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Großputzerei und Trennerei. Bei externen Reparaturen waren Kostenvoranschläge anzufordern, zu prüfen und eventuell zu verhandeln. Nicht nur das kostete Zeit. Es war auch ständig nachzuhalten, welches Werkzeug gerade wo zur Reparatur war. Wurde intern repariert, waren vier Wochen durchaus drin, bis das Werkzeug zerlegt, der Fehler eindeutig festgestellt, das entsprechende Ersatzteil bestellt, geliefert und schließlich eingebaut war. „Gerade bei unseren altgedienten Hochfrequenzschleifern mussten wir deshalb so viele Ersatzwerkzeuge vorhalten”, erläutert Drmic. 28 Prozent weniger Reparaturkosten Aufgrund der in der Servicedatenbank jetzt umfassend dokumentierten Kosten entschied von Roll, die reparaturanfälligen Hochfrequenz-Winkelschleifer Zug um Zug auszumustern und durch GTG- Druckluftschleifer mit Düsenantrieb zu ersetzen. „Trotz der Investition in neue Kompressoren und zusätzliche Filter im Luftnetz hat sich diese Anschaffung bereits in weniger als zwei Jahren bezahlt gemacht“, bestätigt Drmic, dessen Werker begeistert von den GTG 21 und GTG 40 genannten Turboschleifern seien. Der Grund: „Obwohl die viel kleiner und wesentlich leichter sind als unsere HF- Schwergewichte, bringen sie weit mehr Leistung.“ Durch den Umstieg bei Schruppschleifern von Hochfrequenz auf Druckluft und das Outsourcing der Werkzeuginstandhaltung seien allein die Reparaturkosten um 28 Prozent zurückgegangen, sagt Urs Schwendimann. Die Schleifproduktivität konnte gesteigert werden und dürfte tendenziell weiter zunehmen. So rechnet sich dieser Vollservice für beide, für vonRoll wie für Atlas Copco Tools. Deren Dienstleistungsangebot ist in den letzten fünf Jahren auf 15 individuelle Dienste rund ums Industriewerkzeug angewachsen, zwei kamen erst noch in diesem Jahr hinzu. Denn immer mehr Betriebe erkennten ihre wirklichen Werkzeugkosten und möchten sich von personalintensiven Tätigkeiten im Werkzeugmanagement entlasten, heisst es dazu aus Studen. hw/ags 34 Mehr dazu: Kennziffer 289 Service: Schulung Die Schraubtechnik-Workshops bestehen neben einer kurzen theoretischen Einführung zum größten Teil aus praktischen Lehrinhalten Schrauberschulung für mehr Prozesssicherheit Atlas Copco schult jährlich rund 10 000 Kundenmitarbeiter. Im letzten Jahr allein 350 der Heidelberger Druckmaschinen. Pneumatik als Steuerungstechnik ja, aber Druckluft und die damit betriebenen Werkzeuge kommen in der Ausbildung von Technikern und Ingenieuren so gut wie gar nicht vor. Darum muss sich die Industrie selbst helfen und ihre eigenen Mitarbeiter sowie die der Kunden schulen. Bei Atlas Copco Tools Central Europe drücken zum Beispiel jährlich rund 10 000 Kundenmitarbeiter aus Belgien, Deutschland, Niederlande, Österreich und der Schweiz die Schulbank – im eigenen Hause oder bei Atlas Copco in Essen. Allein die Heidelberger Druckmaschinen AG ließ seit Juni letzten Jahres mehr als 350 Konstrukteure, Planer, Meister und Werker schulen. In 13 Workshops – acht im Hauptwerk Wiesloch, einem im Werk Brandenburg und vier im Werk Heidelberg – bildeten sich die Mitarbeiter zum Thema „Schraubtechnik in unserem Unternehmen“ fort. Seminarziel: Sensibilisierung und weitere Qualifi zierung der Mitarbeiter in Sachen Schraubtechnik, von der Konstruktion bis zur Werkbank. Das wurde in den Workshops nach Ansicht der Chefs „sehr gut“ erreicht: „Die Seminarteilnehmer setzen sich heute mit ihrer Arbeitsaufgabe hinsichtlich Vorgaben, Werkzeugeinsatz, richtiger Handhabung und Materialbeobachtung viel bewusster auseinander, was die Montageprozesse positiv beeinfl usst.