m/w - Atlas Copco

noch die Darstellung von Schraubkurven
und Schraubanalysen ermöglicht.
Stimmen
Drehmoment und Drehzahl?
Eine Reihe von fünf Messungen sichert
die Validität. Dabei zeigte sich, dass es
Schrauber gab, die die Drehmomentvorgaben
nicht erfüllten. Was laut Abschlussbericht
zum Beispiel daher kam, dass bei
Abschaltschraubern die Werker einfach
nicht lange genug „draufhielten“, also den
Finger vom Starter nahmen, noch bevor die
Schrauber kupplung reagiert hatte.
Neben dem Drehmoment glichen die
„Tool-Scanner“ dann noch die maximale
Drehzahl mit der vorgegebenen ab und
überprüften den Wartungszustand der
ToolScan, bedeutet messen,
prüfen, justieren, analysieren
und Leistungspotentiale ermitteln.
Werkzeuge. Jedes sechste wies technische
Mängel auf und wurde deshalb im
Abschlussbericht zur Wartung vorgeschlagen.
Ist dieser Teil des Arbeitsplatz-Checks
erledigt, geht es um die Ergonomie, sprich
die menschen- und arbeitsgerechte Gestaltung
des Arbeitsplatzes. Ist alles in Griffnähe
bzw. in günstiger Körperhaltung erreichbar?
Gibt es Verletzungs gefahr durch
scharfkantige Schlauchschellen? Stimmt
die Beleuchtung? Wird das Handgelenk
des Werkers duch Reaktionsmomente
belastet? Welches Werkzeuggewicht hat
er wie oft zu stemmen? Könnte er durch
einen Gewichtsausgleicher (Balancer)
entlastet werden, statt pro Schicht mehrere
hundert Kilogramm zu wuchten? (In der
schnelltaktenden Montage zählt schließlich
jedes Gramm, das die Hand unnötig
zu tragen hat.)
In Heerenveen fehlten bei einigen
Werkzeugen die Abluftschalldämpfer.
Außerdem war an ein paar Arbeitsplätzen,
wo verschiedene Drehmomentwerte
abgearbeitet werden, keine eindeutige Zuordnung
(Markierung) der Werkzeuge zu
den jeweiligen Drehmomenten gegeben.
DK 1/06
kaum bemerkt hätte, ließen sich ohne großen
Aufwand schnell beheben.
Ein weiterer ToolScan-Schritt ist die
Beurteilung, ob die Werkzeuge auch
wirklich zur jeweiligen Arbeit passen.
Ist in der gegebenen Montagesituation
vielleicht ein Pistolen- oder Stabgriff besser
für den direkten Kraftfl uss, um das
Hand/Arm-System möglichst wenig zu
belasten? Gibt es vielleicht material- und
menschenschonendere Alternativen, z.B.
reaktionsmomentfreie Impuls- statt Drehschrauber?
Könnte die Arbeit durch ein
anderes Werkzeug eventuell beschleunigt
werden?
Abschlussbericht macht
Verbesserungsvorschläge
ToolScan ist ein Frühwarndienst für
Druckluft-Montagewerkzeuge. Er deckt
Probleme auf, bevor es welche werden.
Am Ende steht ein Abschlussbericht mit
detaillierter Beurteilung von Werkzeugen
und Arbeitsplätzen, der alle Merkmale
einer Inventarisierung enthät. Vor allem
liefert er einen Maßnahmenkatalog mit
Vorschlägen zur Leistungssteigerung und
führt auf, wo und wie sich die Gestaltung
der Arbeitsplätze eventuell verbessern
ließe. Überdies trägt ToolScan dazu bei,
dass die Werkzeuge – wie es §10 der
deutschen Betriebssicherheitsverordnung
(BetrSichV) für alle Arbeitsmittel verlangt
– durch befähigte Personen auf ihren sicheren
Betrieb hin geprüft werden.
Auch wenn, wie im Fall Batavus, die
Montagewelt bis auf Kleinigkeiten in Ordnung
ist, so gibt die ToolScan-Analyse,
die pro Werkzeug rund 20 Euro kostet,
doch Gewissheit bzw. eine wertvolle Orientierung,
was (noch) getan werden könnte.
Wietze Jonker ist überzeugt, dass sich
ToolScan ausgezahlt habe: „Wir hatten
zwar schon gute Qualität, aber wir suchen
immer Wege, noch besser zu werden.“
Jetzt sei sichergestellt, sagt der Produktionsleiter,
dass alle Schraubverbindungen
mit den richtigen Werkzeugen und korrekten
Drehmomenten abgearbeitet werden,
also „so sitzen, wie sie sollen“. Um
diesen Status zu wahren, hat sich Batavus
ein eigenes Acta-Messgerät angeschafft,
mit dem die Werkzeugkalibrierung seither
alle zwei Monate überprüft wird. Dadurch
könne man sich jetzt Stichproben per
Drehmomentschlüssel sparen, mit denen
früher die Schraubverbindungen überprüft
wurden, freut sich Wietze Jonker.
Solche Kleinigkeiten, die ein Insider wohl Mehr dazu: Kennziffer 293
Randnotiz
Foto: JS
Fünf Prozent vom
Umsatz für F & E
Noch vor wenigen Jahren hat die
Mechanik bei der Entwicklung
eines neuen Elektroschraubers
die meiste Zeit verschlungen.
Heute geht der Großteil der
Entwicklungszeit vor allem für
die Betriebssoftware eines
Schraubers drauf. Das spiegelt
sich auch in der Besetzung der
Entwicklungsabteilung des Industriewerkzeugherstellers
Atlas Copco
Tools in Stockholm.
Saßen dort noch vor zehn Jahren
mehrheitlich Maschinenbauer, so kommen
heute auf einen Maschinenbauingenieur
drei IT-Experten: Programmierer,
Elektroniker und Elektroingenieure
– und nicht wenige davon stammen aus
Fernost.
Nicht nur etliche Mannstunden,
sondern gleich Mannjahre, und zwar
rund 50, hat beispielsweise die Entwicklung
der volldigitalisierten Tensor
ST-Schrauber gekostet. Für diese im
letzten Jahr auf den Markt gekommene
neue Königsklasse unter den gesteuerten
Elektro schraubern entfi elen 85 %
der Entwicklungszeit auf die Software
– und 75 % der Entwicklungkosten, sagt
Werkzeugchef Yngve Revander. Bei
der Entwicklung der vor fünf Jahren
eingeführten Tensor-Powerschrauber
(S-Modellreihe), mit der die neue Art zu
schrauben an den Montagelinien einzog
(jeder Schrauber mit eigener Internetadresse
für Datentransfer und Netzwerkkommunikation),
entfi elen auf die
Software noch 69 % der Entwicklungszeit
und 45 % der Entwicklungkosten.
5 % des Umsatzes investiert Atlas
Copco Tools jährlich in Forschung und
Entwicklung. Ergebnis: Jedes dritte Auto
in der westlichen Welt wird mittlerweile
mit Tensor-Elektroschraubern montiert.
Die Tensorschrauber der Highend-
Baureihe ST können lesen und
sogar sprechen
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