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Modernisierungsprojekte mit Siemens VAI<br />
Das Hüttenwerk Altos Hornos de Mexico (AHMSA) in Monclova<br />
nahe der US-Grenze zu Texas ist das größte integrierte<br />
Stahlwerk und der einzige Grobblechlieferant Mexikos.<br />
Das Unternehmen gehört nach eigenen Angaben zu<br />
den Stahlunternehmen mit den niedrigsten Kosten weltweit.<br />
AHMSA erzeugt rund 3,85 Millionen Tonnen Rohstahl<br />
jährlich und beschäftigt inklusive seiner Tochterfirmen<br />
„Simulation ist ein Hebel für<br />
erfolgreiches Lifecycle-Management.“<br />
Andreas Flick, Siemens VAI<br />
19.000 Mitarbeiter. Es produziert vornehmlich Flachstähle<br />
für die Bau-, <strong>Metall</strong>-, Automobil- und Hausgeräte-Industrie,<br />
darunter warm- und kaltgewalzte Bunde, Grobbleche, verzinnte<br />
Bleche und zinnfreie Feinbleche, sowie verschiedene<br />
Schwer- und Leichtprofile. Das Grobblech wird im Schiffbau,<br />
der Bau- und Ölindustrie und zur Herstellung von<br />
Maschinen, Werkzeugen, Druckbehältern und Containern<br />
verwendet.<br />
Auf einer Fläche von fast 3.000 Hektar betreibt AHMSA zwei<br />
Stahlwerke. In einer 250 Kilometer entfernten, unternehmenseigenen<br />
Mine wird das Eisenerz im offenen Tagebau<br />
gefördert, vor Ort aufbereitet und über eine Pipeline zum<br />
Hüttenwerk transportiert. Auch die Steinkohle stammt aus<br />
eigenen Minen in 100 Kilometer Entfernung. Die Kokserzeugung<br />
erfolgt auf dem AHMSA-Gelände in einer eigenen<br />
Kokerei.<br />
Das bereits 2006 in Angriff genommenen „Projekt Fénix“ ist<br />
das größte Investitionsprojekt der AHMSA seit der Modernisierung<br />
in den 90er Jahren. Siemens VAI Met<strong>als</strong> Technologies<br />
erhielt im Jahr 2007 mehrere Aufträge über Ausrüstungen<br />
für den Ausbau des Hüttenwerks und die Modernisierung<br />
des Grobblechwalzwerks in Monclova. Das Projekt umfasst<br />
neue Einrichtungen für Stahlwerk, Entstaubung und Gießanlage<br />
sowie die Modernisierung des bestehenden Grobblechwalzwerks.<br />
Siemens VAI ist für die Entwicklung, Projektierung<br />
und Lieferung der Ausrüstungen für das neue<br />
Hüttenwerk sowie für die Modernisierung und Umrüstung<br />
des Grobblechwalzwerks zu einem Steckel-Walzwerk verantwortlich.<br />
Zum Lieferumfang gehören neben einem Elektro-<br />
Lichtbogenofen mit einer Kapazität von 1,2 Millionen Jahre-<br />
mehr mehr Produktvielfalt<br />
Produktvielfalt<br />
mehr mehr Beratung Beratung<br />
mehr Flexibilität<br />
stonnen, ein 150-Tonnen-Pfannenofen einschließlich einer<br />
Legierungsmittelanlage, eine Entstaubungsanlage, eine einsträngige<br />
Brammenstranggießanlage, ein Steckel-Walzgerüst<br />
sowie die zugehörigen Automatisierungssysteme, die Energie-<br />
und Wasserversorgung der Anlagen und die Kundenschulung.<br />
Das Auftragsvolumen beläuft sich auf über 200<br />
Millionen Euro. Mit dem Abschluss des Gesamtprojekts wird<br />
AHMSA seine Produktionskapazität ab 2013 von 500.000<br />
Tonnen Grobblech auf eine Million Tonnen ausweiten<br />
können.<br />
Mit dem Elektrolichtbogenofen können pro Jahr<br />
1,2 Millionen Tonnen Schrott eingeschmolzen<br />
werden. Das Produktspektrum umfasst niedrig-<br />
bis mittelgekohlte, niedrig legierte Stähle und<br />
Legierungsstahl. Der Pfannenofen ist das Bindeglied<br />
zwischen der Schmelzeinheit und der<br />
Brammenstranggießanlage. Die Pfannenofen-<br />
Doppelstation mit 150-Tonnen-Gefäßen dient der<br />
Feineinstellung der Stahlzusammensetzung sowie der Temperaturanpassung<br />
für den nachfolgenden Gießprozess.<br />
Auf der neuen Brammenstranggießanlage können Brammen<br />
mit Dicken zwischen 152 und 203 Millimetern bei einer<br />
Breite von 1.524 bis 2.438 Millimeter vergossen werden. Produziert<br />
werden sollen Kohlenstoffstähle, mikro- und niedriglegierte<br />
sowie HSLA (high strength low alloy)-Stähle, die zu<br />
Blechen und Bändern weiterverarbeitet werden. Die Anlage<br />
ist ausgerüstet mit der DynaGap Soft Reduction, mit der<br />
Brammen aus qualitativ hochwertigen Röhrenstählen wie<br />
X65 nach API-(American Petroleum Institute)-Standard und<br />
anderen mikrolegierten Stähle vergossen werden können.<br />
Zur Strangführung werden Smart-Segmente eingesetzt. Für<br />
einen optimalen Gießprozess sowie hohe Oberflächen- und<br />
Innenqualität der Brammen sorgen eine Reihe von Technologiepaketen.<br />
Dazu gehören die Durchbruchfrüherkennung<br />
Mold Expert, die Gießspiegelregelung LevCon, der Kokillenoszillierer<br />
DynaFlex sowie das Inline-Qualitätssicherungssystem<br />
VAI-Q.<br />
www.siemens.com/met<strong>als</strong><br />
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Michael Irnstorfer, Siemens Met<strong>als</strong> Technologies<br />
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