“ Den Anstoß zu den Workshops hatten Audit-Ergebnisse und Erkenntnisse aus den Endkontrollen gegeben. Sie führten zu dem Entschluss, als Pilotprojekt einige Mitarbeiter aus Montage, Einkauf, Planung und Qualitätssicherung schulen zu lassen. Nach Gesprächen mit Atlas Copco, dem langjährigen Partner für die Schraubtechnik, wurden anhand des von den Essenern angebotenen Schulungskatalogs die DK 1/06 Werksfotos (2): Heidelberger Druckmaschinen
Bei der Heidelberger Druckmaschinen AG ließen sich im letzten Jahr mehr als 350 Mitarbeiter in Schraubtechnik-Workshops (wie hier im Werk Wiesloch) durch Atlas Copco weiterbilden. Themen festgelegt. Das von Atlas Copco ausgerichtete Pilotseminar kam bei den Teilnehmern so gut an, dass man sich entschloss, derartige Workshops werksweit anzubieten. Allein am Standort Wiesloch meldeten sich daraufhin über 230 Mitarbeiter. Sie wurden auf vier Tage verteilt vor Ort geschult. Schwerpunkt: die schraubtechnische Praxis Im knappen theoretischen Teil ging es vor allem darum, was das Drehmoment für eine Schraubverbindung bedeutet und wie genau „drehmomentgenau“ eigentlich ist, was die Klemmkraft besagt und wie weich „weiche“ bzw. wie hart „harte“ Schraubfälle sind. Nach den physikalischen Grundlagen und einer Einführung in die fünf Stufen der Prozesssicherheit beim Schrauben ging es dann voll in die Praxis. An vier Demoplätzen wurde ausgiebig geschraubt. Die Referenten führten die häufi gsten Schraubfehler vor und erläuterten deren Ursachen. Es wurden statische und dynamische Drehmomentmessungen durchgeführt und Werkzeug kalibrierungen überprüft. So erfuhren die Teilnehmer praxisnah, wie genau bzw. ungenau statische Messungen mit einem Knickschlüssel bzw. Schleppzeiger sein können. Das von den Essenern mitgebrachte Qualitätssicherungssystem Acta 3000 zeigte es sofort auf. Was zuvor theoretisch behandelt worden war, nun konnte man es anhand der Kurve des Anziehverlaufs der gerade durchgeführten Verschraubung plastisch erkennen. Die Seminare trugen viel dazu bei, die bereits vorhandenen, vor allem aber die für manche Mitarbeiter auch neuen Erkenntnisse aufzunehmen, um diese nutzbringend in der täglichen Arbeit umzusetzen. Weitere Vertiefungen durch Nachschulungen sind darum geplant. Auch sollen das Arbeitsumfeld, die eingesetzten Werkzeuge DK 1/06 und die Ausstattung der Arbeitsplätze nach den neuen Erkenntnissen analysiert und bei Bedarf optimiert werden. Weitere Workshops an anderen Heidelberg-Standorten (Kiel, Ludwigsburg, Leipzig) sind in Vorbereitung. tp/ags Breites Schulungsangebot Geboren aus den Bedürfnissen der Werkzeuganwender aller Branchen hat sich bei Atlas Copco Tools im Laufe der Jahre ein breites Schulungs- und Weiterbildungsangebot entwickelt. Es geht weit über vertiefende Produktschulungen hinaus, die für einen Industriewerkzeughersteller ohnehin selbstverständlich sind. Das Angebot ist modular aufgebaut und gliedert sich in Wissen und Anwendung. So lässt sich jede Schulung auf die speziellen Bedürfnisse und Werkzeuganwendungen (z.B. Materialbearbeitung oder Montage) abstimmen