Production Maintenance n°40

Maintenance préventive
sera de 0,8 hertz. Et si l’on désire
constater dix fois l’événement, il faut une
acquisition sur plusieurs secondes, ce qui
nécessite de posséder un appareil capable
de procéder à de telles acquisitions. Le
matériel doit donc pouvoir mesurer
durant de longues périodes et être capable
d’enregistrer les formes d’ondes pour
éviter toute incertitude.
Une méthode qui s’inscrit dans
une démarche de maintenance
conditionnelle
Quelques mots sur la société I-Care
Prestataire de services, la société I-Care intervient pour des travaux sur site (principalement)
et ce dans différents pays d’Europe (Belgique, Allemagne, France, Italie, Suisse et Pologne),
ainsi qu’en Afrique du nord. Le suivi vibratoire fait partie de cette activité (celle-ci est
même la plus importante), à côté d’autres métiers comme l’expertise sur des machines
suivie d’un diagnostic, l’alignement laser, l’équilibrage sur site et avec l’environnement
complet de la machine, la formation sans oublier les mesures de déplacement des machines
en fonctionnement ; « nous sommes en effet capables de tracer tous les mouvements des
machines en fonctionnement dus aux dilatations thermiques et de prendre les mesures qui
s’imposent pour les compenser », indique Pascal Locoge, directeur d’I-Care SAS en France.
Une autre branche concerne quant à elle les services de mesure et d’analyse à distance en
fonction des demandes des clients. « Nous possédons également un laboratoire d’analyse
d’huile en interne, dont les résultats et les rapports sont accessibles et compréhensibles par
le personnel de maintenance. C’est-à-dire que ces rapports ne sont pas orientés
“chimistes’’ mais bien mécanique et maintenance mécanique ». Enfin, la société exerce une
branche « consulting » dans laquelle elle propose des services complets d’audit allant des
conseils en termes de lubrification à des plans de maintenance plus vastes en passant par
l’intégration du prévisionnel ; « on conseille alors nos clients dans le choix de machines, de
périodicité de la maintenance et parfois dans le choix de matériel ».
Parmi les avantages de cette méthode,
outre l’utilisation de capteurs classiques,
on compte la capture de l’amplitude
réelle de choc au niveau du roulement de
manière à obtenir un suivi de tendance
des fréquences. Une fois un défaut
détecté, il est ainsi possible de voir l’évolution
de la dégradation du roulement
même à 10-5 G. Par ailleurs, on ne
dépend pas de la vitesse de rotation de la
machine ; celle-ci s’applique à basses
vitesses (