PDF-Download - The Linde Group

1Oxyfuel-Verfahren // LINDE TECHNOLOGY #1.1153Unsichtbare Flamme – sichtbarer ErfolgHeißes Eisen von der Rolle:Jede Tonne Stahl durchläuft vor derVerarbeitung zu Blechen und Rohrenmehrere Aufwärm- und Glühöfen.Zwei Weiterentwicklungen im Rebox ® -Portfoliomachen die Stahlverarbeitung noch effizienter:Bei der flammenlosen Verbrennung,wissenschaftlich korrekt Volumenverbrennunggenannt, wird die Flamme mit Rauchgasen verdünntund so praktisch unsichtbar. Die Flammeist zwar kühler, aber ausgedehnter, so dasssich die Wärme gleichmäßig verteilt. Durch diegeringere Temperatur wird zudem der Ausstoßvon NO x reduziert. Um die Wärmeübertragungzu verbessern, hat sich die direkte Flammenbeaufschlagung(Direct Flame Impingement,DFI) etabliert – dabei trifft die Flamme direkt aufdas zu erwärmende Metall. Das Prinzip ist dasselbewie das Vorwärmen von Metall mit derSchweißflamme vor dem Schweißen. In Deutschlandsetzt ThyssenKrupp Steel diese Technologiebereits in einigen Werken ein und konnteso rund 30 Prozent mehr Stahl produzieren,ohne die Öfen verlängern zu müssen.Autorin: Katharina BeckerBildquelle: Boening/Zenit/laif1die Rebox ® -Technologie verringern“, erklärt der gelernte Metallurge.Wird die Luft durch reinen Sauerstoff ersetzt, lassen sich klimaschädlicheEmissionen von Stickoxiden (NO x ) deutlich reduzieren, wie dasBeispiel des weltgrößten Stahlkonzerns ArcelorMittal zeigt: Nach derUmrüstung 2007 produzierte das Werk in Shelby im US-BundesstaatOhio ein Viertel mehr, dennoch wurden 92 Prozent weniger Stickoxideausgestoßen. Und auch Energieverbrauch und Kohlendioxid-Ausstoß sanken um 60 Prozent.Stahlproduktion: Durchlaufzeiten halbierenEin weiteres Erfolgsbeispiel ist die Firma Ascometal, die Stäbe undWalzdrähte für Lager, Federn, Kraftfahrzeugtechnik, Öl- oder Gasbohrausrüstungfertigt: Durch den Wechsel von Luft- auf Sauerstoffbetriebin ihrem Werk im französischen Fos-sur-Mer konnte die gleiche Produktionsmengemit neun statt zuvor 13 Öfen erreicht werden. Auch einerder führenden Edelstahlhersteller, das finnische Unternehmen Outokumpu,setzt schon lange auf Rebox ® – mit insgesamt 15 Anlagen: Imschwedischen Werk Nyby ließ sich durch die Umrüstung die Kapazitätdes ersten Bandglühofens erhöhen – von 42 auf 65 Tonnen proStunde. Zudem konnte der zweite Durchlaufofen seinen Durchsatzvon anfänglich elf auf 23 Tonnen pro Stunde steigern und gleichzeitigdie strengen Abgasauflagen erfüllen. Und auch die Oberflächenqualitätdes erwärmten Stahls verbesserte sich, so dass einige Nachbearbeitungsstufenentfielen – was die Produktionskosten weiter senkte.Lindes jüngste war zugleich die weltgrößte Installation: Im schwedischenBorlänge beim Stahlkonzern SSAB können pro Stunde 600 Ton-nen Stahl geformt werden – vor allem für die Autoindustrie. „Für unsist eine so große Anlage ein Meilenstein“, sagt von Schéele vollerStolz. Nach den guten Erfahrungen wollen die Schweden durch dieUmrüstung beider Öfen auf die Oxyfuel-Technologie künftig zehn Prozentmehr produzieren – und gleichzeitig 15 Prozent Energie sparen.Dabei wird der Ausstoß von Stickoxiden um 25 Prozent und der vonKohlendioxid um 15 Prozent gesenkt.Künftig wird vor allem in Europa das Thema CO 2 an Bedeutunggewinnen, ist sich der Linde-Experte sicher. Denn im Schnitt fallenlaut World Steel Association pro Tonne produzierten Stahls 1,9 TonnenKohlendioxid an. Nach Angaben der Internationalen Energieagenturist die Eisen- und Stahlindustrie damit verantwortlich für vierbis fünf Prozent des weltweiten CO 2 -Ausstoßes. „Mit der Einführungdes Emissionshandels in Europa muss derjenige, der mehr Kohlendioxidausstoßen will, die Rechte dafür an der Börse kaufen. Werdagegen weniger emittiert, kann seine ,Verschmutzungsrechte’ ander Börse verkaufen“, sagt von Schéele. CO 2 -Reduktion hilft alsoauch, die Kosten in der Stahlproduktion zu senken.LINKs:www.worldsteel.orgwww.stahl-online.de