und nach Funktionsbereichen der Teilnehmer (z.B. Instandhaltung, Qualitätssicherung, Produktion oder Konstruktion) ausrichten. Im Bereich Wissen bietet das Schulungsprogramm u.a. Themen wie Ergonomie, Arbeitssicherheit, Qualitäts-sicherung in der Schraubmontage, Schraub-strategien, Schraubfallanalyse, Messen & Kalibrieren, Statistik und Prozesskontrolle, Prozessabsicherung und ISO 9000-gemäßes Werkzeugmanagement. Zudem werden vornehmlich anwendungsorientierte Workshops geboten, wie der hier links bei Heidelberger oder solche zur neuen Vibrationsrichtlinie (s. S. 1) wie auch zur optimalen Werkzeuginstallation oder der Erhöhung der Materialabtragung bei gleichzeitiger Kostensenkung und vielem mehr. Näheres zu allen Schulungsmöglichkeiten: Mehr dazu: Kennziffer 290 Kennziffer 291 Zum Thema Neues Taschenbuch Schraubtechnik Wer mehr darüber wissen möchte, was eine Schraub-verbingung zusammenhält und was man tun kann, damit sie sich nicht wieder löst, dem empfi ehlt sich das in diesen Tagen frisch aus dem Druck gekommene Taschenbuch „Einführung in die Schraubtechnik“. Ein reich bebildertes, leicht zu lesendes Brevier für alle Schrauber und ihre Chefs ebenso wie für die Kollegen in der QS-Abteilung. Was besagen die Zahlen auf dem Schraubenkopf? Wie genau ist eigentlich drehmomentgenau? Was besagt in diesem Zusammenhang der Mittelwertversatz eines Schraubers? Was ist eine weiche Verbindung und was eine harte? Welche Prüf- und Messverfahren gibt es inzwischen? Wie kommt man Setzerscheinungen bei? Was ist bei selbstsichernden Schrauben in punkto Drehmoment-steuerung zu beachten? Welchen Effekt hat ein Tröpfchen Öl im Gewinde auf die Klemmkraft? Wann sind Impulsschrauber ungeeignet? Welche Arten von Druckluft- und Elektroschraubern gibt es heute überhaupt und welche Einführung in die Schraubtechnik eignen sich für welche Verschraubung am besten? Wie kann ein Schrauber zum Prüfi nstrument werden, das defekte oder gar fehlende Gewinde, vergessene Unterlegscheiben oder zu kurze Sacklöcher entdeckt? Wer bei einer dieser Fragen ob der richtigen Antwort unsicher ist, sollte sich das DIN-A5-große Taschenbuch kommen lassen. Es ist kostenlos zu beziehen über Kennziffer 292 35
Seite 1 und 2: DPAG 67907 Im Kommen: Service & Tra
Seite 3 und 4: Ergonomie Vibrationen machen krank.
Seite 5 und 6: werte zur ersten Einschätzung der
Seite 7 und 8: DK 1/06 Die Form des Werkstücks br
Seite 9 und 10: Klein, aber brisant: der gelbe Braz
Seite 11 und 12: Bei Mannesmann Fuchs Rohr entschied
Seite 13 und 14: Am 7. Mai 1945, einen Tag vor Krieg
Seite 15 und 16: DK 1/06 Exzentrische 200 mm Fläche
Seite 17 und 18: Augenhöhlen, Ohrmuscheln und Nasen
Seite 19 und 20: Ein umsteuerbarer, mit ölfreier Dr
Seite 21 und 22: vorbeigefahren, in dem alle erdenkl
Seite 23 und 24: Von Handwerkzeugen, die in Automate
Seite 25 und 26: DK 1/06 Der Berater Als Consulter i
Seite 27 und 28: DK 1/06 Synchrones Einschrauben ab
Seite 29 und 30: momentbereich von 42 bis 70 Nm wieg
Seite 31 und 32: treten immerhin rund drei Viertel a
Seite 33 und 34: Schraubmontage Gewindefurchend gewi
Seite 35: Als vor gut zwei Jahren ein neues W
Seite 39 und 40: noch die Darstellung von Schraubkur
Seite 41 und 42: Historischer Ostindiensegler fährt
Seite 43 und 44: VF1.DLK.0303.1 Für unsere Leser in

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