Production Maintenance n°47

Spécial GMAO
Management
la fiabilité de tels équipements dans un
processus continu faisant intervenir un
nombre important d’équipements extrêmement
volumineux, coûteux et donc très
précieux. Ainsi, compte tenu de toutes ces
problématiques, la moindre fissure sur
une virole de broyeur ou dans un arbre
support de galet de four peut générer des
arrêts allant de trois à quatre jours pour
une seule réparation, même temporaire.
« Si le stock vient à manquer, nous ne
pouvons plus livrer nos clients. Pour certaines
interventions, l’immobilisation des
équipements peut atteindre des montants
très importants ! », concède Stéphane
Rommens.
Autre problématique évidente : celle du
coût des opérations de maintenance lors
des arrêts programmés ; « dès que possible,
on procède à une inspection systématique
des équipements majeurs afin
de confirmer les opérations prévues au
programme et éventuellement détecter
des interventions urgentes non prévues.
Ceci nous permet également de prévoir
les interventions strictement nécessaires
lors d’un prochain arrêt programmé. Pour
résumer, on remet donc en état et on prépare
le prochain arrêt à travers une liste
de travaux et des opérations prioritaires
tout en tenant compte des contraintes
budgétaires ». Et dans ce cas de figure,
l’expérience prime : « les équipes savent
que les pièces en contact avec la matière
vont s’user (abrasion, choc et température
élevée). Tout l’art consiste à remplacer
ces pièces ni trop tôt, ni trop tard
en s’appuyant sur différentes mesures
d’usure ou de rendement de l’équipement
». Un art qui ne s’improvise pas et
qui dépend des précieuses compétences
en interne… accompagnées d’une organisation
et de processus pleins de bon
sens. Et celle-ci prend forme à travers le
projet MI7.
Harmoniser les systèmes grâce à la
GMAO
En 1997, un premier groupe de travail
s’est réuni pour mener une réflexion sur
un outil destiné à supporter la mise en
œuvre du préventif au sein des usines, à
la fois en France et dans les autres sites
du groupe au niveau mondial. Le choix
s’est orienté vers Maximo car il est apparu
comme un outil répondant au mieux
aux besoins de la maintenance, avec la
faculté d’être « customisé » et adapté
pour répondre au mieux aux spécificités
de Lafarge.
Mais si Maximo s’est mis à équiper les différents
sites du groupe, il n’en restait pas
moins qu’une disparité persistante freinait
l’ambition du groupe dans son organisation
commune ; « les systèmes demeuraient
indépendants d’un site à l’autre et
pouvaient varier selon les pays. Tous nos
projets étaient donc différents. De plus,
l’interface était plus ou moins bonne avec
l’ERP qui, lui-même, n’était pas le même
d’une usine à l’autre ». Si bien qu’en
2008, Stéphane Rommens constate
qu’une demi-douzaine de versions du
template Maximo (modèle customisé)
existaient et étaient reliées à des ERP
divers, représentant près d’une dizaine
d’interfaces. En 2008 est venue la nécessité
de lancer un programme préventif
global avec la ferme intention de le déployer
rapidement (en moins de trois ans)
sur l’ensemble des usines du groupe, et
à partir du meilleur template possible de
façon à améliorer l’outil en tant que tel et
le pérenniser dans le temps.
A cette même période, il se mettait en
place un modèle opérationnel dans plus
de 150 sites du groupe, POM (Plant Operating
Model). Dans POM, on y trouve les
actions essentielles que doivent effectuer
les personnes clés de l’usine à court,
moyen et long terme, ainsi que les compétences
nécessaires à tous les niveaux
de la hiérarchie.
Il est clair que le programme préventif décrit
ci-dessus est l’un des supports à la
mise en place effective de POM. Si initialement
le préventif était limité à la maintenance,
ce programme s’adresse aux
services opérationnels de l’usine (Manufacturing).
Il propose des améliorations
de la customisation du template (Improvement).
Il est construit avec la version 7
de Maximo. Ainsi était né le programme
Mi7.
Une version améliorée et adaptée aux
besoins de Lafarge
Avec le projet MI7, la volonté du groupe
est de s’adresser au-delà de la maintenance
: « avant, la fiabilité n’était que le
problème de la maintenance. Or, si dans
60% des cas des pannes, le problème
provient des composants ou des pièces
mécaniques et électriques, les 40% restant
concernent les problèmes de fabrication.
D’où notre volonté de mettre
l’accent sur le préventif pour l’ensemble
de l’usine ». Autres priorités : la sécurité
bien entendu, mais aussi la possibilité
de suivre les coûts et de mieux connaître
les inventaires. « Avec MI7, nous avons
pu aussi travailler sur la simplicité d’utilisation
et des interfaces. En somme, MI7
s’apparente à une version améliorée de la
version 7 de Maximo et dans laquelle on
a pu intégrer de multiples modules portant
par exemple sur la santé et la sécurité,
le budget et les inventaires ainsi que la
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