behälter verpackt.
Dabei werden die kommissionierten Behälter systemisch auf die
Handling-Unit verheiratet, um dann von der Fertigungsstraße
über Förderanlagen in den neuen Lagerbereich und somit in das
Shuttle-System überzugehen. Im Lager werden die Ladehilfsmittel
in den ihnen zugewiesenen Stellplätzen bevorratet. Daher
muss sich der neue Lager- und Transportbehälter auch in automatisierten
Anlagen einsetzen lassen. Nußbaum: „In der Vergangenheit
haben wir ein manuelles Fachbodenregal- und Palettenregallager
betrieben. Da im Zuge des Neubaus eine automatisierte
Anlage installiert wurde, benötigten wir Behälter, die zu unserer
Förderanlage und unserem AKL passen. Der Bito EQ ist nicht
nur klappbar und intuitiv bedienbar, sondern auch fördertechnikfreundlich
und der Einsatz auf der Fördertechnik hat auf Anhieb
bestens funktioniert.“
GÖTZ NUSSBAUM, TEAMLEITER LOGISTIK
LEITSTAND BEI BINDER
Als unser neues Hochregallager geplant wurde,
haben wir nach einem Behälter gesucht, in dem
wir unsere Fertigwaren aus der Produktion
einlagern können. Dabei war uns das Thema Ergonomie
und höchstmögliche Platzersparnis wichtig. Daher sollte
es nach Möglichkeit ein klappbarer Behälter sein, der aber
auch hinsichtlich Belastbarkeit, Handling und Etikettierung
oder Barcode-Anbringung unsere Anforderungen
erfüllen musste. Wir hatten mehrere Behälter verschiedener
Hersteller zur Auswahl, um die Nutzbarkeit in der
Praxis zu testen. Die Bito Klappbox EQ hat uns dann am
meisten überzeugt.
wiederum über die Barcode-Kennung registriert. Damit sich die
Barcodes maschinell einlesen lassen, müssen sie immer an einer
bestimmten Stelle angebracht sein. „Dabei ist es wichtig, dass
Aufbringstelle und Anbringungshöhe genau zur Maschine passen
– auch das ist bei der Klappbox EQ gegeben, sodass wir das
Behälter-System auch in diesem Punkt problemlos in unserer
neuen automatisierten Anlage einsetzen konnten,“ so Nußbaum
abschließend.
Fotos: Patric Dressel
www.bito.com | www.binder-connector.de
BARCODES ZUR IDENTIFIKATION DER
BEHÄLTERINHALTE
Zur bestandsgeführten Lagerung und genauen Identifikation wird
jeder Behälter gekennzeichnet. Dies geschieht mithilfe von Barcodes,
in denen alle Informationen über die in den Behältern befindliche
Ware hinterlegt sind. Nußbaum: „Die Barcode-Nummern
sind vorgegeben und werden von uns bei einem Speziallieferanten
bestellt, der die Codes direkt an Bito-Lagertechnik übermittelt.
Die Barcode-Labels werden von Bito auf die Behälter gedruckt,
sodass jeder Behälter bereits mit einer entsprechenden Codierung
versehen bei uns eintrifft. Die Barcodes werden bei uns automatisch
über Scanner eingelesen und über das Warehouse-Management-System
registriert. So weiß das System immer, wieviel
von welcher Ware im jeweiligen Behälter enthalten ist.“
Nach Auftragseingang seitens der binder-Kunden werden die
Behälter mit den benötigten Einzelteilen bei Bedarf wieder automatisch
aus dem AKL ausgesteuert und zu den entsprechenden
Arbeitsplätzen transportiert und dem Personal angedient. Die
Ware wird aus den Behältern entnommen und dieser Vorgang
Echter Erfolg durch künstliche
Intelligenz und Robotik.
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